一、交直流电焊机自动检测系统（论文文献综述）
李养辉[1]（2019）在《自升式钻井平台电站设备选型及管理系统研究与设计》文中认为随着世界经济和技术的发展,全球海洋资源开发进入加速阶段。海洋油气开发又是当今海洋资源开发工程的主要内容之一,而自升式钻井平台是海洋油气勘探、开发的主要设备,海洋工程装备创新已成为新技术革命的重要组成部分。海上油田的开发也对自升式钻井平台的设计和研究不断提出新的课题。自升式钻井平台的电力系统是其开展一切生产任务的基础,而电站又是其核心组成部分,为此应加大研究力度。本文以大连船舶重工集团海洋工程有限公司在建的自升式钻井平台为研究背景,首先介绍了钻井平台整体的主要参数、电力系统的特点及其主要组成部分,在此基础上设计了电力系统的一次单线图和二次单线图;在保证发电机组运行经济可靠的前提下,根据三类负荷法的计算结果,选定了平台的发电机组的容量和数量,并对主开关选型;其次以S7-300PLC为核心控制器,同时结合PROFIBUS-DP现场总线采集到的发电机组的数据,对电站进行自动化功能的设计,实现了发电机组的启动、自动并车、调频调载、解列与停机、安全保护等自动化功能,保证用电的连续性;最后设计监控界面,增强人机交互,实时监控发电机组的状态与运行过程。经过现场调试过程来验证所设计的自动化功能和发电机的性能指标,并对调试期间出现的故障加以解决,最终的实验结果表明自动化功能稳定可靠,各项指标均符合船级社要求,达到了船东的预期,圆满完成了任务。
刘鹏[2]（2019）在《悬挂式除磷喷号一体机的设计与研究》文中指出本文根据某钢铁企业委托,参考其引进的国外先进标识设备的经验,结合企业现场工况,设计研发一套符合工厂工况的悬挂式除磷喷号一体标识设备。在悬挂式除磷喷号一体标识设备的研究中,通过查询相关资料,了解及研究国内外钢坯标识设备的发展现状,以及目前钢坯标识技术的优点和所存在的问题。根据厂家的技术要求,生产工况和工艺要求,对标识设备进行整机的结构设计。悬挂式一体机的整机结构分为桥式结构、主箱体移动机构、X-Y标识机构、除磷机构四个部分,对每个结构进行详细的设计,并对重要部件进行了选型及校核。其中钢坯表面氧化皮的去除对标识字符的整体性具有很大影响,故对去除钢坯氧化皮的除磷机构进行了重点研究。本文通过对国外技术的研究,对悬挂式一体机的多个结构进行设计,对于下箱体结构的横向移动采用了滚轮结构,通过滚轮结构与桥式结构上导轨的紧密接触,保证了下箱体结构在移动过程中的稳定性。对于X-Y标识结构采用了双层移动平台,通过在双层移动平台间的紧密布局,使得X-Y标识结构更加紧凑。同时还增加了枪头结构的固定装置,提高了枪头结构的稳定性,防止X-Y标识结构在移动过程中枪头结构产生较大的晃动。并设计了防尘结构,使标识结构内部与工厂的恶劣环境分隔开来,保证了标识结构内部精密设备优良的工作环境。同时,设计了独立的机械式除磷结构,通过对钢坯表面氧化皮的形成机理以及氧化皮断裂机理的研究,使用Abaqus有限元软件对除磷机构进行动力学仿真,通过分析除磷刀片在不同的转速、材料属性、倾斜角的条件下,除磷刀片对钢坯表面氧化皮的冲击应力大小的变化,设计出最优的除磷结构,并对除磷结构自身的防护进行研究,保证除磷过程中除磷设备自身的稳定性及安全性。
楼剑军,白海涛,杜根伟[3]（2018）在《高寒地区D 1422 mm管道自动焊接作业工效及成本研究》文中进行了进一步梳理近年来随着经济发展和能源需求增长,大口径长输管道工程日益增多,高寒地区冬季施工成为不可避免的问题。在中俄东线天然气管道工程试验段一期项目中,中国石油管道局工程有限公司采用自主研发的系列自动焊接设备,配合相应的工艺及施工措施,在确保管道工程施工质量安全的前提下,有效地提高了施工效率效益。结合5个月的现场试验记录,对自动焊工艺进行了工效、资源消耗及费用分析,编制了D 1 422 mm管道自动焊试验成果和估价表,为后续管道干线施工提供技术、经济支持。
王欢[4]（2018）在《杭州火车站南站电气工程施工技术管理研究》文中提出随着我国经济不断的发展,越来越多的建设项目获得实施,作为建设项目的重要组成部分,电气工程的施工方法、施工质量、施工进度及施工安全将直接影响建设项目的整体质量和功能。因此,在电气工程的施工中必须重视技术和管理工作,以此来为建筑工程增值。本文以杭州火车站南站电气工程为例,详细论述了母线、配电箱、桥架、配管、电缆敷设、管内穿线几种重要的施工技术,并对其施工方法、质量控制、进度控制和安全控制几个方面进行研究,还结合近几年笔者所从事的电气工程中所汲取的施工经验,提出自己的见解。其中,施工方法中包含几种重要施工技术的流程改造。在质量控制中,通过合理设置管理组织机构,分析产生质量问题的风险点,提出防治措施,并通过BIM案例指导施工,在保证质量的前提下缩短工期,节约成本,为企业创造更大的效益。在进度控制中,利用横道图法和网络进度图法进行控制,从中可以看出施工工序的开始时间、结束时间和持续时间,更可以反应出各工序之间的关系,通过关键工作和关键线路,从全局出发,合理配置资源,合理缩短工期,从而对工程进行有效监督。在安全控制中,制定了一些安全管理体系和安全管理组织机构,建立安全管理制度和应急救援组织等,同时对重要的施工工序提出安全控制措施,并提出常见的事故应急预案。
蔡万雄[5]（2017）在《焊接设备监测终端GPRS模块设计》文中进行了进一步梳理利用第二代移动通信中的数据传输技术GPRS对焊接设备进行远程监测,是焊接自动化控制的重要手段,本文就焊接设备监测终端GPRS模块的选型和硬件电路进行了设计,主要包括GPRS通信猫的电路、M23A模块供电、启动通信接口等电路设计。利用GPRS通信模块的设计,实现了焊接设备的远程无线监测。
张敏[6]（2016）在《振动辅助电弧铣削加工技术及机理研究》文中研究表明电弧加工是为弥补传统电火花加工较低的加工速度而提出的一种新型电火花加工技术。该技术采用高能量电弧放电蚀除材料,具有加工速度快、能量利用率高、电极相对损耗率低、放电介质绿色环保等优点,近年来受到越来越多的关注。但电弧加工开路电压低、峰值电流大、脉冲宽度长,使击穿间隙小、电蚀凹坑凸缘大、电蚀产物多、蚀除颗粒大,容易造成间隙放电状态恶化,影响加工过程的稳定性与加工速度、加工质量的提升。振动辅助电弧铣削加工技术通过工件电极叠加机械振动,可以有效增大平均电极间隙,改善间隙放电状态和扰动电弧等离子体,进而提高加工速度,降低电极相对损耗率和加工表面粗糙度,是一种极具优势的新型电火花加工技术。通过观察分析电弧等离子体的形成、稳态和扰动以及电蚀凹坑形貌,开展对振动辅助电弧铣削加工机理的研究。采用等离子体物理中的电弧理论建立电弧加工中的电弧等离子体模型,分析电弧等离子体的形成过程,以及电弧等离子体稳态的建立与维持,外部扰动对电弧等离子体的作用,并建立了电弧等离子体的弧柱特征参数和弧柱能量的关系。对电弧等离子体、电蚀凹坑形貌和加工结果的关系进行研究,形成了电弧等离子体-电蚀凹坑形貌-材料去除率、电极相对损耗率和表面粗糙度之间的理论模型。理论研究结果表明,电源特性决定弧柱最大长度与弧柱电流,进而影响弧柱压强、弧柱温度、弧柱直径、弧柱功率和极性效应,使两极电蚀凹坑直径、深度、深径比和去除体积发生变化,最终影响材料去除率、电极相对损耗率和表面粗糙度。对传统电火花加工与电弧加工的峰值电流和脉冲宽度范围进行对比,开发了能够实现火花放电和电弧放电的单脉冲电源。开展以峰值电流和脉冲宽度为试验因素的面-面单脉冲放电试验,发现了峰值电流或脉冲宽度的增加会导致单脉冲放电短路现象。依据短路现象提出区分传统电火花加工与电弧加工的方法:电弧加工中放电能量的增大促使火花放电通道转化为电弧等离子体,弧柱直径增大,电蚀凹坑和凸缘随之增大,进而造成凸缘桥接形成短路,发生短路的峰值电流和脉冲宽度参数范围为电弧加工范围。并就振动辅助对平均电极间隙、冲液流量和桥接的作用进行分析,形成了振动辅助电弧铣削加工中的叠加振动作用机理。叠加振动拉长电弧等离子体,增加了电弧放电的能量,增强了弧柱能量分配中的极性效应,使阳极获得能量增多,阴极获得能量减少,使阳极凹坑变大,阴极凹坑变小,增大材料去除率,减小电极相对损耗率;叠加振动增大了平均电极间隙,促进了弧根在电极表面的运动,防止放电集中,改善间隙放电状态。通过针-面电极单脉冲放电试验对传统电火花加工到电弧加工的转变过程及转变特性进行研究,结果表明传统电火花加工到电弧加工的转变随着峰值电流和脉冲宽度的增大逐渐发生。峰值电流的增大使电蚀凹坑变大,变深,蚀除体积增大,造成工件表面粗糙度升高;脉冲宽度的增长强化了极性效应,减小了阴极凹坑深度;大峰值电流和长脉冲宽度使电弧加工获得极大材料去除率的同时降低了电极相对损耗率。通过单脉冲电弧放电对电弧加工中的流体冲液断弧进行试验研究和理论分析,获得断弧机理。流体冲液断弧是扰动电弧等离子体以避免放电集中,最终改良间隙放电状态促进加工。提出一种新的测量电弧加工中放电冲击力的方法并对放电冲击力的大小、变化和组成进行研究,放电冲击力由初期的气泡爆炸力与后续的电弧等离子体压强力组成,随峰值电流的增大而增大,与脉冲宽度无关。提出了一种适用于电弧加工的独立式间隙放电状态检测方法,采用此检测方法开发了控制系统。设计和制造了与控制系统匹配的直流电弧电源、电弧铣削主轴、工作液循环系统和振动平台,完成振动辅助电弧铣削加工试验样机的搭建。进行样机的电弧放电击穿试验,结果表明:采取80V开路电压与自来水作为放电介质时,击穿间隙小于20μm,水基介质中的放电击穿是极间电场与极间漏电流共同作用的结果;振动辅助电弧铣削试验样机实现了间隙放电状态自动检测与进给速度自适应调解,使加工稳定、高效进行;电弧铣削加工的电蚀产物以实心球体为主,工件材料主要以液态形式蚀除。利用试验样机,对峰值电流、电极转速、冲液压强进行单因素试验,对工件极性和叠加振动进行对比试验,结果表明:峰值电流的增大导致材料去除率和表面粗糙度增大,电极相对损耗率降低;电极转速或冲液压强取低值时,电弧放电集中,降低了材料去除率,增加了电极相对损耗率;电极转速或冲液压强取高值时断弧频繁,导致实际放电时间缩短,降低了材料去除率,增加了电极相对损耗率;工件正极性时,材料去除率高于负极性;叠加振动的振幅和频率共同对加工结果产生作用,同样频率下大振幅比小振幅能更有效的提高材料去除率、降低电极相对损耗率和表面粗糙度;过低的频率缩短了有效放电时间,过高的频率降低振幅并削弱叠加振动对电极间隙的影响,低频与高频都不利于提升加工效果。试验结果表明,叠加振动可以有效改善间隙放电状态,减少短路次数,提升加工过程的稳定性并改善加工结果,与理论分析结论一致。开展正交试验与均值分析,对加工参数进行优化,系统研究峰值电流、电极转速、振动频率和冲液压强对材料去除率、电极相对损耗率、白层厚度和表面粗糙度的影响。对试验结果进行回归获取了回归方程,并通过方差分析证实了回归方程的显着性。通过回归方程建立了振动辅助电弧铣削加工工艺模型,并采用优化后的加工参数进行验证试验,对比了验证试验结果与工艺模型预测结果,二者一致性好,证明了工艺模型的可靠性。利用所研制的振动辅助电弧铣削加工试验样机进行样件加工,采用优化后的加工参数成功实现了型腔的铣削加工,加工速度快,稳定性好,证明了振动辅助电弧铣削加工技术的有效性和先进性。
江东[7]（2014）在《焊机自动测试系统中的虚拟技术分析》文中研究指明随着时代的进步和社会经济的发展,特别是科学技术的不断革新,如今焊机自动测试系统得到了较为广泛的应用,焊机自动测试系统是利用虚拟技术实现的,借助于一系列的软件和设备,来改变电焊机输出输入状态,快速准确的测试电焊机各项参数,自动判断和处理检测结果,并且可以对信号波形进行采集和分析,最后存储检测结果;在实践中应用,具有一系列的优势。文章简要分析了如何利用虚拟技术构建焊机自动测试系统,希望可以提供一些有价值的参考意见。
夏纪真[8]（2011）在《国内外无损检测技术的现状与发展》文中研究表明（2011年7月）无损检测资讯网www.ndtinfo.net一.概述（一）世界无损检测技术的起源与发展无损检测技术是以物理现象为基础的,回顾一下世界无损检测技术的起源,都是一种物理现象被发现后,随之进行深入研究并投入应用
吴永梅[9]（2009）在《集装箱底板厚度自动检测系统研究》文中认为集装箱底板生产中,热压后的板厚偏差是反映人造板质量的关键技术指标之一,它制约着集装箱生产工序中的后续砂光等加工工序。针对现在集装箱企业普遍采用人工检测来达到对底板厚度控制、分等这种落后检测方式,本文提出了一种低成本的、操作简单的自动化集装箱底板厚度检测方式。热压后的底板通过该检测系统,利用磁钢和霍尔元件将磁场转化为电场,通过检测板面与检测头之间的位移变化所引起的电压变化,利用计算机和所编软件进行数据处理、设定测量点并控制测量全过程,最终达到厚度检测的要求。通过工厂实地检测,检测结果显示厚度检测精度基本达到±0.20mm,每小时可检测480张板。该系统的性能达到了设计要求,设计中采用了独特的双面厚度检测方式,有效地避免了因板材变形造成的测量误差,不仅能够完成底板厚度的自动测量和分档,提高效率、减少劳动强度,而且为进一步实现强度、缺陷检测创造了条件。系统软件和硬件工作稳定,性能可靠,能够适应车间环境。
张俊琴[10]（2007）在《货车制动梁运用故障分析及对策》文中研究指明重点对槽钢弓型杆制动梁目前存在的运用故障进行了分析,并针对故障原因提出了改进措施及建议。
二、交直流电焊机自动检测系统（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、交直流电焊机自动检测系统（论文提纲范文）
（1）自升式钻井平台电站设备选型及管理系统研究与设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题的背景及意义 |
| 1.2 自升式钻井平台电站管理系统的基本功能 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 国外研究现状 |
| 1.3.2 国内研究现状 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 2 自升式钻井平台电力系统介绍 |
| 2.1 自升式钻井平台参数 |
| 2.2 自升式钻井平台电力系统特点 |
| 2.3 自升式钻井平台配电装置 |
| 2.3.1 发电机控制屏 |
| 2.3.2 并车屏 |
| 2.3.3 负载屏 |
| 2.3.4 应急配电盘 |
| 2.3.5 充放电板 |
| 2.3.6 岸电箱 |
| 2.4 自升式钻井平台电气设备特点 |
| 2.5 自升式钻井平台电气设备接地 |
| 2.6 自升式钻井平台电网与电缆 |
| 2.7 本章小结 |
| 3 自升式钻井平台供电方案及设备选型 |
| 3.1 自升式钻井平台电气单线图设计 |
| 3.1.1 一次系统设计 |
| 3.1.2 二次系统设计 |
| 3.2 自升式钻井平台发电机组的选择 |
| 3.2.1 选择发电机容量和台数的原则 |
| 3.2.2 发电机组容量和台数的确定 |
| 3.3 自升式钻井平台控制器选择 |
| 3.4 断路器选择 |
| 3.5 本章小节 |
| 4 自升式钻井平台电站管理系统研究与设计 |
| 4.1 发电机组自动启动设计 |
| 4.2 自动并车设计 |
| 4.3 调频调载设计 |
| 4.3.1 调速器原理分析 |
| 4.3.2 有功功率转移与分配 |
| 4.3.3 自动调频调载方法 |
| 4.4 自动解列与停机设计 |
| 4.5 自动保护环节设计 |
| 4.5.1 过载保护设计 |
| 4.5.2 短路保护设计 |
| 4.5.3 欠压保护设计 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 自升式钻井平台电站系统监控与综合调试 |
| 5.1 监控界面设计 |
| 5.2 现场调试工作 |
| 5.3 调试的问题及解决方法 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简历 |
（2）悬挂式除磷喷号一体机的设计与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及现状 |
| 1.2 标识设备的国外现状 |
| 1.3 标识设备的国内现状 |
| 1.4 课题研究主要内容及意义 |
| 1.4.1 课题研究主要内容 |
| 1.4.2 目的及意义 |
| 2 悬挂式除磷喷号一体机的现场工况及工艺要求 |
| 2.1 生产工况及标识设备要求 |
| 2.1.1 生产工况 |
| 2.1.2 标识设备功能要求 |
| 2.2 标识方式的确定及工作原理 |
| 2.2.1 标识方式原理 |
| 2.2.2 标识设备的工作流程及气动原理图 |
| 3 悬挂式除磷喷号一体机的结构设计 |
| 3.1 桥式结构 |
| 3.1.1 立梁结构的确定 |
| 3.1.2 横梁结构的确定 |
| 3.1.3 人梯结构的确定 |
| 3.1.4 小结 |
| 3.2 主箱体移动机构 |
| 3.2.1 悬挂板结构 |
| 3.2.2 下箱体结构 |
| 3.3 标识结构 |
| 3.3.1 标识机构的确定 |
| 3.3.2 X-Y向传动方式的选择 |
| 3.3.3 电机的选择 |
| 3.3.4 枪头结构的固定 |
| 3.3.5 接近开关 |
| 3.3.6 防尘结构的设计 |
| 3.4 除磷结构 |
| 3.4.1 常见除磷方式及选择 |
| 3.4.2 除磷结构的设计 |
| 3.4.3 电机及同步带的选择 |
| 4 除磷机构的动力学分析 |
| 4.1 除磷机构的工作原理 |
| 4.2 氧化皮的形成与断裂机理 |
| 4.3 除磷机构的物理模型 |
| 4.4 有限元分析理论基础 |
| 4.5 结果分析 |
| 4.6 结论 |
| 5 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 创新点 |
| 5.3 论文的不足及展望 |
| 6 参考文献 |
| 7 论文发表 |
| 8 致谢 |
| 附录 |
（3）高寒地区D 1422 mm管道自动焊接作业工效及成本研究（论文提纲范文）
| 1 自动焊技术优势及设备研发背景 |
| 2 试验段基本情况 |
| 3 施工工艺流程 |
| 4 施工资源配置 |
| 5冬防改造措施 |
| 6 质量控制措施 |
| 7 HSE保证措施 |
| 8 流水作业方式分析 |
| 9 试验数据分析和工效测算 |
| 9.1 中频预热试验过程及工效分析 |
| 9.2自动焊沟上焊接工效分析 |
| 1 0 施工费用分析 |
| 1 0.1《1 422计价依据》简介 |
| 1 0.2 试验段一期估价表编制及分析 |
| 1 1 试验结论 |
| 1 2 结束语 |
（4）杭州火车站南站电气工程施工技术管理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外管理现状 |
| 1.3 研究的内容 |
| 第2章 杭州火车站南站电气工程概况及影响施工的因素 |
| 2.1 工程概况 |
| 2.2 工程质量和进度的影响因素 |
| 第3章 杭州火车站南站工程施工技术研究 |
| 3.1 施工方法 |
| 3.2 施工准备工作 |
| 3.3 主要设备及材料施工工艺流程 |
| 3.4 电气工程主要施工技术 |
| 3.5 相关专业配合情况 |
| 第4章 工程质量控制的管理和方法 |
| 4.1 质量管理的定义 |
| 4.2 质量问题及防治措施 |
| 4.3 BIM在施工中的应用 |
| 第5章 工程进度控制的管理和方法 |
| 5.1 电气安装工程进度阶段目标 |
| 5.2 工程进度控制计划的工具 |
| 5.3 工程进度控制保证措施 |
| 第6章 工程的安全控制管理 |
| 6.1 安全管理体系 |
| 6.2 重要施工工序的安全控制 |
| 6.3 常见电气事故应急预案 |
| 第7章 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
（6）振动辅助电弧铣削加工技术及机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 电弧加工 |
| 1.1.1 火花放电与电弧放电基础理论研究 |
| 1.1.2 电弧加工的范围 |
| 1.2 电火花铣削加工 |
| 1.3 振动辅助电火花复合加工 |
| 1.3.1 超声波频率振动复合电火花加工 |
| 1.3.2 声波频振动 |
| 1.4 电火花加工的间隙放电状态检测与加工控制系统 |
| 1.4.1 间隙放电状态检测系统 |
| 1.4.2 加工控制系统 |
| 1.5 电弧加工技术及其主要研究进展 |
| 1.5.1 电弧三维加工 |
| 1.5.2 电熔爆加工 |
| 1.5.3 短电弧加工 |
| 1.5.4 高效放电铣削加工 |
| 1.5.5 直流运动电弧铣削 |
| 1.5.6 高速电弧放电加工 |
| 1.5.7 超高效电火花电弧复合加工 |
| 1.6 电弧加工技术的发展趋势及研究热点 |
| 1.6.1 高速、高效与低电极损耗电弧加工 |
| 1.6.2 高表面质量加工 |
| 1.6.3 电弧加工的机理研究 |
| 1.6.4 加工方式的发展 |
| 1.6.5 绿色电介质 |
| 1.7 本课题的研究目的和意义 |
| 1.8 课题来源及主要研究内容 |
| 第2章 振动辅助电弧铣削加工机理研究 |
| 2.1 电弧等离子体和电蚀凹坑形貌研究 |
| 2.1.1 电弧等离子体研究 |
| 2.1.2 电蚀凹坑形貌研究 |
| 2.2 传统电火花加工与电弧加工的峰值电流、脉冲宽度范围 |
| 2.3 试验用单脉冲电源与试验平台 |
| 2.4 基于单脉冲放电区分传统电火花加工与电弧加工的方法 |
| 2.4.1 单脉冲区分试验的设计与过程 |
| 2.4.2 电蚀凹坑形貌的获得与试验结果 |
| 2.4.3 桥接现象 |
| 2.4.4 放电波形分析 |
| 2.4.5 峰值电流和脉冲宽度对凹坑形貌的影响 |
| 2.4.6 基于等离子体通道与凹坑形貌区分传统电火花加工与电弧加工 |
| 2.4.7 试验结果与经验公式的比较 |
| 2.5 振动辅助电弧铣削加工中叠加振动的作用 |
| 2.5.1 增大平均电极间隙 |
| 2.5.2 增大冲液流量 |
| 2.5.3 减少桥接 |
| 2.5.4 扰动电弧等离子体 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 基于单脉冲放电的电弧加工特性研究 |
| 3.1 火花放电与电弧放电的凹坑形貌 |
| 3.1.1 试验设计与过程 |
| 3.1.2 凹坑形貌分析 |
| 3.1.3 热影响区直径 |
| 3.1.4 凹坑深度 |
| 3.1.5 白层厚度 |
| 3.1.6 去除体积 |
| 3.1.7 根据单脉冲加工特性对电火花加工的分类 |
| 3.2 流体冲液断弧 |
| 3.2.1 传统电火花加工与电弧加工中的流体冲液 |
| 3.2.2 试验设计与过程 |
| 3.2.3 试验结果 |
| 3.2.4 流体冲液对放电通道的影响 |
| 3.2.5 断弧机理 |
| 3.2.6 流体冲液断弧的作用 |
| 3.2.7 流体冲液断弧中的电弧特性 |
| 3.3 电弧加工中的放电冲击力 |
| 3.3.1 测量方法 |
| 3.3.2 试验设计与过程 |
| 3.3.3 试验结果 |
| 3.3.4 放电冲击力的特性与组成 |
| 3.3.5 放电冲击力组成的验证 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 振动辅助电弧铣削加工试验样机与测试 |
| 4.1 铣削路径规划 |
| 4.2 振动辅助电弧铣削加工技术试验样机设计 |
| 4.3 控制系统 |
| 4.3.1 独立式间隙放电状态检测系统 |
| 4.3.2 伺服控制 |
| 4.4 直流电弧电源 |
| 4.5 电弧铣削主轴 |
| 4.6 工作液及其循环系统 |
| 4.7 振动平台 |
| 4.8 振动辅助电弧铣削加工试验样机中的电弧放电击穿 |
| 4.8.1 纯净水与自来水中的击穿间隙 |
| 4.8.2 水基放电介质中的放电过程 |
| 4.8.3 水基介质中的击穿 |
| 4.9 样机测试试验 |
| 4.9.1 测试试验设计 |
| 4.9.2 测试试验结果 |
| 4.9.3 试验过程分析 |
| 4.9.4 试验电蚀产物 |
| 4.10 本章小结 |
| 第5章 振动辅助电弧铣削加工规律及成因分析 |
| 5.1 试验设计 |
| 5.2 试验结果的获取 |
| 5.3 峰值电流的影响 |
| 5.4 冲液压强的影响 |
| 5.5 电极转速的影响 |
| 5.6 工件极性的影响 |
| 5.7 叠加振动的影响 |
| 5.8 本章小结 |
| 第6章 振动辅助电弧铣削加工的优化与工艺建模 |
| 6.1 正交试验设计 |
| 6.2 试验因素对材料去除率的影响 |
| 6.3 试验因素对电极相对损耗率的影响 |
| 6.4 试验因素对白层厚度的影响 |
| 6.5 试验因素对表面粗糙度的影响 |
| 6.6 振动辅助电弧铣削加工工艺模型 |
| 6.6.1 工艺模型的建立 |
| 6.6.2 工艺模型验证 |
| 6.7 样件加工 |
| 6.8 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士学位期间发表的学术论文与取得的专利 |
| 附件 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（7）焊机自动测试系统中的虚拟技术分析（论文提纲范文）
| 1 系统组成 |
| 2 电焊机的外部模拟电路控制 |
| 3 各个测试点信号的精确测量 |
| 4 送丝转速和时间参数的测量 |
| 5 焊机输出信号的精确分析 |
| 6 结束语 |
（9）集装箱底板厚度自动检测系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 目录 |
| 1 引言 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.1.1 集装箱的产销现状 |
| 1.1.2 集装箱底板的生产状况 |
| 1.2 研究目的、意义 |
| 1.3 本研究的主要内容 |
| 2 自动测量技术 |
| 2.1 自动测量技术的发展 |
| 2.2 测量系统 |
| 2.2.1 质量检测概述 |
| 2.2.2 测厚技术的发展 |
| 2.2.3 人造板测厚技术的发展 |
| 2.2.3.1 接触式测厚装置 |
| 2.2.3.2 非接触式测量厚度装置 |
| 2.3 测量系统中的重要元件—传感器 |
| 2.4 信号处理 |
| 3 系统设计 |
| 3.1 设计问题与要求 |
| 3.1.1 问题的提出 |
| 3.1.2 设计任务分析 |
| 3.1.3 设计目标 |
| 3.2 测厚系统方案设计 |
| 3.2.1 检测原理 |
| 3.2.1.1 霍尔效应 |
| 3.2.1.2 霍尔位移传感器 |
| 3.2.2 实验室试验 |
| 3.2.4 传感器件性能验证 |
| 3.2.5 测厚系统抗干扰测试 |
| 3.3 系统设计 |
| 3.3.1 测厚输送装置和机体 |
| 3.3.2 测厚装置设计 |
| 3.3.3 数据采集与处理 |
| 3.3.4 软件设计与显示界面 |
| 4 工厂试验 |
| 4.1 测厚组件标定 |
| 4.1.1 标定方法 |
| 4.1.2 验证 |
| 4.2 砂光板厚度检测测试 |
| 4.3 锯边板厚度检测测试 |
| 4.4 测厚系统不同板速测试 |
| 4.5 系统改进 |
| 4.5.1 测厚轮改进 |
| 4.5.2 打标装置 |
| 4.5.3 软件部分改进 |
| 4.6 工厂试用小结 |
| 5 数据分析与结论 |
| 5.1 数据分析 |
| 5.1.1 砂光板检测数据 |
| 5.1.2 锯边板检测数据 |
| 5.2 问题讨论 |
| 5.2.1 生产率的确定 |
| 5.2.2 检测速度 |
| 5.2.3 变形板的检测 |
| 5.2.4 关于不同测量方式 |
| 5.3 测厚机性能参数 |
| 5.4 结论 |
| 5.5 建议 |
| 参考文献 |
| 个人简介 |
| 导师简介 |
| 致谢 |
| 附录 |
（10）货车制动梁运用故障分析及对策（论文提纲范文）
| 1 运用概况 |
| 2 故障原因分析 |
| 2.1 设计及制造方面 |
| 2.2 运用方面 |
| 2.3 检修及工艺执行方面 |
| (1) 端轴定位不准确 |
| (2) 闸瓦托面加修不符合要求 |
| (3) 各部检修尺寸测量不准或漏测 |
| (4) 端轴焊接质量不过关 |
| 2.4 工装、检测样板配备方面 |
| 2.5 管理方面 |
| (1) 生产组织不够合理 |
| (2) 人员素质较低 |
| (3) 未执行寿命管理 |
| (4) 运输不当 |
| 3 防范措施 |
| (1) 提高端轴焊接质量 |
| (2) 提高支柱焊修质量 |
| (3) 确保制动梁两端轴在同一条直线上 |
| (4) 合理组织生产, 严格“三检一验”制度 |
| (5) 加强新型制动梁检修线建设和工装、检测检具的完善工作 |
| (6) 加强制动梁运输中的文明作业 |
| (7) 加强基础制动装置中其他零部件的检修质量 |
| 4 建议 |
| (1) 对制动梁实行寿命管理 |
| (2) 提高新型组合式制动梁的保有量 |
| (3) 加快发展与提速、重载相配套的货车制动新技术 |
四、交直流电焊机自动检测系统（论文参考文献）
- [1]自升式钻井平台电站设备选型及管理系统研究与设计[D]. 李养辉. 大连海事大学, 2019(07)
- [2]悬挂式除磷喷号一体机的设计与研究[D]. 刘鹏. 天津科技大学, 2019(07)
- [3]高寒地区D 1422 mm管道自动焊接作业工效及成本研究[J]. 楼剑军,白海涛,杜根伟. 石油工程建设, 2018(S1)
- [4]杭州火车站南站电气工程施工技术管理研究[D]. 王欢. 广西大学, 2018(12)
- [5]焊接设备监测终端GPRS模块设计[A]. 蔡万雄. 2017冶金企业管理创新论坛论文集, 2017
- [6]振动辅助电弧铣削加工技术及机理研究[D]. 张敏. 山东大学, 2016
- [7]焊机自动测试系统中的虚拟技术分析[J]. 江东. 科技创新与应用, 2014(36)
- [8]国内外无损检测技术的现状与发展[A]. 夏纪真. 西南地区第十一次无损检测学术年会暨2011年（昆明）国际无损检测仪器展览会论文集, 2011
- [9]集装箱底板厚度自动检测系统研究[D]. 吴永梅. 北京林业大学, 2009(11)
- [10]货车制动梁运用故障分析及对策[J]. 张俊琴. 铁道机车车辆, 2007(03)