一、基于实例推理的齿轮快速设计CAD系统研究（论文文献综述）
唐华福[1]（2021）在《基于本体的机械产品变型设计方法的研究》文中指出变型设计在机械产品研发中有十分重要的作用。在现有的计算机辅助设计中,设计知识、设计公式等信息需要设计人员依靠经验手工查询确定,不同的设计人员有可能得出不同的设计方案,大大增加了产品开发的不确定性,最终影响到产品的质量。此外,变型设计知识不能在异构软件系统间进行有效传递,不能支持协同设计,降低了设计效率。为了进一步减少产品开发中的不确定性,改进设计质量,本文将人工智能领域的本体理论和机械工程领域相结合,对机械产品的变型设计进行研究。本文主要研究内容如下:构建了变型设计信息层次式表示模型。对变型设计领域知识进行总结,分析变型设计过程涉及的概念类及其拓扑关系。采用自顶向下的方法,建立了一个由零件层、特征表面层、空间关系层、参数层四个层次组成的变型设计信息表示模型。在此基础上,用邻接矩阵对表示模型的各个层次进行抽象描述,为构建变型设计过程参数指标生成推理知识库提供前提条件。构建了变型设计本体语义表示模型。根据构建的变型设计层次式信息表示模型,采用OWL DL语言分别对变型设计的概念类、属性及拓扑关系进行计算机表述,并对变型设计中涉及属性的定义域与值域进行限定,完成变型设计过程本体语义模型的构建。构建了变型设计参数生成的推理规则。根据对变型设计涉及的专家知识及设计手册的知识进行分析与总结,采用语义网规则语言（SWRL）编写变型设计过程零件选择、尺寸参数计算、公差类型生成、公差值生成、加工方法的决策推理规则,同时建立了变型设计智能化算法。通过将该领域中获取的设计知识转换成Jess推理规则,借助Jess推理机进行推理,实现产品变型设计的智能化、异构软件系统间知识传递。开发基于本体的变型设计原型系统。基于本文对变型设计的研究,采用七步法构建了变型设计本体,并在本体编辑工具Protégé上开发了该本体;基于开发的变型设计过程本体语义模型,具体阐述了原型系统主功能模块的实现过程。通过工程实例验证了该系统的可行性和有效性。
褚若星[2]（2020）在《基于知识工程的齿轮传动系统设计技术及应用》文中认为基于知识工程的产品设计技术是实现产品设计过程智能化,以及决策过程自动化的新型方法。该技术经过多年的发展,在工程领域中机械产品的设计开发方面,已经有了广泛的应用和长足的进步。但该技术目前仍然存在未能从根本上实现知识的广泛重用;现有的知识工程软件系统对设计人员的操作要求较高;系统中的设计知识不易更改等问题。针对目前基于知识工程的产品设计技术中存在的问题,本文提出了基于知识工程的流程定制设计技术,并开发了基于知识工程的流程定制设计系统。该系统通过定制可视化流程图的方法来表达产品的设计知识,能够实现变量计算、图表查询、逻辑判断等多种功能。依据归纳整理的齿轮传动系统的设计知识,在流程定制设计系统中定制流程图;并通过设计知识的推理,得出齿轮零件的结构和尺寸参数。基于知识融合技术,在三维建模软件中构建零件模型的参数化模板,使模型能够进行复杂的结构和尺寸变换。通过二次开发实现流程定制设计系统与三维建模软件的集成,从而能够将系统计算出的零件参数传输到三维建模软件,驱动参数化的三维模型。将基于知识驱动和流程定制的齿轮传动系统设计方法应用于减速器的设计。基于知识工程的流程定制设计技术在减速器齿轮传动系统的应用,体现了该技术在产品设计的应用方面,能够提高设计知识的继承和重用程度,减少工作强度和时间,提高设计效率;证明了该技术在产品的设计方面具有很强的实用性。
汪振[3]（2017）在《基于CBR的车身焊接夹具CAD系统开发》文中提出现有汽车车身焊接夹具设计开发很难继承以往专家的经验与知识,制约了汽车车身焊接夹具的开发效率和产品质量,因此开发出一款基于实例推理的车身焊接夹具智能化CAD系统进行汽车车身焊接夹具快速开发具有重要意义。本文以基于实例推理为中心,开发出一款基于实例推理车身焊接夹具CAD系统,其主要研究内容与进展情况如下:（1）在深入研究车身焊接夹具的分类与特点之后,提出基于车身焊接夹具的CBR-CAD思想,根据需求分析,构建出系统框架共七大模块:用户管理模块、用户工作空间模块、基于实例推理模块、焊接夹具标准件库模块、快速装配模块、2D工程图模块、BOM管理模块。之后对CATIA文档结构和命令交互机制做出剖析,并选择CAA方式作为开发模式。（2）分析了基于实例推理的原理和特点,重点研究了基于车身焊接夹具实例推理关键技术。特别是在实例表达方面,在以往使用对象模型来创建对象的基础上,引入“池”的概念来创建对象,所有的相关数据分布在关系池、规则池、参数池和方法池中,加快了创建对象速度。在实例提取方面,首先构造出车身焊接夹具实例提取决策树,然后在实例检索方面使用最近邻算法来进行实例检索,并通过实例验证了检索的有效性,之后对实例的冲突解决和实例组织做了论述。（3）结合CAA框架,对CATIA中如何进行参数化进行分析,最终确定了基于知识工程的参数化技术。以数据库作为载体,分析了标准件创建的思路,开发出标准件库,并能使用CAA框架实时读取知识工程的参数,修改并重建模型。最后,以L座为例详细说明了如何操作数据库对数据进行检索、过滤和排序。（4）对基于实例推理车身焊接夹具CAD系统进行了完整测试,并以车身侧围焊接夹具为例说明了系统各个模块的工作流程,验证了该系统的可行性和有效性。
石小龙[4]（2016）在《基于知识的拖拉机变速箱智能化设计技术研究》文中指出拖拉机是最常用的农业动力机械之一,变速器是拖拉机传递动力的核心部件,其工作性能直接关系着拖拉机作业的质量和效率。在进行变速器新产品开发的时候,存在对以往成熟案例的依赖性强、知识重用率低及开发周期长等特点。针对目前变速器设计的特点,将智能化设计的方法与变速器设计领域知识相结合,对其设计知识的挖掘、表示及推理等关键技术进行研究,并结合NX二次开发模块和VS2012编程软件,开发变速器快速设计原型系统,减轻设计人员的劳动强度,提高产品的设计效率。主要研究内容如下:（1）首先对变速器的结构布置及工作过程进行分析,结合模块化的设计思想,对快速设计系统进行划分。研究开发系统所需的关键技术,为下一步系统的开发提供理论基础。（2）分析比较几种知识表示方法的优缺点,且对变速器设计知识进行挖掘、分析和整理,提出基于本体的混合式知识表示方法对其进行表示。针对变速器的结构特点,构建变速器设计层次模块化知识库。（3）将基于实例的推理和基于规则的推理技术相结合,提高系统推理的效率;将实例推理的过程分为三个阶段,且给出相应的匹配算法,提高实例检索的有效性。（4）分析变速器快速设计原型系统的开发流程;对变速器系统开发过程中所需的基础技术进行研究,包括NX二次开发技术、参数化建模技术等,开发出变速器快速设计原型系统,且对系统运行结果进行验证。
刘源[5]（2016）在《弧面凸轮的CAD系统研究与开发》文中研究说明随着机械设计制造技术的发展以及工业4.0时代的到来,智能化的概念已经越来越深入机械领域。为了进一步提高弧面凸轮的设计制造精度与效率,开发一种具有智能化的弧面凸轮CAD系统是一个新的发展方向。本文基于弧面凸轮设计的基础理论,结合现阶段各项技术的发展现状,将非均匀有理B样条技术、基于实例推理、基于规则推理和粗糙集等理论与弧面凸轮设计结合在一起,对弧面凸轮智能CAD系统作了进一步的研究,本文的主要研究内容如下:1.针对现阶段国内外关于智能化、B样条技术以及CAD软件二次开发的研究现状和发展趋势,结合弧面凸轮设计理论,提出“弧面凸轮智能CAD系统”的整体结构,并且对其中运用到的创新方法进行了详细的说明和运用。2.由于弧面凸轮轮廓面具有不可展的特性,因此其无法直接通过传统设计方法求得。出于对这个问题的思考,同时结合非均匀有理B样条的发展与运用,本文提出利用非均匀有理B样条曲面技术对轮廓面进行拟合,实现由轮廓面方程到轮廓面建模的转化,同时也为下一步提高制造精度提供了途径。3.针对智能化的设计要求,本文尝试将弧面凸轮的参数知识库作为基础,运用基于实例推理和基于规则推理的混合推理算法,然后针对人工获取检索权重值容易引起误差的缺陷,运用粗糙集理论解决了检索参数权重值的确定问题,从而进一步完善了混合智能算法在弧面凸轮CAD系统里的应用。4.研究了混合智能算法与MATLAB,Solidworks软件之间的集成化问题,利用参数化设计的思维,实现了设计信息的交互传递,最终得到弧面凸轮的轮廓面,实现了弧面凸轮智能CAD系统的设计任务。通过开发弧面凸轮智能CAD系统以及对其进行的实例验证,证实了弧面凸轮智能CAD系统的可行性。
刘川[6]（2015）在《基于齿轮减速器的CAD/PDM一体化技术应用研究》文中研究表明为了适应激烈的竞争环境,提高生产率、缩短开发周期,很多企业和研究人员针对齿轮减速器的CAD快速设计技术、PDM技术以及CAD/PDM集成技术进行分析研究。在该背景下,通过基于齿轮减速器的CAD产品快速设计技术与PDM产品数据管理配置技术相结合,形成了可以应用于产品开发的软件系统。同时,优化传统产品设计流程,提出了CAD/PDM系统一体化产品系统业务流程,通过对CAD/PDM一体化系统功能模型的建立,将数字化、信息化的计算机技术融入到产品的设计过程中。通过Visual C++平台对Creo Parametric的Creo TOOLKIT开发模块进行二次开发,首先,设计了齿轮减速器的用户菜单和对话框,建立了友好便捷的交互平台;其次,编写设计了零部件的参数化快速设计功能,通过输入主要参数可以直接生成三维模型;最后,在齿轮减速器CAD系统模块中添加了自动装配功能,实现了减速器零部件的自动装配。本文建立了齿轮减速器的模型库,以及齿轮减速器零部件的标准件、定制件实例库,方便用户进行产品设计;根据产品族模型知识的获取、产品族模型BOM的建立,对减速器产品族的模型进行基于规则的配置设计。通过对齿轮减速器的实例进行知识的获取、表达以及配置设计的推理求解的研究,建立了减速器实例配置设计求解模型,给减速器原型单元选配出满足设计要求的配置单元;把可靠度、质量水平和价值系数作为优化目标,利用遗传算法进行求解;再通过实例证明该模型和配置求解方法的实用性。在此基础上以Creo Parametric为二次开发平台,通过VC++编程,运用Creo Toolkit作为二次开发的程序接口,利用Access 2010作为基础数据库,采用ADO、FTP技术作为与PDM系统进行数据交互的手段,开发了与Creo软件集成的基于齿轮减速器的CAD/PDM一体化应用系统。最后,以齿轮减速器的设计为例,说明了本系统可以缩短设计时间、提高设计效率,验证了基于齿轮减速器的CAD/PDM一体化应用系统框架和实现的可行性。
韩筱[7]（2012）在《环卫车焊装夹具CAD系统的关键技术研究》文中指出城市化进程的加剧，环境卫生要求的提高，使得环卫专用车的需求量不断增加，其性能也逐渐受到越来越多的关注。焊装夹具是环卫专用车制造过程中的关键，激烈的市场竞争下，传统的焊装夹具设计方式，已经无法满足企业产品快速投入市场。在此背景下，开发一套计算机辅助夹具设计（CAFD）系统，显得尤为重要。不仅可以提高设计效率，缩短产品研发周期，而且有利于夹具设计知识、经验的继承和发展。目前，对于计算机辅助夹具设计系统的研究已经渐入成熟，不过多数是面多机床夹具而言，针对焊装夹具的研究还不是很多。为了满足企业里焊装夹具快速设计的要求，本文主要研究工作如下：（1）介绍了CAFD系统的发展状况，以及知识工程领域相关原理，作为开发夹具CAD系统的理论基础。（2）分析了焊装夹具传统设计方式，以及焊装夹具的构造、分类。在此基础上确定了系统的目标、框架。（3）分析了基于实例设计的关键技术，在此基础上将基于实例推理应用到焊装夹具，提出夹具实例的表示以及实例检索的算法。（4）借助参数化技术的方法，并采用基于图形模板的参数化设计方法，建立了焊装夹具的典型组合库、零件库。根据企业需求和系统的目标，在以上研究工作的基础上，利用通用三维软件UG的二次开发工具和VC++6.0编程工具，以及数据库技术开发了CAFD系统。初步证明，系统在一定的程度上实现了焊装夹具的快速设计，提高了产品设计效率。
赵冬生[8]（2012）在《基于知识的弧齿锥齿轮CAD系统的设计与研究》文中研究指明随着科学技术的发展,现代化的工业机械正朝着大型化、自动化、信息化方向发展,同时,机械传动向大功率、高速重载、运转平稳、低噪声、高效率方向快速增长。弧齿锥齿轮是实现相交轴运动传递的基础元件,由于具有重合度大、传动平稳、承载能力高等优点,被广泛应用于各种机器设备的相交和交错轴传动,如汽车、工程机械、旋翼推进的直升机、机床等。弧齿锥齿轮具有复杂的数学模型和几何外形,其设计过程中涉及大量的设计标准、公式、经验系数等因素,导致在传统设计方法中,从参数设计到图纸绘制的每一个阶段都需要查询大量的设计手册,依靠丰富的设计经验,重复大量相似的工作,严重影响了设计的效率和质量。本文针对弧齿锥齿轮设计过程中工作量大、设计知识不能共享、专业依赖严重等系列问题。将知识工程技术、数据库管理技术和参数化绘图技术引入弧齿锥齿轮设计过程。首先,对弧齿锥齿轮设计过程进行了仔细地分析,明确了影响设计效率和质量的因素,提出了基于知识的弧齿锥齿轮CAD系统体系结构。然后,根据设计过程中领域知识的特点,建立了由基于面向对象表示的案例库和基于CLIPS规范的规则库组成的弧齿锥齿轮设计知识库,并在此基础上,建立了基于数据库和特征矩阵的CBR与基于CLIPS的RBR构成的CBR-RBR混合推理机制以及基于AutoCAD二次开发的参数化绘图模型,通过算例的求解分析,验证基于知识的弧齿锥齿轮CAD设计系统在弧齿锥齿轮设计中的优越性。最后,基于AutoCAD利用Microsoft Visual2005、ObjectARX、CLIPS等开发工具,开发了一个弧齿锥齿轮CAD设计系统,详细介绍了系统的目标、系统的功能结构、系统数据库设计与软件设计本文的研究工作有助于减少弧齿锥齿轮设计工程中的工作量,减少对设计人员专业知识的依赖；有助于设计经验的继承和共享,提高设计的效率和质量。
易文[9]（2011）在《混合推理式槽系组合夹具CAD系统研究》文中指出夹具是一种在加工过程中能准确稳定地定位及夹紧工件的工艺装备,好的夹具设计方案能提高产品质量和生产效率。针对客户对产品需求千变万化的背景,组合夹具快速设计系统具有重要的研究意义。目前,尽管有一些对组合夹具CAD系统的研究与开发,但大多功能单一、设计方案的实用性不强。本文在研究了结合规则推理（RBR）与实例推理（CBR）的两重混合推理技术的基础上,基于SolidWorks的二次开发技术,研发了一套功能较为完善的槽系组合夹具CAD系统。主要研究内容如下：（1）在综述夹具CAD系统的各种研究方法以及目前夹具CAD系统存在问题的基础上,结合槽系组合夹具的设计特点,提出了一种RBR与CBR技术相结合的混合推理模型。（2）为了准确有效地获取定位特征,排除不必要的干扰面,提高分析的效率,本文提出了“伪定位特征”的概念,并研究了如何排除伪定位特征的算法。研究表明,在槽系组合夹具CAD系统中融入该算法可提高真定位特征的检索效率和准确度。（3）在定位与夹紧特征的推理方面,结合基于产生式规则的推理方式和模糊评定技术,对定位特征及夹紧特征进行混合推理。该方法一方面具有规则推理简单易懂、推理效率高的特点,又可通过模糊评定技术将槽系组合夹具设计者的经验融入系统决策中,提高了定位与夹紧特征的推理速度及推理结果的合理性。（4）在夹具实例特征的知识表达方面,研发了一套满足槽系组合夹具CAD系统混合式推理所需要的53位编码系统。与以往编码系统相比,该编码系统拥有定位与夹紧的RBR推理模块为编码系统提供夹具装夹信息,并且该编码系统表达了夹具实例更全面的特征信息,有利于在夹具实例检索中借助CBR技术检索出最优实例。（5）本文提出以权值最邻近法为主导、以知识引导法为辅的检索策略,可更好地表达夹具实例特征中各个因子的权重,实例检索的结果更加准确可靠。克服了采用单一的权值最邻近法或单一的知识引导法不能对实例特征属性的重要性进行评估的缺点。（6）在分析用户对槽系组合夹具CAD系统需求的基础上,应用三维CAD系统的Solidworks二次开发接口,结合本文提出的混合推理式夹具设计的几个关键算法,研发了一套功能较为完善的槽系夹具CAD系统。以两个典型零件为例,以夹具CAD系统自动设计结果进行实体装夹,满足加工要求,证明本文提出的夹具特征编码系统、检索策略与算法可行,研发的槽系夹具CAD系统功能可靠。
陈思栋[10]（2011）在《基于KBE的履带式车辆智能设计方法研究》文中研究表明机械产品设计过程中,通常会参考已有的技术与成功的经验,设计开发的新产品中有很多的零部件有相同或相似的原型零部件。履带式车辆的设计也是这样,产品设计工程师通常会搜集整理已有的设计资料、产品图纸、计算分析结果,结合自己的经验分析设计目标与现有资料及数据的差异,确定有重用价值的资料及数据,以便在新产品设计开发过程中重用这些已有的知识及经验。通常这是一个繁琐的过程,耗时、费事而且易出错。为了重用履带式车辆的研发经验,并有效地将已有的成功经验和设计知识应用到新一代产品的开发设计当中去,减少设计过程中设计人员的繁重重复的工作量,提高产品设计效率,降低开发成本,有必要研究基于知识的智能设计方法。本文研究了设计知识的获取、表示、利用的方法和技术,在研究基于知识工程（Knowledge Based Engineering:KBE）的智能设计系统的类型及系统架构的基础上,提出了一种将KBE与主流CAX软件系统集成为设计系统的一般性方法；针对履带式车辆的设计,分析了履带式工作车辆总体布局的方法和应遵循的原则,构建了履带式工作车辆动力分时共用和切换的方案,研究了履带式车辆的模块化设计方法,按部件的结构功能特点,对履带式车辆进行了模块分解,并对其关键零部件进行了设计研究；研究了履带式车辆的设计开发过程及参数化建模技术,提出了适合开发基于知识的智能设计系统需要的零部件原型模板——智能原型的概念及创建方法；在阐述KBE的关键技术和履带式车辆设计的领域知识的基础上,对履带式车辆智能化设计系统的功能需求、系统体系结构、知识组织及知识库创建进行了研究,提出了一种基于KBE的智能设计系统的开发流程；结合江苏省水利科技重点项目“履带式排灌车研制”,开发了基于KBE的履带式车辆智能设计系统,并运用该系统设计了一款履带式排灌车样机。基于KBE的智能化设计方法,不仅为实现新产品的快速开发,缩短产品开发周期,降低开发成本提供了新的途径,而且有效地将设计开发人员从繁杂而重复的工作中解放出来,使其有更多的时间、精力进行具有创新性的工作,同时,基于KBE的智能设计方法能够将工程师的宝贵经验、多学科的领域知识提取出来,构成知识库,便于知识的积累、继承和重用。
二、基于实例推理的齿轮快速设计CAD系统研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、基于实例推理的齿轮快速设计CAD系统研究（论文提纲范文）
（1）基于本体的机械产品变型设计方法的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| §1.1 课题的研究背景和意义 |
| §1.2 国内外研究现状 |
| §1.2.1 变型设计 |
| §1.2.2 知识表示方法 |
| §1.2.3 本体技术 |
| §1.2.4 知识库系统 |
| §1.3 论文的研究内容 |
| §1.4 论文的框架结构 |
| §1.5 本章小结 |
| 第二章 变型设计信息表示模型 |
| §2.1 引言 |
| §2.2 领域知识的获取与分类 |
| §2.2.1 知识的获取方法 |
| §2.2.2 领域知识的分类 |
| §2.3 变型设计活动层次模型 |
| §2.4 变型设计表示模型 |
| §2.4.1 零件层 |
| §2.4.2 特征表面层 |
| §2.4.3 空间关系层 |
| §2.4.4 参数层 |
| §2.5 本章小结 |
| 第三章 变型设计本体表示模型 |
| §3.1 引言 |
| §3.2 产品变型设计领域本体的构建 |
| §3.2.1 变型设计的领域知识 |
| §3.2.2 领域知识类的定义 |
| §3.2.3 类属性的限定 |
| §3.3 本章小结 |
| 第四章 变型设计推理规则 |
| §4.1 引言 |
| §4.2 变型设计参数生成规则的构建 |
| §4.2.1 零件的选择 |
| §4.2.2 零件尺寸参数的生成 |
| §4.2.3 公差类型的生成 |
| §4.2.4 公差值的生成 |
| §4.2.5 加工方法的选用 |
| §4.3 产品智能化变型设计的算法 |
| §4.4 工程实例推理验证 |
| §4.5 本章小结 |
| 第五章 变型设计原型系统 |
| §5.1 引言 |
| §5.2 原型系统设计流程 |
| §5.3 产品变型设计本体知识库 |
| §5.3.1 本体的构建工具 |
| §5.3.2 JESS推理引擎 |
| §5.3.3 产品变型设计领域本体的构建 |
| §5.3.4 变型设计推理规则的构建 |
| §5.3.5 变型设计推理结果的展示 |
| §5.4 原型系统功能模块 |
| §5.4.1 原型系统结构简介 |
| §5.4.2 设计信息输入模块 |
| §5.4.3 本体转换与推理模块 |
| §5.4.4 结果输出模块 |
| §5.5 本章小结 |
| 第六章 总结和展望 |
| §6.1 全文总结 |
| §6.2 未来展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 作者在攻读硕士期间主要研究成果 |
（2）基于知识工程的齿轮传动系统设计技术及应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景、来源和意义 |
| 1.1.1 研究背景和课题来源 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状和现存问题 |
| 1.2.1 知识工程技术理论的研究 |
| 1.2.2 知识工程在产品设计的应用 |
| 1.2.3 现存问题 |
| 1.3 课题研究的内容和关键技术 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 关键技术 |
| 1.4 本章小结 |
| 第2章 基于知识工程的流程定制设计系统 |
| 2.1 产品设计知识的分类 |
| 2.2 基于知识工程的产品设计技术 |
| 2.3 流程定制设计系统的原理 |
| 2.4 流程定制设计系统的功能 |
| 2.4.1 知识流程的可视化定制 |
| 2.4.2 知识流程的可视化交互操作 |
| 2.4.3 知识流程和数据的管理 |
| 2.5 CAD系统的集成接口开发 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 齿轮传动系统的设计知识 |
| 3.1 齿轮传动系统的设计准则 |
| 3.2 齿轮传动系统设计总流程的构建 |
| 3.3 前置参数的确定 |
| 3.3.1 初选关键参数 |
| 3.3.2 确定通用的前置参数 |
| 3.4 根据疲劳强度理论设计 |
| 3.4.1 根据齿面接触疲劳强度设计 |
| 3.4.2 根据齿根弯曲疲劳强度设计 |
| 3.5 主要参数的计算 |
| 3.5.1 计算载荷系数 |
| 3.5.2 计算主要尺寸参数 |
| 3.5.3 计算变位系数 |
| 3.6 疲劳强度的校核 |
| 3.6.1 校核齿根弯曲疲劳强度 |
| 3.6.2 校核齿面接触疲劳强度 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 基于知识融合的齿轮和轴参数化建模 |
| 4.1 基于UG的知识融合技术 |
| 4.1.1 知识融合技术概述 |
| 4.1.2 知识融合编程语言 |
| 4.1.3 知识融合建模方法 |
| 4.2 齿轮基本结构的参数化建模 |
| 4.3 基于知识融合的齿轮附加结构建模 |
| 4.3.1 附加结构的特征分析 |
| 4.3.2 附加结构的特征建模 |
| 4.4 轴的知识融合建模 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 齿轮传动系统设计的应用实例 |
| 5.1 齿轮传动系统设计流程的定制 |
| 5.2 齿轮传动系统设计在减速器的应用 |
| 5.2.1 减速器总体设计流程 |
| 5.2.2 齿轮与减速器其他零件关联分析 |
| 5.2.3 模型参数化驱动实例 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文和取得的科研成果 |
| 致谢 |
（3）基于CBR的车身焊接夹具CAD系统开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 国内外现状 |
| 1.2.1 夹具国内外现状 |
| 1.2.2 焊接夹具国内外现状 |
| 1.2.3 焊接夹具智能化国内外现状 |
| 1.3 研究内容和章节安排 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 章节安排 |
| 第二章 车身焊接夹具CBR-CAD系统设计 |
| 2.1 车身焊接夹具设计 |
| 2.1.1 车身焊接夹具概述 |
| 2.1.2 车身焊接夹具的特点 |
| 2.1.3 车身焊接夹具设计 |
| 2.2 CBR-CAD系统设计思想 |
| 2.3 系统总体方案 |
| 2.3.1 系统功能需求分析 |
| 2.3.2 系统总体方案 |
| 2.3.3 系统工作流程 |
| 2.4 系统开发环境 |
| 2.4.1 CATIA二次开发简介 |
| 2.4.2 CATIA文档结构 |
| 2.4.3 命令交互机制 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 基于车身焊接夹具实例推理 |
| 3.1 基于车身焊接夹具实例推理 |
| 3.1.1 基于实例推理的原理 |
| 3.1.2 基于实例推理的特点与关键技术 |
| 3.2 实例特征表达 |
| 3.2.1 实例的表达 |
| 3.2.2 实例的提取 |
| 3.2.3 实例的检索 |
| 3.2.4 冲突解决 |
| 3.2.5 实例的组织与维护 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 参数化与数据库建立 |
| 4.1 参数化技术 |
| 4.2 数据库简介 |
| 4.2.1 数据库概述 |
| 4.2.2 数据库开发工具 |
| 4.3 标准件创建 |
| 4.3.1 标准件创建思路和步骤 |
| 4.3.2 标准件创建过程 |
| 4.4 操作数据库 |
| 4.4.1.检索数据 |
| 4.4.2.过滤数据 |
| 4.4.3.排序数据 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 CAD系统测试 |
| 5.1 系统框架的实现 |
| 5.2 用户管理与用户空间 |
| 5.3 基于实例推理的实现 |
| 5.4 快速装配的实现 |
| 5.5 2D工程图 |
| 5.6 自动BOM导出的实现 |
| 5.7 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
（4）基于知识的拖拉机变速箱智能化设计技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 课题研究的背景与存在的问题 |
| 1.2.1 课题研究的背景 |
| 1.2.2 目前存在的问题 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 国外人工智能的研究现状 |
| 1.3.2 国内人工智能的研究现状 |
| 1.3.3 国内外变速器研究现状 |
| 1.4 课题的研究内容与意义 |
| 1.4.1 课题的研究内容 |
| 1.4.2 课题的研究意义 |
| 第二章 拖拉机变速器总体结构分析与关键技术研究 |
| 2.1 变速器结构及设计特点分析 |
| 2.1.1 轮式拖拉机的组成及其作用 |
| 2.1.2 拖拉机变速器传动方案 |
| 2.1.3 拖拉机变速器主要参数确定 |
| 2.2 变速器智能化设计系统总体结构分析 |
| 2.2.1 系统总体功能需求 |
| 2.2.2 系统模块划分 |
| 2.3 变速器智能化设计系统开发的关键技术 |
| 2.3.1 知识获取 |
| 2.3.2 知识表示 |
| 2.3.3 知识推理 |
| 2.3.4 参数化建模技术 |
| 2.3.5 智能设计系统的集成与开发 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 变速器知识表示与知识库的研究 |
| 3.1 变速器设计知识的特点及分类 |
| 3.1.1 设计知识的特点 |
| 3.1.2 设计知识的分类 |
| 3.2 变速器设计知识表示 |
| 3.2.1 本体概述 |
| 3.2.2 基于OWL的设计知识表示 |
| 3.2.3 对象的表示 |
| 3.3 变速器设计知识库 |
| 3.3.1 知识库的需求分析 |
| 3.3.2 知识库的构建和管理 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 变速器智能设计推理技术的研究 |
| 4.1 基于CBR-RBR的变速器智能设计总体流程 |
| 4.2 变速器CBR的分层实例检索 |
| 4.2.1 实例检索 |
| 4.2.2 实例的相似性度量 |
| 4.2.3 实例修改 |
| 4.3 变速器应用实例分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 变速器智能设计原型系统的实现 |
| 5.1 可重用模型的创建 |
| 5.1.1 基于NX的参数化建模技术 |
| 5.1.2 基于PTS的可重用模型的创建 |
| 5.2 系统开发的环境与工具 |
| 5.3 开发步骤 |
| 5.3.1 建立系统工程目录 |
| 5.3.2 注册系统工程路径 |
| 5.3.3 创建用户菜单 |
| 5.3.4 用户对话框定制 |
| 5.4 运行实例 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文与科研情况 |
（5）弧面凸轮的CAD系统研究与开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 符号和缩略词说明 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究意义 |
| 1.1.1 选题来源 |
| 1.1.2 选题背景 |
| 1.1.3 选题意义 |
| 1.2 CAD/CAM技术研究现状及发展趋势 |
| 1.2.1 CAD/CAM基本概念 |
| 1.2.2 CAD/CAM的发展 |
| 1.2.3 CAD/CAM的运用 |
| 1.3 弧面凸轮研究的现状及趋势 |
| 1.3.1 对从动件运动规律进行的研究方面 |
| 1.3.2 对凸轮设计进行的研究 |
| 1.3.3 对轮廓面检测进行的研究 |
| 1.3.4 对凸轮轮廓面加工进行的研究 |
| 1.4 B样条曲线曲面的研究现状及发展趋势 |
| 1.5 基于实例技术的研究现状及发展趋势 |
| 1.6 主要研究内容 |
| 第二章 弧面凸轮轮廓面的构造过程 |
| 2.1 弧面凸轮机构的工作原理 |
| 2.2 弧面凸轮机构的基本设计参数 |
| 2.2.1 弧面凸轮机构的运动参数 |
| 2.2.2 弧面凸轮机构的几何参数 |
| 2.3 弧面凸轮机构的从动件运动规律 |
| 2.3.1 弧面凸轮机构的运动规律的特点及其选择标准 |
| 2.3.2 无量纲运动参数 |
| 2.3.3 弧面凸轮机构的常用运动规律 |
| 2.4 弧面凸轮的轮廓面建模 |
| 2.4.1 基于包络理论的单参数曲面族研究 |
| 2.4.2 弧面凸轮轮廓面模型坐标系的建立 |
| 2.4.3 从动件盘上滚子的曲面族方程 |
| 2.5 弧面凸轮关于压力角的校核 |
| 2.6 求解弧面凸轮工作轮廓面的三维坐标值 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 基于非均匀有理B样条的弧面凸轮研究 |
| 3.1 Bézier曲线 |
| 3.1.1 Bézier曲线的定义 |
| 3.1.2 Bézier曲线的性质 |
| 3.1.3 Bézier曲线的特点 |
| 3.2 B样条曲线 |
| 3.2.1 B样条曲线的定义 |
| 3.2.2 B样条曲线的性质 |
| 3.2.3 B样条曲线的分类情况 |
| 3.2.4 B样条曲线的特点 |
| 3.3 非均匀有理B样条曲线(NURBS) |
| 3.3.1 NURBS曲线的定义 |
| 3.3.2 NURBS曲线的性质 |
| 3.3.3 权因子在NURBS曲线中的几何意义 |
| 3.3.4 NURBS曲线的矩阵表示 |
| 3.3.5 NURBS曲线的算法 |
| 3.3.6 NURBS曲线的构造方法 |
| 3.3.7 NURBS曲面的定义 |
| 3.3.8 NURBS曲面的性质 |
| 3.3.9 NURBS曲面的矩阵表达 |
| 3.3.10 NURBS曲面的构造方法 |
| 3.4 基于NURBS曲面的弧面凸轮轮廓面研究 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 混合智能算法在弧面凸轮CAD中的研究 |
| 4.1 弧面凸轮智能CAD知识库的研究 |
| 4.1.1 弧面凸轮知识库的知识表达 |
| 4.1.2 弧面凸轮CAD系统的知识库模型 |
| 4.2 弧面凸轮智能CAD推理机的研究 |
| 4.2.1 基于规则的推理方式 |
| 4.2.2 基于实例的推理方式 |
| 4.2.3 基于实例与基于规则的混合推理方式 |
| 4.3 基于粗糙集的检索参数权重值的确定 |
| 4.3.1 粗糙集理论 |
| 4.3.2 检索参数权重值确定的方法 |
| 4.3.3 弧面凸轮设计检索参数权重值的确定 |
| 4.4 基于实例推理中检索算法研究 |
| 4.4.1 基本相似性法 |
| 4.4.2 最近邻法 |
| 4.4.3 归纳总结法 |
| 4.4.4 知识导引法 |
| 4.5 基于实例推理中实例的修改评价与存储的研究 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 弧面凸轮智能CAD系统的实现及运行实例 |
| 5.1 弧面凸轮智能CAD系统的结构 |
| 5.2 弧面凸轮智能CAD系统的开发工具 |
| 5.2.1 Visual Basic介绍 |
| 5.2.2 MATLAB介绍 |
| 5.2.3 Solidworks介绍 |
| 5.2.4 Microsoft Access介绍 |
| 5.3 弧面凸轮智能CAD系统的集成方式 |
| 5.3.1 系统与Microsoft Access的集成 |
| 5.3.2 系统与MATLAB的集成 |
| 5.3.3 系统与Soildworks的集成 |
| 5.4 弧面凸轮智能CAD系统的实现 |
| 5.4.1 弧面凸轮智能CAD系统的实现方法 |
| 5.4.2 弧面凸轮智能CAD系统的实现过程 |
| 5.5 弧面凸轮智能CAD系统的运用实例 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文及取得的相关科研成果 |
| 致谢 |
（6）基于齿轮减速器的CAD/PDM一体化技术应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 本文研究背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 CAD参数化快速设计国内外研究现状 |
| 1.2.2 PDM技术国内外研究现状 |
| 1.2.3 CAD/PDM集成技术国内外研究现状 |
| 1.3 本文研究的来源、目的及意义 |
| 1.3.1 课题研究的来源 |
| 1.3.2 课题研究的目的及意义 |
| 1.4 论文研究内容及总体框架 |
| 2 CAD/PDM一体化系统建模 |
| 2.1 CAD/PDM一体化系统业务模型 |
| 2.1.1 传统产品设计业务流程 |
| 2.1.2 CAD/PDM系统一体化产品系统业务流程 |
| 2.2 CAD/PDM一体化系统功能模型 |
| 2.2.1 CAD/PDM一体化系统总体功能框架 |
| 2.2.2 CAD/PDM一体化系统功能结构树 |
| 2.2.3 CAD/PDM一体化系统功能建模 |
| 2.3 CAD/PDM一体化系统信息模型 |
| 2.4 系统体系架构 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 基于齿轮减速器的CAD系统模块的实现 |
| 3.1 CAD系统二次开发技术 |
| 3.2 Creo Toolkit二次开发步骤 |
| 3.2.1 编译环境设置 |
| 3.2.2 编写源文件 |
| 3.2.3 程序的编译、连接和注册 |
| 3.3 Creo Parametric菜单开发技术 |
| 3.4 Creo Parametric对话框开发技术 |
| 3.5 Creo Parametric参数化快速设计技术 |
| 3.6 Creo Parametric自动装配技术 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 基于齿轮减速器的PDM系统模块的实现 |
| 4.1 基于模型的配置设计 |
| 4.1.1 产品族模型知识的获取 |
| 4.1.2 产品族模型BOM的建立 |
| 4.1.3 基于规则的配置推理 |
| 4.2 基于实例的配置设计 |
| 4.2.1 产品族实例知识的获取 |
| 4.2.2 产品族实例BOM的建立 |
| 4.2.3 减速器实例知识的表达 |
| 4.2.4 基于实例的配置推理 |
| 4.3 数据信息交互技术 |
| 4.3.1 产品族数据库技术 |
| 4.3.2 FTP技术 |
| 4.3.3 用户登录管理技术 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 基于齿轮减速器的CAD/PDM一体化应用 |
| 5.1 总体规划 |
| 5.2 系统应用 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表论文及科研成果 |
| 致谢 |
（7）环卫车焊装夹具CAD系统的关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 研究背景 |
| 1.1.3 焊装夹具的作用 |
| 1.1.4 研究的意义 |
| 1.2 焊装夹具 CAD 系统的研究现状 |
| 1.2.1 CAFD 发展情况 |
| 1.2.2 国外研究现状 |
| 1.2.3 国内研究现状 |
| 1.3 论文主要研究内容和章节安排 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 论文章节安排 |
| 第2章 基于知识的 CAD 系统的理论 |
| 2.1 基于知识的设计理论 |
| 2.1.1 KBE 的系统设计方法 |
| 2.1.2 知识的定义 |
| 2.1.3 知识的分类 |
| 2.1.4 知识的表达 |
| 2.2 基于规则的推理 |
| 2.2.1 正向推理 |
| 2.2.2 反向推理 |
| 2.2.3 混合推理 |
| 2.3 基于实例的推理 |
| 2.3.1 CBR 的简述 |
| 2.3.2 CBR 的流程 |
| 2.4 小结 |
| 第3章 焊装夹具的结构特点及其 CAD 系统设计 |
| 3.1 焊装夹具用途与分类 |
| 3.1.1 焊装夹具的用途 |
| 3.1.2 焊装夹具的分类 |
| 3.2 焊装夹具的构造 |
| 3.2.1 L 板 |
| 3.2.2 支板 |
| 3.2.3 定位块 |
| 3.2.4 夹紧臂 |
| 3.2.5 定位销 |
| 3.2.6 其他 |
| 3.3 焊装夹具传统设计方法 |
| 3.4 系统的开发方法及特点 |
| 3.5 系统需求分析及目标 |
| 3.5.1 系统需求分析 |
| 3.5.2 系统总体目标 |
| 3.6 系统的结构设计 |
| 3.7 三维软件平台介绍 |
| 3.7.1 UG 二次开发工具 |
| 3.7.2 UG/OPEN API 与 MFC 联合开发 |
| 3.8 数据库系统的选择 |
| 3.8.1 ACCESS 简述及选择 |
| 3.8.2 ODBC 数据库访问接口 |
| 3.9 小结 |
| 第4章 焊装夹具 CAD 系统关键技术研究 |
| 4.1 基于实例设计的关键技术 |
| 4.1.1 实例的表示 |
| 4.1.2 实例的检索 |
| 4.1.3 实例修改 |
| 4.2 系统实例库的研究 |
| 4.2.1 系统实例库模板的建立 |
| 4.2.2 系统实例库的实例命名 |
| 4.2.3 系统实例库的实例检索 |
| 4.2.4 系统实例库的实例修改 |
| 4.3 参数化设计技术 |
| 4.3.1 参数化技术概念及设计方法 |
| 4.3.2 参数化设计在 CAD 中的应用 |
| 4.3.3 约束的表示及其分类 |
| 4.4 基于 UG 的参数化设计 |
| 4.5 系统零部件库的参数化研究 |
| 4.5.1 零件的分类 |
| 4.5.2 零件库的参数化 |
| 4.5.3 部件的参数化 |
| 4.6 小结 |
| 第5章 焊装夹具 CAD 系统的实现 |
| 5.1 系统软件配置 |
| 5.2 前期准备工作 |
| 5.2.1 UG 开发环境设置 |
| 5.2.2 Visual C++开发环境设置 |
| 5.3 系统界面设计 |
| 5.3.1 系统菜单设计 |
| 5.3.2 系统对话框技术 |
| 5.3.3 UG 二次开发流程 |
| 5.4 系统运行 |
| 5.4.1 系统运行流程 |
| 5.4.2 系统运行示例 |
| 5.5 小结 |
| 总结与展望 |
| 论文总结 |
| 论文的不足之处及工作展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
| 大摘要 |
（8）基于知识的弧齿锥齿轮CAD系统的设计与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 目录 |
| CONTENT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究的背景 |
| 1.2 弧齿锥齿轮CAD国内外研究现状 |
| 1.3 主要研究内容及论文结构 |
| 1.3.1 课题来源 |
| 1.3.2 研究目标 |
| 1.3.3 主要研究内容 |
| 1.3.4 章节安排 |
| 1.4 本章小结 |
| 第二章 基于知识的弧齿锥齿轮CAD系统分析 |
| 2.1 弧齿锥齿轮设计流程分析 |
| 2.1.1 弧齿锥齿轮设计几何计算过程分析 |
| 2.1.2 弧齿锥齿轮设计强度校核过程分析 |
| 2.1.3 弧齿锥齿轮产品图纸绘制 |
| 2.2 KBGS-CAD系统设计 |
| 2.2.1 系统目标 |
| 2.2.2 系统结构设计 |
| 2.2.3 系统功能模块分析 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 弧齿锥齿轮知识库的构建 |
| 3.1 弧齿锥齿轮知识库模型 |
| 3.2 弧齿锥齿轮案例库构建 |
| 3.2.1 弧齿锥齿轮案例表示 |
| 3.2.2 案例属性预处理 |
| 3.3 弧齿锥齿轮规则库构建 |
| 3.3.1 文本知识的程序化处理 |
| 3.3.2 基于CLIPS规范的弧齿锥齿轮规则库 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 弧齿锥齿轮设计推理机制及参数化绘图模型 |
| 4.1 基于知识的集成推理技术 |
| 4.1.1 基于实例的推理 |
| 4.1.2 基于规则的推理 |
| 4.1.3 集成推理 |
| 4.2 CBR-RBR混合推理弧齿锥齿轮设计算法步骤 |
| 4.3 CBR-RBR混合推理弧齿锥齿轮设计算法实现 |
| 4.3.1 基于数据库和特征矩阵的CBR案例检索 |
| 4.3.2 基于CLIPS的集成设计推理 |
| 4.4 弧齿锥齿轮参数化绘图模型 |
| 4.4.1 参数化绘图简介 |
| 4.4.2 图纸模板参数绘制 |
| 4.4.3 齿轮产品图参数绘制 |
| 4.4.4 工艺卡参数绘制 |
| 4.5 应用实例 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 KBGS-CAD系统实现 |
| 5.1 KBGS-CAD系统设计 |
| 5.1.1 系统开发平台及开发 |
| 5.1.2 系统运行环境要求 |
| 5.1.3 开发设计思想 |
| 5.2 系统的数据库设计 |
| 5.3 系统的软件界面 |
| 5.3.1 功能工具栏 |
| 5.3.2 案例检索 |
| 5.3.3 知识库管理 |
| 5.3.4 CLIPS推理引擎 |
| 5.3.5 图纸绘制 |
| 5.3.6 产品图绘制 |
| 5.4 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表论文 |
| 致谢 |
| 附录 |
（9）混合推理式槽系组合夹具CAD系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 论文背景及研究意义 |
| 1.2 组合夹具CAD系统发展概述及其关键技术 |
| 1.2.1 组合夹具CAD系统发展概述 |
| 1.2.2 组合夹具CAD系统设计的一般过程 |
| 1.2.3 组合夹具CAD系统的关键技术 |
| 1.3 目前夹具CAD研究中存在的主要问题 |
| 1.4 本文的主要研究内容 |
| 第二章 基于知识的定位与夹紧特征推理 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 特征信息获取 |
| 2.3 定位模式推理 |
| 2.4 定位特征推理过程 |
| 2.4.1 伪定位特征的排除 |
| 2.4.2 主定位特征选择集的确定 |
| 2.4.3 最优主定位特征的获取 |
| 2.4.4 第二定位特征选择集的确定 |
| 2.4.5 最优第二定位特征的获取 |
| 2.4.6 第三定位特征选择集的确定与最优第三定位特征的获取 |
| 2.5 夹紧特征的选择 |
| 2.6 小结 |
| 第三章 基于实例的槽系组合夹具设计方法 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 基于GT的槽系组合夹具特征编码系统 |
| 3.3 模块化检索 |
| 3.4 实例库的CBR检索 |
| 3.4.1 CBR技术概述 |
| 3.4.2 实例检索方法 |
| 3.5 小结 |
| 第四章 元件库与构件库的建立及智能扩充 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 元件库与构件库的建立 |
| 4.2.1 槽系组合夹具元件库的建立 |
| 4.2.2 槽系组合夹具构件库的建立 |
| 4.2.3 槽系组合夹具元件选择规则库和构件选择规则库的建立 |
| 4.3 元件与构件的修改及替换 |
| 4.3.1 槽系组合夹具元件的修改 |
| 4.3.2 槽系组合夹具元件的替换 |
| 4.3.3 槽系组合夹具构件的修改 |
| 4.4 元件与构件库以及实例库的智能扩充 |
| 4.5 小结 |
| 第五章 混合推理式槽系组合夹具CAD系统设计 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 槽系组合夹具CAD系统的混合推理模型 |
| 5.3 RBR与CBR相结合的混合式槽系组合夹具CAD系统设计 |
| 5.3.1 研发平台与开发软件的选择 |
| 5.3.2 夹具CAD系统框架图 |
| 5.3.3 夹具CAD系统流程图 |
| 5.4 实例验证 |
| 5.4.1 实例1 |
| 5.4.2 实例2 |
| 5.5 小结 |
| 第六章 全文总结 |
| 6.1 全文主要研究内容及创新点 |
| 6.2 后续研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
（10）基于KBE的履带式车辆智能设计方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题来源与背景 |
| 1.2 基于KBE的智能设计方法研究现状 |
| 1.2.1 KBE的涵义 |
| 1.2.2 国内外基于KBE的智能设计方法应用现状 |
| 1.3 课题研究的意义和目的 |
| 1.4 论文主要内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 KBE技术基础 |
| 2.1 知识获取 |
| 2.2 知识表示 |
| 2.2.1 产生式表示法 |
| 2.2.2 面向对象表示法 |
| 2.3 知识推理 |
| 2.4 知识系统与CAD系统集成技术研究 |
| 2.5 KBE设计系统基础架构 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 零部件智能原型研究 |
| 3.1 参数化建模技术研究 |
| 3.1.1 参数化建模概述 |
| 3.1.2 参数化设计 |
| 3.2 零部件智能原型 |
| 3.2.1 智能原型的提出 |
| 3.2.2 智能原型的创建方法 |
| 3.2.3 零部件智能原型创建示例 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 履带式排灌车关键结构设计研究 |
| 4.1 履带式排灌车总体设计 |
| 4.1.1 履带式排灌车主要技术参数 |
| 4.1.2 履带式排灌车总布置 |
| 4.1.3 驾驶室选型 |
| 4.1.4 发动机选择 |
| 4.1.5 混流泵选用 |
| 4.2 行走系总布置及其关键零部件的设计 |
| 4.2.1 履带式排灌车行走的基本原理 |
| 4.2.2 行走系方案的确定 |
| 4.2.3 行走系统关键零部件设计 |
| 4.3 分动箱设计 |
| 4.3.1 分动箱功能原理 |
| 4.3.2 分动箱的构造 |
| 4.4 履带式排灌车液压行走系统设计 |
| 4.5 履带式排灌车功能模块分解 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 基于KBE的履带式车辆设计关键技术 |
| 5.1 履带式车辆设计知识表示与推理 |
| 5.1.1 履带式车辆设计知识表示 |
| 5.1.2 履带式车辆设计知识推理 |
| 5.2 CATIA二次开发技术研究 |
| 5.2.1 CATIA设计平台选择 |
| 5.2.2 CATIA二次开发技术简介 |
| 5.2.3 CATIA Automation二次开发 |
| 5.2.4 CATIA二次开发技术在履带式排灌车设计中的应用 |
| 5.3 VB数据库访问技术研究 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 基于KBE的履带式车辆设计方法应用 |
| 6.1 基于KBE的履带式车辆设计系统 |
| 6.1.1 基于KBE的履带式车辆设计系统架构 |
| 6.1.2 基于KBE的履带式车辆设计知识库 |
| 6.1.3 基于KBE的履带车智能设计系统功能模块 |
| 6.1.4 基于KBE的履带式车辆设计系统开发流程 |
| 6.2 基于KBE的履带式排灌车智能设计示例 |
| 6.3 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表论文及专利 |
四、基于实例推理的齿轮快速设计CAD系统研究（论文参考文献）
- [1]基于本体的机械产品变型设计方法的研究[D]. 唐华福. 桂林电子科技大学, 2021(02)
- [2]基于知识工程的齿轮传动系统设计技术及应用[D]. 褚若星. 沈阳理工大学, 2020(08)
- [3]基于CBR的车身焊接夹具CAD系统开发[D]. 汪振. 江苏大学, 2017(01)
- [4]基于知识的拖拉机变速箱智能化设计技术研究[D]. 石小龙. 江苏大学, 2016(09)
- [5]弧面凸轮的CAD系统研究与开发[D]. 刘源. 上海工程技术大学, 2016(01)
- [6]基于齿轮减速器的CAD/PDM一体化技术应用研究[D]. 刘川. 西华大学, 2015(06)
- [7]环卫车焊装夹具CAD系统的关键技术研究[D]. 韩筱. 江苏科技大学, 2012(03)
- [8]基于知识的弧齿锥齿轮CAD系统的设计与研究[D]. 赵冬生. 广东工业大学, 2012(10)
- [9]混合推理式槽系组合夹具CAD系统研究[D]. 易文. 中南大学, 2011(01)
- [10]基于KBE的履带式车辆智能设计方法研究[D]. 陈思栋. 扬州大学, 2011(04)