一、粘附性颗粒流化床内构件的选型（论文文献综述）
李尚[1]（2019）在《三段复合湿式除尘器的设计与实验研究》文中进行了进一步梳理粉尘污染的加剧和国家对污染物排放要求的不断提高使除尘技术也在不断的改进和发展。湿式除尘器因为结构简单,除尘效率高,能够处理高温高湿以及易燃性的气体而被广泛应用,但传统的湿式除尘器也存在着能耗高、对细尘微粒去除能力不强的缺点。本文设计开发了一种新型的三段复合湿式除尘系统,通过多个除尘模块的组合去除不同粒径的粉尘颗粒,提高除尘效率,实现深度除尘。在对粉尘颗粒的理化性质和湿式除尘机理分析的基础上,设计除尘装置的含尘气体发生系统、三段除尘系统、喷淋水处理及循环系统、测量与控制系统,开发出三段复合湿式除尘整体实验系统。进入除尘器的含尘气体经过喷淋沉降、填料降膜洗涤、网孔拦截以及静电吸附作用达到含尘排放标准,同时实现脱水除雾的效果。研究影响除尘系统性能的因素,包括填料层高度、喷淋水量、格栅转速、烟气处理量以及粉尘入口浓度,采用控制单一变量的原则,制定实验方案,对除尘系统的除尘效率与压降损失进行实验研究。实验结果表明,在处理风量为314m3/min的范围内,粉尘入口浓度为2.70 g/m3时,出口浓度达到8.75 mg/m3以下,除尘效率超过99.68%,表现出优异的除尘性能。除尘器的压降损失主要位于填料层和进出口管道中,其中排气管道中的压降所占比例最大,压降损失的大小随着烟气流量的增大而显着增加。本文对于三段复合湿式除尘器的性能研究将助益于新型高效除尘器的设计研制及工业应用。
唐瑞源[2]（2017）在《用于重油催化裂解–气化再生耦合的双功能催化剂研究》文中进行了进一步梳理随着世界常规原油储量日益减少,原油供应呈现劣质化和重质化,在炼厂所占比重逐年增加。加工上述重质油不可避免会产生的大量残渣（减压渣油、常压渣油、脱油沥青和油浆）和石油焦产品。到目前为止,针对石油残渣原料的加工工艺主要有脱碳和加氢两种。脱碳工艺中渣油流化催化技术广泛应用于重油加工,但该技术在加工重金属和硫含量高的原油时,催化剂易失活,且重油转化率低。加氢工艺一般需要在氢气和高压条件下操作,但对重油直接加氢处理,装置投资和操作费用相对较高。针对现有重油加工技术的不足,本论文提出重油催化裂解与焦炭催化气化耦合工艺,旨在实现重油分级高值化转化。重油原料首先在流化床反应器内与碱性催化剂进行快速裂解反应,多产轻质烯烃和轻质油产品;裂解产生的待生催化剂再在流化床反应器内进行气化再生得到富氢合成气和再生碱性催化剂;此外,再生碱性催化剂在反应器内循环可为裂解提供所需反应热及催化作用。本论文对重油催化裂解-气化再生耦合工艺开展了具有重油催化裂解和焦炭催化气化双功能催化剂的基础研究,得到主要结论如下:1、采用小型流化床反应装置,考察不同类型催化剂对重油裂解气化性能的影响。结果表明:在较高裂解温度下,石英砂（无催化活性）或FCC催化剂（催化活性过高）均不利于重油催化裂解,同时获得高收率轻质烯烃和轻质液体油。铝酸钙催化剂不仅具有适宜的裂解活性,抑制催化剂结焦和较高的重油转化率,而且还可获得高收率的轻质烯烃和轻质液体油,碱性催化剂上焦炭可被较好的气化转化,且可联产富氢合成气。因而选用铝酸钙催化剂作为耦合工艺的双功能催化剂较适宜。在反应温度700℃,水/油质量比和剂/油质量比分别为1.0和7.0时,工业铝酸钙催化剂和自制铝酸钙（钙/铝比为12:7）催化剂的重油催化裂解性能最优。2、在确定催化剂类型、裂解条件及催化剂钙/铝比的基础上,对催化剂结构性能进行优化。研究发现选用炭黑作为模板剂、CaCO3与Al2O3为原料以及煅烧温度为1350℃制备铝酸钙催化剂结构性能和晶体形态较好。采用不同比表面积和水热老化处理铝酸钙催化剂对重油催化裂解性能进行考察。结果表明大比表面积铝酸钙催化剂具有较好的裂解活性,在裂解温度为650℃和剂/油质量比为7.0时,所得裂解气中C2-C4烯烃选择性达到65.0%,催化剂表面积炭5.2 wt%。且经过水热老化处理的铝酸钙催化剂具有相对稳定的重油裂解反应活性。铝酸钙催化剂表面积炭气化在温度800℃和水蒸汽/氧气混合气中可被较好转化,所得的产品气中H2收率达到58.0 vol%,H2/CO比达到4.5,CH4收率少于0.5 vol%。经过几次循环过程后,铝酸钙催化剂裂解活性基本趋于稳定。3、为了实现对重油裂解产物分布调控,选用硝酸锰或高锰酸钾对铝酸钙催化剂进行改性。研究发现高锰酸钾改性催化剂的对重油裂解产物分布调控弱于硝酸锰改性催化剂的,其中硝酸锰改性铝酸钙催化剂(Mn/C12A7)在裂解温度为650℃和剂/油质量比为7.0时,重油转化率达到92.0%,液体收率为65.0 wt%。相比于未改性铝酸钙催化剂的C2-C4烯烃选择性为63.4%,C4-C5烃类收率为3.0 wt%;改性铝酸钙催化剂在硝酸锰添加量为0.4 wt%(即0.4 wt%-Mn/C12A7)时,C2-C4烯烃选择性略有增加,为66.9%,C4-C5烃类收率基本无变化,而在硝酸锰添加量达到1.0和2.0 wt%(1.0 wt%-Mn/C12A7和2.0 wt%-Mn/C12A7)时,C2-C4烯烃选择性显着降低,分别为40.1%和25.1%,同时,C4-C5烃类收率明显增加,达到约11.5 wt%,从而通过硝酸锰改性铝酸钙催化剂可实现调控重油裂解产物分布。在800℃水蒸汽条件下,改性铝酸钙催化剂表面积炭可被较好的气化,所得产品气中H2和CO2收率分别为58.0和24.0 vol%,CH4收率低于0.8 vol%。此外,还验证了将再生改性铝酸钙催化剂用于重油裂解气化循环过程的可行性。4、通过固定床反应装置和高温水蒸汽热重分析仪对碱性待生催化剂气化再生进行研究,获得最优的焦炭催化气化反应条件和气化剂选配比例以及气化时间,为碱性待生催化剂流化气化反应和工业应用提供指导和参考。研究发现:碱性催化剂上焦炭催化气化反应速率与气化反应温度成正比,并且初始气化温度为680℃左右。气化反应时间为30 min可实现较好转化碱性催化剂上焦炭。碱性待生催化剂粒径为100-120目以上时,可基本消除内外扩散对焦炭水蒸汽气化反应的影响。选用水蒸汽/氧气混合气为气化剂可显着提高焦炭催化气化转化率以及改变产品气组成。5、根据高温水蒸汽热重分析仪对不同类型石油焦（石油焦、石油焦与碱性剂掺混、石油焦负载碱性剂）水蒸汽气化性能研究,提出基于水蒸汽解离机理的新型碳-水蒸汽催化气化反应理论,该气化理论认为降低石油焦初始气化反应温度和提高石油焦气化反应速率,主要是由于水蒸汽解离生成·OH自由基促进焦炭催化气化反应。因此,石油焦水蒸汽气化反应速率快慢与气相主体中·OH自由基体积浓度高低有关。
李少华,张庆喆,王虎,马文娥[3]（2014）在《内构件对CFB-FGD塔内固体颗粒径向运动特性影响实验研究》文中研究表明CFB-FGD（循环流化床烟气脱硫）脱硫塔内脱硫剂固体颗粒沿径向速度分布不均匀,改善脱硫剂颗粒径向运动特性对增强接触反应、提高脱硫效率起着关键作用。针对这一问题,设计水平多孔挡板式、垂直叶轮式、钝体式3种内构件,在冷态的实验装置中,分别安装在塔体密相区,利用粒子图像测速仪测量3种内构件对塔内脱硫剂颗粒径向运动特性的影响。实验结果表明,内构件可以改善气固流动的径向分布,多孔挡板式内构件对固体颗粒的径向运动行为影响很小,垂直叶轮式内构件的效果较好但是仍存在诸多缺陷,钝体式内构件显着改善了固体颗粒沿径向的混合,对脱硫反应最有利。
白树梁[4]（2013）在《FCC催化剂流化床垂直筛板帽罩结构的改进》文中指出使用自己制作的垂直筛板流化床实验装置,以FCC催化剂和空气作为流化介质,对不同型式内构件的流化床的流化性能研究。考察了以圆型平顶帽罩、圆型锥顶帽罩、及圆型倒锥顶帽为内构件时,流化床的气固两相流化状况。研究了板孔气速、底隙高度、固体循环量和板孔径等因素对这三种不同型式帽罩中床压降的影响。研究了板孔气速、底隙高和帽罩高度等因素对帽罩提升量强度的影响。测试了板孔气速、底隙高度、帽罩高度和板孔径等因素对固体颗粒夹带的影响。测试了板孔气速和底隙高度对漏固量的影响。实验结果表明,各因素对三种不同型式帽罩影响规律基本相同,垂直筛板流化床的压降低。但圆型倒锥顶帽罩的压降始终低于圆型锥顶帽罩,锥顶与平顶的压降相差不大。圆型倒锥帽罩提升量最大,圆型锥顶略大于平顶帽罩的提升量。圆型倒锥帽罩的固体颗粒夹带最小,平顶帽罩的固体颗粒夹带最大,锥顶帽罩的固体颗粒夹带在二者之间。板孔气速越大,漏固量越小。底隙高度越大,漏固量越大。
魏士东[5]（2013）在《氯化铵甲醇法合成氯甲烷过程实验研究》文中研究指明联碱法生产纯碱过程会副产大量氯化铵，2012年底，我国氯化铵产量达到1500万吨。氯化铵约95%应用于农业化肥，然而氯化铵化肥的使用会危害农作物与土壤，导致氯化铵大量过剩。因此，氯化铵的高价值转化循环利用有极其重要的现实意义。而对氯化铵转化的研究较少。鉴于上述问题，课题组提出了利用氯化铵与甲醇反应生成高附加值产品氯甲烷以及可以在纯碱工业循环利用的氨。课题组已经进行了一系列的研究，确定了合成反应催化剂的制备方法，小试固定床反应装置以及产物分析方法。搭建了中试流化床反应器，并进行了初步中试实验研究。本论文对前期工作进行了总结和优化，并开展了深入的实验研究，为此方法的工业化应用打下基础。本论文首先对合成氯甲烷小试实验催化剂载体、负载金属组分和负载量进行了研究，结果表明使用γ-Al2O3载体催化剂，负载组分为Ni（NO3）2，负载量为4%时催化效果最好，氯甲烷收率达到77%，甲醇生成氯甲烷选择性达到93%；使用活性炭载体催化剂，负载组分为ZnCl2，负载量为5%时催化效果最好，氯甲烷收率达到68%，甲醇生成氯甲烷选择性达到95%。其次研究了小试操作条件对反应的影响，结果表明γ-Al2O3载体催化剂最佳使用温度为340℃，最佳操作空速20min-130min-1，活性炭载体催化剂最佳使用温度为320℃，最佳操作空速20min-135min-1，最佳原料摩尔比（氯化氢:甲醇）同为1:1。通过冷态流化床实验，对流化时节涌现象进行了研究，发明了挡板+桨式组合内构件，并通过实验证明了其可以有效抑制节涌的产生。对γ-Al2O3催化剂颗粒和活性炭催化剂颗粒的流化气速进行了研究，实验结果表明γ-Al2O3催化剂颗粒的最小流化气速为0.02m/s，最佳操作气速为0.2m/s；活性炭催化剂颗粒的最小流化气速为0.025m/s，最佳操作气速为0.25m/s。根据小试筛选的催化剂，冷态流化床确定的内构件和不同催化剂的基础流化数据，在中试流化床反应器上进行中试热态研究。在前期的工作基础上对中试热态流化床反应器及其配套设备进行了优化改进，并完善了中试产物提取和分析方法。探索了不同工艺条件对中试反应的影响，确定了中试流化床最佳操作温度为320℃，最佳原料摩尔比（氯化铵:甲醇）为0.8:11:1，使用γ-Al2O3和活性炭载体催化剂的最佳空速分别为10min-1和10min-113min-1，此时氯甲烷收率分别达到78%、71%，相对小试较高。对催化剂失活与再生进行了初步研究，确定了催化剂的失活是由积炭引起的，并对再生的催化剂进行了活性检验，证明再生方法可靠。
邓矛[6]（2013）在《湿态钻屑气力输送技术研究》文中研究表明油田钻井过程中产生的钻屑不经处理会对环境造成严重污染，外排钻屑流动性差，在处理设备间转运较困难。研究湿态钻屑气力输送技术，可适应现场的复杂环境，便于钻屑处理设备的配置，并可提高设备的环保性能。传统气力输送设计方法不适用于湿态颗粒气力输送系统的设计，按传统设计物料在入口、管道、弯头处出现严重的堵塞现象。采用分散进料、提高输送风速、增大弯头弯径比的方法实现了湿态颗粒的气力输送，探索了不同物料、不同弯径比条件下的临界输送风速，并发现风速小于100m/s时，使用弯径比大于10的弯管，可输送含液量小于15%的湿态物料。正交试验结果表明影响湿态颗粒气力输送最显着的因素是含液量，其次是液体粘度、颗粒粒径、弯径比。通过实验，分别针对干颗粒、湿态颗粒研究了气力输送水平段、竖直段以及弯头的压降特性，得出了不同管段压降的经验公式。运用FLUENT软件对气力输送进行了数值模拟，得到不同工况下颗粒在管道内的分布，以及物料的悬浮速度、最小输送速度，并发现弯头对颗粒运移有较大影响，与实验结论基本一致。数值研究总结了不同粒径、不同风速下颗粒分布规律，并进一步分析出不同的磨损部位；物料中液体的存在改变了物料在管道内的分布，使物料易于粘附于壁面；颗粒质量相差不大时，较小质量颗粒的存在可改善较大质量颗粒的输送性能，而质量相差较大的颗粒彼此影响不明显。
彭宗祥[7]（2013）在《连续密相气力输送系统设计及实验研究》文中认为气力输送是利用有压气体作为载体在密闭管道中输送散状物料的输送技术。系统主要由气源装置、加料装置、输送装置、料气分离装置以及控制装置等组成,因其结构简单、布置灵活且易于实现自动化,广泛应用于橡胶、医药、冶金、港口、化工、电力等行业。本文通过对国内外气力输送技术及最新发展动向进行综合分析研究,设计了一套连续式密相气力输送系统,通过自动控制实现物料的连续供给以及密相输送,提高了系统的输送能力,实现了降低系统能耗以及避免环境污染的目标。论文对现有气力输送系统的优缺点进行了阐述,对课题研究的背景以及研究的最新进展进行了分析,并提出了本课题研究的意义和内容。通过对气力输送技术的理论分析和研究,对气力输送形式按照不同的输送方法进行了分类；对物料颗粒的尺寸与尺寸分布、堆积特性、输送特性以及摩擦特性分别进行了分析,得出了物料颗粒特性对气力输送过程的影响；运用流态化输送原理,对理想流态化输送过程和实际流态化输送过程进行了理论分析；对气力输送系统的相关工艺参数如气流速度、料气比、输送气量、输送管道几何参数以及气固两相管流的压力损失等进行了较为深入的探讨。设计了一套连续式密相气力输送系统,确定了系统的总体工艺流程；对气源装置进行了设计选型,对气量控制装置进行了节能设计；设计了旋转式供料器以及加速室,使其能够连续地向系统供料；对气力输送管道进行了优化,将UHMWPE管材应用到气力输送管道中,对辅管的补气方式进行了节能设计；优化设计的料气分离装置包括褶皱式滤袋除尘器和储料仓。以炭黑为输送物料进行实验,对所设计的气力输送系统的运行状况进行检测,得到了较为理想的实验结果。根据实验结果分析了输送压力、输送速度以及料气比等工艺参数对输送管道压损的影响。利用Fluent数值模拟软件,建立了输送水平管、竖直管以及弯管的气固两相流数学模型,通过模拟得到了物料在输送管道轴向的浓度分布、物料在输送管道径向的浓度及速度分布以及特定点处物料的浓度及速度随时间的变化情况,模拟结果和实验结果基本吻合。最后,对本文的研究工作进行了总结陈述,对连续密相气力输送系统在今后的推广使用提出了展望。
阮徐均[8]（2012）在《等离子体煤制乙炔裂解气颗粒物干法脱除实验研究及焦油去除装置设计》文中研究表明等离子体裂解煤制乙炔工艺具有污染低、流程短、资源消耗少、高效等特点,有望成为煤炭清洁利用的新途径以及乙炔生产的新方法。本文针对等离子体裂解煤制乙炔过程中的颗粒物及焦油去除提出一套流程简洁的解决方案,设计出以除尘、除焦油为主,辅以降温的一套设备,并通过实验验证除尘设备的性能。首先,针对等离子体裂解煤制乙炔裂解气的特点,结合目前除尘、除焦油技术的发展和应用,提出一套以旋风除尘器和布袋除尘器为主,泡罩塔为辅的颗粒物及焦油去除工艺路线。其次,根据全流程淬冷器出口处裂解气的工艺条件,计算设计出旋风除尘器、布袋除尘器,以及后续用于除尘、除焦油及降温的泡罩塔等设备的具体尺寸。按照旋风除尘器进口裂解气的含尘浓度以及裂解气量,设计出冷态模拟实验所需要的粉尘输送装置以及控制装置,并且对冷态模拟实验的气源—罗茨风机进行选型。最后,对设计的装置进行了冷态模拟实验调试。一方面确保装置安装的气密性,另一方面测试装置的性能。将气量控制在同时满足旋风除尘器进口气速以及布袋除尘器过滤气速要求的范围内,测试了各除尘器的阻力,发现旋风除尘器的阻力维持在500Pa左右,布袋除尘器的结构阻力与滤袋层阻力维持在150Pa左右。在进行除尘器效率测试的实验当中,发现旋风除尘器的效率最高达到70%,布袋除尘器的效率最高能够达到99.94%,而且当含尘气体的气量维持在180m3/h左右,浓度在150g/Nm3左右时,布袋除尘器的出口浓度基本都能够达到50mg/Nm3以下,满足预期目标。除尘装置串联时,整体阻力最大不超过8KPa。此外,本文还根据实验过程中发现的一些问题提出了几点优化解决方案,以使后续的除尘、除焦油效率能够达到更佳的程度。
贾昭[9]（2011）在《FCC催化剂垂直筛板流化床性能研究》文中研究表明在自制垂直筛板流化床实验装置中,以FCC催化剂和空气作为流化介质,对垂直筛板流化床的流化性能和传质性能进行冷模实验研究。考察了以圆型、方型及倒锥型垂直筛板为内构件的新型流化床的气固两相流化状况,研究了板孔气速、固体循环量和帽罩开孔比、板孔径等筛板结构对这三种流化床压降的影响。用自行设计的帽罩提升量收集器,测量帽罩提升量。考察了板孔气速、固体循环量和帽罩开孔比、板孔径等筛板结构对提升量强度的影响。以湿催化剂--空气为体系,通过其从筛板喷出后催化剂的湿度变化来考察了板孔气速、固体循环量和帽罩开孔比、板孔径等筛板结构对传质效率的影响。实验结果表明,以垂直筛板作为流化床内构件具有可行性。流化介质在垂直筛板流化床内呈快速床流化,流化床内无气泡,返混小,气固两相流化均匀,流化状态好。垂直筛板流化床的压降低,板孔气速及筛板结构等对三种形状垂直筛板压降的影响规律基本相同。但方型垂直筛板的压降始终高于圆形垂直筛板,圆型与倒锥型的压降相差不大,而床层压降主要随板孔气速、帽罩底隙高度的增大而增大,随帽罩开孔比、板孔径的增大而减小,但开孔比到3.0后压降不再变化。帽罩内固体提升量影响床层压降和传质效率,提升量强度主要随板孔气速、帽罩底隙高度、板孔径和固体循环量的增加而增大,随帽罩开孔比的增大而减小。垂直筛板流化床的传质效率比无内构件的空筒流化床高11.5%,圆型的传质效率高于倒锥型高于方型。随塔板孔径、底隙高度、流化风量的增加,传质效率增大,而随帽罩开孔比的增大,传质效率降低。底隙高与板孔径比为0.55以后提升量强度与传质效率不再变化。帽罩高度和筛孔径对流化床性能的影响可忽略。
董群,贾昭,王丽,张钢强,善世文[10]（2010）在《催化裂化流化床内构件的研究进展》文中提出介绍了近年来催化裂化流化床中内构件的研究现状,主要包括挡板、垂直管束和填料。阐述了气、固两相在装有不同内构件的流化床中的流动特点,指明了各类内构件的优缺点。并详细阐述了挡板式和填料式内构件的改进历程,根据现有内构件存在的优缺点提出了新的内构件的开发方向。
二、粘附性颗粒流化床内构件的选型（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、粘附性颗粒流化床内构件的选型（论文提纲范文）
（1）三段复合湿式除尘器的设计与实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 符号说明 |
| 1 绪论 |
| 1.1 粉尘的来源、危害及国内外控制标准 |
| 1.1.1 粉尘的来源 |
| 1.1.2 粉尘的危害 |
| 1.1.3 国内外关于粉尘排放的政策标准 |
| 1.2 国内外除尘技术发展现状 |
| 1.2.1 干式除尘器发展现状 |
| 1.2.2 湿式除尘器发展现状 |
| 1.2.3 干湿复合式除尘器 |
| 1.2.4 各种类型除尘器性能特点的比较 |
| 1.3 论文主要研究内容 |
| 2 粉尘特性与湿式除尘机理研究 |
| 2.1 粉尘特性研究 |
| 2.2 湿式除尘机理研究 |
| 2.2.1 气液接触面 |
| 2.2.2 湿式除尘机理 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 三段复合式湿式除尘器的设计研究 |
| 3.1 除尘器设计理论 |
| 3.1.1 设计目标与设计思想 |
| 3.1.2 除尘器工作原理 |
| 3.1.3 除尘器设计要素 |
| 3.2 除尘系统构建 |
| 3.2.1 含尘气体发生系统 |
| 3.2.2 三段除尘系统 |
| 3.2.3 喷淋水处理及循环系统 |
| 3.2.4 测量与控制系统 |
| 3.5 三段复合式湿式除尘系统的技术特点 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 三段复合式湿式除尘器的实验研究与结果分析 |
| 4.1 实验方案 |
| 4.1.1 实验参数选择范围 |
| 4.1.2 实验参数计算 |
| 4.1.3 实验准备 |
| 4.2 实验内容与结果分析 |
| 4.2.1 探究各个因素对除尘效率的影响关系 |
| 4.2.2 除尘器压力损失的实验研究 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文与专利目录 |
（2）用于重油催化裂解–气化再生耦合的双功能催化剂研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 论文创新点摘要 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 重油热转化工艺研究进展 |
| 1.2.1 重油流态化热转化工艺 |
| 1.2.2 重油流态化热解-气化耦合工艺 |
| 1.3 催化剂的研究进展 |
| 1.3.1 金属氧化物型催化剂 |
| 1.3.2 分子筛催化剂 |
| 1.4 重油裂解反应机理 |
| 1.4.1 热裂解反应机理 |
| 1.4.2 催化裂解反应机理 |
| 1.5 石油焦气化研究进展 |
| 1.5.1 石油焦气化的化学反应 |
| 1.5.2 石油焦气化反应机理 |
| 1.5.3 石油焦气化研究进展 |
| 1.6 重油催化裂解–气化再生耦合工艺的提出和研究意义 |
| 1.6.1 研究路线 |
| 1.6.2 工艺技术特点 |
| 1.6.3 研究目标及内容 |
| 第二章 实验装置与处理方法 |
| 2.1 实验原料与仪器 |
| 2.2 催化剂性质及制备方法 |
| 2.3 实验装置与操作流程 |
| 2.3.1 重油催化裂解过程 |
| 2.3.2 碱性待生催化剂气化再生过程及气化机理研究 |
| 2.3.3 表征方法 |
| 第三章 重油催化裂解特性与催化剂选型 |
| 3.1 重油催化裂解初步探究 |
| 3.1.1 石英砂裂解重油性能研究 |
| 3.1.2 FCC催化剂催化裂解重油性能研究 |
| 3.1.3 铝酸钙催化剂催化裂解重油性能研究 |
| 3.2 待生催化剂剂气化再生研究 |
| 3.2.1 不同待生剂初始气化反应温度及产品气组成研究 |
| 3.2.2 待生催化剂裂解稳定性研究 |
| 3.3 重油催化裂解条件及铝酸钙催化剂钙/铝比优化 |
| 3.3.1 重油催化裂解条件优化 |
| 3.3.2 铝酸钙催化剂钙/铝比优化 |
| 3.4 小结 |
| 第四章 铝酸钙催化剂比表面积调控及其重油裂解气化性能研究 |
| 4.1 不同模板剂的影响 |
| 4.1.1 催化剂表征 |
| 4.1.2 不同模板剂催化剂重油裂解研究 |
| 4.2 不同原料和煅烧温度的影响 |
| 4.2.1 不同原料的影响 |
| 4.2.2 不同煅烧温度的影响 |
| 4.2.3 不同比表面积及水热处理铝酸钙重油裂解气化性能研究 |
| 4.3 小结 |
| 第五章 铝酸钙催化剂改性及其重油裂解气化性能研究 |
| 5.1 硝酸锰改性铝酸钙催化剂 |
| 5.1.1 催化剂表征 |
| 5.1.2 改性催化剂裂解气化重油性能研究 |
| 5.2 高锰酸钾改性铝酸钙催化剂 |
| 5.2.1 催化剂表征 |
| 5.2.2 重油催化裂解气化性能研究 |
| 5.3 小结 |
| 第六章 碱性待生催化剂气化再生条件优化及气化反应机理探讨 |
| 6.1 碱性待生催化剂气化再生反应条件优化 |
| 6.1.1 气化温度对气化特性的影响 |
| 6.1.2 碱性催化剂粒度对气化特性的影响 |
| 6.1.3 进水蒸汽速率对气化特性的影响 |
| 6.1.4 气化时间对气化特性的影响 |
| 6.1.5 水蒸汽/氧气混合气对气化特性的影响 |
| 6.2 碳-水蒸汽气化反应理论探讨 |
| 6.2.1 碳-水蒸汽气化研究 |
| 6.2.2 新碳-水蒸汽气化反应理论 |
| 6.2.3 新催化气化理论的应用 |
| 6.3 小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 未来工作展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（3）内构件对CFB-FGD塔内固体颗粒径向运动特性影响实验研究（论文提纲范文）
| 0前言 |
| 1 实验装置和实验方法 |
| 1.1 实验装置 |
| 1.2 测量系统 |
| 1.3 实验方案 |
| 2 实验结果与分析 |
| 2.1 密相区固体颗粒运动速度矢量 |
| 2.2 密相区固体颗粒径向速度大小 |
| 2.3 密相区固体颗粒径向加速度大小 |
| 3 结语 |
（4）FCC催化剂流化床垂直筛板帽罩结构的改进（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 创新点摘要 |
| 前言 |
| 第一章 概述 |
| 1.1 催化裂化反应再生系统的发展概况 |
| 1.1.1 催化裂化反应器 |
| 1.1.2 催化裂化再生器 |
| 1.2 催化裂化流化床内构件进展 |
| 1.2.1 水平式构件 |
| 1.2.2 格栅式构件 |
| 1.2.3 填料式构件 |
| 1.2.4 其它类构件 |
| 1.3 垂直筛板式构件 |
| 第二章 实验部分 |
| 2.1 实验原料 |
| 2.2 实验装置 |
| 2.2.1 设备参数 |
| 2.2.2 内构件结构 |
| 2.2.3 固体颗粒收集器 |
| 2.3 实验流程 |
| 2.4 实验参数的测量方法 |
| 2.4.1 床层压降的测量 |
| 2.4.2 固体循环量的测量 |
| 2.4.3 提升量的测量 |
| 2.4.4 固体颗粒夹带的测量 |
| 2.4.5 漏固量的测量 |
| 第三章 实验结果与讨论 |
| 3.1 实验原理 |
| 3.1.1 装置中循环状况 |
| 3.2 床层压降的影响因素 |
| 3.2.1 板孔气速对床层压降的影响 |
| 3.2.2 固体循环量的影响 |
| 3.2.3 帽罩开孔比的影响 |
| 3.2.4 板孔径的影响 |
| 3.2.5 底隙高度的影响 |
| 3.2.6 帽罩筛孔径的影响 |
| 3.2.7 帽罩高度的影响 |
| 3.3 提升量强度的影响因素 |
| 3.3.1 板孔气速的影响 |
| 3.3.2 固体循环量的影响 |
| 3.3.3 帽罩开孔率的影响 |
| 3.3.4 底隙高度的影响 |
| 3.3.5 板孔径的影响 |
| 3.3.6 帽罩高度的影响 |
| 3.3.7 帽罩筛孔径的影响 |
| 3.4 固体颗粒夹带的影响因素 |
| 3.4.1 板孔气速的影响 |
| 3.4.2 固体循环量的影响 |
| 3.4.3 底隙高度的影响 |
| 3.4.4 帽罩高度的影响 |
| 3.5 漏固量的影响因素 |
| 3.5.1 板孔气速的影响 |
| 3.5.2 底隙高度的影响 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 发表文章目录 |
| 致谢 |
| 详细摘要 |
（5）氯化铵甲醇法合成氯甲烷过程实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 国内外氯化铵转化技术现状 |
| 1.2.1 与酸性化合物反应 |
| 1.2.2 与碱性化合物反应 |
| 1.2.3 与其它无机化合物反应 |
| 1.2.4 与有机化合物反应 |
| 1.3 氯化铵甲醇法制备氯甲烷研究进展 |
| 1.4 课题组前期研究基础 |
| 1.5 本论文主要研究内容 |
| 第2章 氯化铵甲醇法制备氯甲烷催化剂小试研究 |
| 2.1 小试前期研究基础 |
| 2.1.1 反应催化剂的制备 |
| 2.1.2 小试反应及分析装置 |
| 2.2 反应催化剂小试研究 |
| 2.2.1 γ-氧化铝载体的研究 |
| 2.2.2 活性炭载体的研究 |
| 2.3 反应条件小试实验研究 |
| 2.3.1 温度对反应的影响 |
| 2.3.2 进料比对反应的影响 |
| 2.3.3 空速对反应的影响 |
| 2.4 催化剂总结及对比 |
| 2.4.1 催化剂总结 |
| 2.4.2 催化剂对比 |
| 第3章 冷态流化床实验研究 |
| 3.1 冷态流化床设备的设计和搭建 |
| 3.1.1 流化现象 |
| 3.1.2 初始流化速度以及操作流速的选择 |
| 3.1.3 气泡行为与床层压力的联系 |
| 3.1.4 冷态流化床的搭建 |
| 3.2 流化床内构件设计 |
| 3.2.1 流化床内构件 |
| 3.2.2 内构件抑制节涌效果实验 |
| 3.2.3 内构件阻力实验 |
| 3.2.4 内构件的设计及验证 |
| 3.3 固体颗粒最佳流化气速测定 |
| 3.3.1 γ-氧化铝最佳操作气速 |
| 3.3.2 活性炭最佳操作气速 |
| 3.4 本章总结 |
| 第4章 中试热态实验研究 |
| 4.1 中试前期研究基础 |
| 4.2 中试装置的结构优化与完善 |
| 4.2.1 氯化铵固体进料堵塞的问题 |
| 4.2.2 氯化铵进料管压力平衡的问题 |
| 4.2.3 反应器内料层升高的问题 |
| 4.2.4 进料口位置的改进 |
| 4.3 热态中试实验研究 |
| 4.3.1 热态中试实验的设备及原料 |
| 4.3.2 热态中试反应流程 |
| 4.3.3 结果与讨论 |
| 4.3.4 中试改进对比 |
| 4.4 连续操作及催化剂失活再生初步研究 |
| 4.4.1 连续操作 |
| 4.4.2 催化剂失活再生初步研究 |
| 4.5 本章总结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间所发表的论文 |
| 致谢 |
（6）湿态钻屑气力输送技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 前言 |
| 第二章 气力输送技术发展现状 |
| 2.1 气力输送概述 |
| 2.2 传统气力输送设计方法 |
| 2.2.1 关键参数计算 |
| 2.2.2 传统气力输送设计计算步骤 |
| 2.3 润湿颗粒输运特点 |
| 2.4 气力输送研究现状 |
| 2.4.1 气力输送实验研究现状 |
| 2.4.2 气力输送数值研究现状 |
| 2.4.3 小结 |
| 第三章 实验方案与实验装置 |
| 3.1 干颗粒气力输送实验设计 |
| 3.1.1 设计计算 |
| 3.1.2 实验设计 |
| 3.1.3 实验参数测量与计算 |
| 3.1.4 系统验证与完善 |
| 3.2 湿态颗粒临界输送气速探索装置 |
| 3.2.1 实验装置 |
| 3.2.2 系统验证与改进 |
| 3.3 显着性分析方案与装置 |
| 3.4 湿态颗粒气力输送实验设计 |
| 第四章 颗粒气力输送实验研究 |
| 4.1 干颗粒气力输送压降分析 |
| 4.1.1 水平管段压降规律 |
| 4.1.2 竖直管段压降规律 |
| 4.1.3 弯头局部压降规律 |
| 4.2 湿态颗粒临界输送气速研究 |
| 4.2.1 粒径对临界气速的影响 |
| 4.2.2 含液量对临界气速的影响 |
| 4.2.3 弯径比对临界气速的影响 |
| 4.2.4 液体粘度对临界气速的影响 |
| 4.3 湿态颗粒气力输送影响因素显着性分析 |
| 4.4 湿态颗粒气力输送压降研究 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 气力输送物料运移规律数值研究 |
| 5.1 数值方法 |
| 5.1.1 几何模型 |
| 5.1.2 数值模型 |
| 5.1.3 网格划分 |
| 5.1.4 边界条件 |
| 5.1.5 网格无关解与结果验证 |
| 5.2 管道内部流场 |
| 5.3 颗粒分布影响因素分析 |
| 5.3.1 粒径的影响 |
| 5.3.2 风速的影响 |
| 5.3.3 管道安装角的影响 |
| 5.3.4 弯头的影响 |
| 5.3.5 含液的影响 |
| 5.3.6 颗粒的相互影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的学术成果 |
| 致谢 |
（7）连续密相气力输送系统设计及实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 目录 |
| 1 绪论 |
| 1.1 气力输送简介 |
| 1.2 课题研究的背景 |
| 1.3 气力输送研究的最新进展 |
| 1.4 课题研究的意义和内容 |
| 2 气力输送技术及相关参数研究 |
| 2.1 气力输送分类 |
| 2.1.1 按照形成气流的方法分类 |
| 2.1.1.1 负压式气力输送 |
| 2.1.1.2 正压式气力输送 |
| 2.1.1.3 混合式气力输送 |
| 2.1.2 按照物料在管道中的流动状态分类 |
| 2.1.2.1 稀相气力输送 |
| 2.1.2.2 密相气力输送 |
| 2.2 气力输送技术的理论基础 |
| 2.2.1 物料特性 |
| 2.2.1.1 物料颗粒尺寸与尺寸分布 |
| 2.2.1.2 物料的堆积特性 |
| 2.2.1.3 物料的输送特性 |
| 2.2.1.4 物料的摩擦特性 |
| 2.2.2 流态化原理 |
| 2.2.2.1 理想流态化过程 |
| 2.2.2.2 实际流态化过程 |
| 2.2.3 工艺参数 |
| 2.2.3.1 输送气流速度 |
| 2.2.3.2 输送料气比 |
| 2.2.3.3 输送气量 |
| 2.2.3.4 输送管道几何参数 |
| 2.2.3.5 气固两相管流的压力损失 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 连续式密相气力输送系统设计 |
| 3.1 输送系统的工艺流程 |
| 3.1.1 总体方案的确定 |
| 3.1.2 系统的工作原理 |
| 3.2 机械设计与分析 |
| 3.2.1 压缩空气处理装置 |
| 3.2.1.1 气源装置 |
| 3.2.1.2 气量控制装置的节能设计 |
| 3.2.2 连续供料装置 |
| 3.2.2.1 旋转供料器的设计 |
| 3.2.2.2 加速室的设计 |
| 3.2.3 气力输送管道 |
| 3.2.3.1 输送管道的设计 |
| 3.2.3.2 辅管补气的节能设计 |
| 3.2.4 料气分离装置 |
| 3.2.4.1 褶皱式滤袋除尘器的设计 |
| 3.2.4.2 储料仓的设计 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 气力输送系统的实验研究 |
| 4.1 实验材料 |
| 4.2 实验装置及仪器 |
| 4.2.1 主要输送装置 |
| 4.2.2 主要实验仪器 |
| 4.2.3 控制装置 |
| 4.3 实验过程 |
| 4.4 实验结果及分析 |
| 4.4.1 炭黑堆积密度的测量 |
| 4.4.2 炭黑粒径分布的测量 |
| 4.4.3 输送压力对炭黑破碎率的影响 |
| 4.4.4 输送压力对输送管道压损的影响 |
| 4.4.5 输送速度与输送管道压损的关系 |
| 4.4.6 料气比与输送管道总压损的关系 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 物料流动状态的数值模拟与分析 |
| 5.1 理论基础 |
| 5.2 模型的建立 |
| 5.3 网格的划分 |
| 5.4 边界条件的确定 |
| 5.5 求解器的选择 |
| 5.6 模拟结果与分析 |
| 5.6.1 物料沿管道轴向的浓度分布 |
| 5.6.1.1 物料沿水平管道的浓度分布 |
| 5.6.1.2 物料沿竖直管道的浓度分布 |
| 5.6.1.3 物料沿输送弯管的浓度分布 |
| 5.6.2 物料沿管道径向的体积浓度及速度分布 |
| 5.6.3 特定点处物料的体积浓度及速度随时间变化情况 |
| 5.7 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文目录 |
（8）等离子体煤制乙炔裂解气颗粒物干法脱除实验研究及焦油去除装置设计（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 图题清单 |
| 表题清单 |
| 目录 |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 等离子体裂解煤制乙炔技术 |
| 2.1.1 国外研究现状 |
| 2.1.2 国内研究现状 |
| 2.2 除尘技术现状发展趋势 |
| 2.2.1 粉尘输送系统 |
| 2.2.2 机械式除尘器 |
| 2.2.3 过滤式除尘器 |
| 2.2.4 静电式除尘器 |
| 2.2.5 湿式除尘器 |
| 2.3 焦油去除方法综述 |
| 2.4 本课题研究目标与研究内容 |
| 3 小试除尘装置设计 |
| 3.1 干法除尘工艺简介 |
| 3.2 颗粒物输送系统的设计 |
| 3.2.1 灰仓及螺旋输送装置计算 |
| 3.2.2 气力输送系统计算 |
| 3.3 旋风除尘系统的设计 |
| 3.3.1 旋风除尘器计算 |
| 3.3.2 储灰仓及卸灰阀设计 |
| 3.3.3 水力冲灰槽 |
| 3.4 布袋除尘系统的设计 |
| 3.4.1 布袋除尘器设计计算 |
| 3.4.2 布袋除尘器控制系统 |
| 4 小试装置除尘模拟实验 |
| 4.1 实验材料及设备 |
| 4.2 螺旋输送机电机频率与输煤量的关系 |
| 4.2.1 实验目的 |
| 4.2.2 数据记录及分析 |
| 4.3 冷态模拟风机电机频率与风量的关系 |
| 4.3.1 实验目的 |
| 4.3.2 实验仪器操作说明 |
| 4.3.3 数据记录及分析 |
| 4.4 全流程实验风机电机频率与风量的关系 |
| 4.4.1 实验目的 |
| 4.4.2 数据记录及分析 |
| 4.5 风机电机频率与旋风除尘器阻力的关系 |
| 4.5.1 实验目的及准备 |
| 4.5.2 数据记录及分析 |
| 4.6 风机电机频率与布袋除尘器阻力的关系 |
| 4.6.1 实验目的及准备 |
| 4.6.2 实验结果分析 |
| 4.7 旋风除尘器的单体除尘实验 |
| 4.7.1 实验目的及准备 |
| 4.7.2 数据记录及分析 |
| 4.8 布袋除尘器的单体除尘及与旋风除尘器串联实验 |
| 4.8.1 实验目的及准备 |
| 4.8.2 数据记录及分析 |
| 4.9 本章小结 |
| 5 全流程辅助设备的设计及控制 |
| 5.1 泡罩塔的设计 |
| 5.1.1 泡罩塔设计的工艺条件 |
| 5.1.2 泡罩塔塔体的设计计算 |
| 5.1.3 泡罩塔塔板动力学计算 |
| 5.1.4 泡罩塔的负荷性能图 |
| 5.2 电加热器的控制 |
| 6 结论及建议 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 建议 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
（9）FCC催化剂垂直筛板流化床性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 创新点摘要 |
| 前言 |
| 第一章 概述 |
| 1.1 催化裂化再生系统的发展概况 |
| 1.1.1 FCC的重要性及再生在其中的重要地位 |
| 1.1.2 催化裂化再生器的研究进展 |
| 1.2 催化裂化流化床内构件进展 |
| 1.2.1 挡板内构件 |
| 1.2.2 垂直内构件 |
| 1.2.3 填料内构件 |
| 1.2.4 格栅内构件 |
| 1.2.5 其它内构件 |
| 1.3 垂直筛板内构件 |
| 第二章 实验部分 |
| 2.1 实验原料 |
| 2.2 实验设备 |
| 2.2.1 实验装置参数 |
| 2.2.2 垂直筛板 |
| 2.2.3 提升量收集器 |
| 2.3 实验流程 |
| 2.4 实验参数的测量方法 |
| 2.4.1 流化颗粒循环量的测量 |
| 2.4.2 垂直筛板流化床床层压降的测量 |
| 2.4.3 垂直筛板流化床帽罩提升量的测量 |
| 2.4.4 垂直筛板流化床传质效率的测量 |
| 2.4.5 物料湿含量的测量 |
| 第三章 垂直筛板流化床流化性能研究结果与讨论 |
| 3.1 垂直筛板流化床气固两相流动机理及流态化现象 |
| 3.1.1 气固两相流动状况 |
| 3.1.2 流态化过程中的能量转化及压力分布 |
| 3.2. 床层压降的影响因素 |
| 3.2.1 板孔气速对干板压降的影响 |
| 3.2.2 板孔气速对床层压降的影响 |
| 3.2.3 固体循环量的影响 |
| 3.2.4 帽罩开孔比的影响 |
| 3.2.5 板孔面积与帽罩截面积比的影响 |
| 3.2.6 帽罩截面积与塔截面积比的影响 |
| 3.2.7 帽罩底隙高与板孔径之比的影响 |
| 3.2.8 帽罩筛孔径的影响 |
| 3.2.9 帽罩高度与塔节高度比的影响 |
| 3.2.10 倒锥型帽罩的喷射板与垂直线的夹角的影响 |
| 3.3 提升量强度的影响因素 |
| 3.3.1 板孔气速的影响 |
| 3.3.2 固体循环量的影响 |
| 3.3.3 帽罩开孔比的影响 |
| 3.3.4 板孔面积与帽罩截面积比的影响 |
| 3.3.5 帽罩底隙高度与板孔径比的影响 |
| 3.3.6 帽罩高度与塔节高比的影响 |
| 3.3.7 帽罩筛孔径的影响 |
| 第四章 垂直筛板流化床传质性能研究结果与讨论 |
| 4.1 物料初始湿含量对板效率的影响 |
| 4.2 垂直筛板结构型式对板效率的影响 |
| 4.3 流化风量对板效率的影响 |
| 4.4 固体循环量对板效率的影响 |
| 4.5 帽罩开孔比对板效率的影响 |
| 4.6 板孔面积与帽罩截面积比对板效率的影响 |
| 4.7 帽罩底隙高与板孔径比对板效率的影响 |
| 4.8 帽罩高度与塔节高比对板效率的影响 |
| 4.9 帽罩筛孔径对板效率的影响 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 发表文章目录 |
| 致谢 |
| 详细摘要 |
（10）催化裂化流化床内构件的研究进展（论文提纲范文）
| 1 挡板式内构件 |
| 2 垂直管束内构件 |
| 3 填料内构件 |
| 4 其它内构件 |
| 5 结语 |
四、粘附性颗粒流化床内构件的选型（论文参考文献）
- [1]三段复合湿式除尘器的设计与实验研究[D]. 李尚. 青岛科技大学, 2019(11)
- [2]用于重油催化裂解–气化再生耦合的双功能催化剂研究[D]. 唐瑞源. 中国石油大学(华东), 2017(07)
- [3]内构件对CFB-FGD塔内固体颗粒径向运动特性影响实验研究[J]. 李少华,张庆喆,王虎,马文娥. 锅炉技术, 2014(02)
- [4]FCC催化剂流化床垂直筛板帽罩结构的改进[D]. 白树梁. 东北石油大学, 2013(07)
- [5]氯化铵甲醇法合成氯甲烷过程实验研究[D]. 魏士东. 河北科技大学, 2013(S2)
- [6]湿态钻屑气力输送技术研究[D]. 邓矛. 中国石油大学（华东）, 2013(06)
- [7]连续密相气力输送系统设计及实验研究[D]. 彭宗祥. 青岛科技大学, 2013(07)
- [8]等离子体煤制乙炔裂解气颗粒物干法脱除实验研究及焦油去除装置设计[D]. 阮徐均. 浙江大学, 2012(07)
- [9]FCC催化剂垂直筛板流化床性能研究[D]. 贾昭. 东北石油大学, 2011(03)
- [10]催化裂化流化床内构件的研究进展[J]. 董群,贾昭,王丽,张钢强,善世文. 化工进展, 2010(09)