一、树脂铸模基础篇 合适的模子设计是关键（论文文献综述）
郭婷婷[1]（2014）在《曲轴铁模覆砂铸造模具CAD/CAE/CAM技术研究》文中研究表明为满足市场对发动机在动力性及节能、排放等方面的需要,大功率、低油耗、低排放的较低爆发压力的自然吸气发动机,主配国内着名商用汽车生产企业,拥有广阔的市场前景。随着当前汽车行业价格的不断下调以及钢铁、能源等价格不断上扬,探索“以铸代锻”、“以铁代钢”的曲轴生产工艺势在必行。先进的铁模覆砂铸造工艺可以满足正火球铁曲轴毛坯制造的要求,但是铸造企业缺乏科学可靠的理论依据和精准的工艺设计,铸件质量及生产效率制约着企业的发展。因此,研究铁模覆砂铸造工艺工装设计、分析优化模具设计并进行数控自动编程加工,对曲轴毛坯铸造技术及汽车产业的发展具有重要意义。针对目前所存在的这些问题,本文分别对其进行了研究设计和改进：本文以某柴油机厂CY4105球铁氮化滚压曲轴为研究对象,通过对曲轴铁模覆砂铸造与传统潮模砂铸造工艺相比较得出铁模覆砂铸造工艺的优越性。依据铁模覆砂铸造的工艺特点及生产经验,完成了曲轴模样及铁型、射砂机构、落砂机构、浇注系统、排气系统等工装模具设计,进而完成了铁模覆砂铸造铁型上、下模板与模样的装配工装设计等,并生成了产品的工程图。本文根据四缸曲轴及铁型模具的结构对称性,选取下铁型中一个曲拐部分及与之对应的铁型、覆砂层作为几何模型,基于ANSYS对浇铸温度进行有限元分析。分析了了曲拐、覆砂层以及铁型在不同时间点的温度场分布,绘制了关键点温度-时间历程曲线,初步确定了开箱时间,试生产后可再根据实际检测温度进行适当调整来确定最终的开箱时间。有助于铸件在凝固过程中传热的均匀性,根据计算机软件的模拟结果,对覆砂层和铁型的厚度等相关工艺参数提出改进的工艺方案,给工装设计提供可靠的理论依据。本文利用UG软件,对曲轴铁模覆砂铸造模具的加工进行了工艺分析,选择合适的加工方法,生成了数控加工程序G代码并对进行虚拟加工,验证刀具运动轨迹。通过CIMCO软件（DNC传输软件）将数据传输到机床实际加工并投入生产。本文通过对常见铸件缺陷及其防止措施的分析,简要介绍了曲轴铁模覆砂铸造模具的质量与技术检验方法。通过对曲轴毛坯铸件的质量检测,其机械性能稳定,降低了因铸造缺陷导致的产品废品率,真正实现了“以铸代锻”、“以铁代钢”的曲轴生产工艺要求。综上所述,本论文的研究有利于提高曲轴毛坯铸造的质量并降低生产成本,加快模具新产品的开发周期,提高新产品的市场竞争力,具有显着的技术经济和社会效益。其研究成果可以为曲轴毛坯铸件的生产提供理论依据及实践指导,并可推广应用于其它同类产品铸件成型的全过程。
吴剑峰[2]（2014）在《花岗岩废料湿法浇注成型制备瓷质建筑陶瓷的研究》文中研究指明随着国家经济不断的发展,新型城镇化的不断推进,未来建筑陶瓷行业的规模必将进一步扩大,与此同时作为传统优质陶瓷原料粘土的开采量越来越少,资源短缺问题日益严重。花岗岩在我国储藏量巨大,从化学组成上看花岗岩可以替代粘土作为主要原料来产建筑陶瓷,而花岗岩含有较多的石英和长石会对坯体的成型造成较大的影响。本实验以花岗岩为主要研究对象,利用卡拉胶凝胶大分子在水溶液中加热溶解,冷却凝固这一特性,实现陶瓷的原位凝固成型。本论文创新地以花岗岩废料为主要原料,铝矾土为辅助原料,卡拉胶和田箐胶为结合剂,低分子聚丙烯酸钠为分散剂,研究了全瘠性料湿法浇注成型工艺制备瓷质建筑陶瓷,通过对原料配方、胶体种类、添加量以及制备工艺的优化实现了:生坯强度最高为1.5MPa、干燥收缩5%～9%、抗折强度44～60MPa、烧成范围1140℃～1180℃、吸水率小于0.5%。首次在建筑陶瓷制备中使用卡拉胶和田箐胶进行全瘠性料湿法浇注成型研究,当卡拉胶添加量为2.7%时,生坯强度为1.2MPa;当卡拉胶与田箐胶比例为1:1,胶体总添加量为2.2%时,生坯强度为1.3MPa;卡拉胶1.3g、田箐胶0.4g（总添加量2.4%）所制备的生坯强度为1.5MPa;达到了目前通行的干压成型的生坯强度要求。当固相量相同时,不同卡拉胶浓度浆料的凝胶温度不同,当卡拉胶浓度小于1.4%时,浆料凝胶温度为50℃;当卡拉胶浓度为1.4%～2.4%时,浆料的凝胶温度为60℃。浆料的固相量、胶体的添加量对生坯的性能有较大的影响。通常固相量越大坯体越致密、干燥收缩越小、生坯强度越大,但是固相量过大会增加浆料的粘度使得坯体组分分布不均匀,影响生坯强度。随着胶体加入量增加,生坯强度不断加大,但是胶体过多会导致浆料粘度增大,流动性变差。采用低分子聚丙烯酸钠做为分散剂,浆料粘度随分散剂的加入量增大先减小后增大,当低分子聚丙烯酸钠的添加量为0.3%,浆料的粘度最低。坯体中的有机胶体排除主要从200℃开始,到900℃基本结束。由于胶体的添加量很小（小于3%）,坯料在加热过程中失重小于4%,因此在烧成过程中可以不考虑脱脂直接烧结。铝矾土的加入能促进莫来石的形成,随着铝矾土添加量增大,制品抗折强度不断升高,当铝矾土添加量为15%时,所制得坯体抗折强度为60MPa。花岗岩废料湿法浇注成型制备瓷质建筑陶瓷工艺不仅能够避免传统建筑陶瓷干压成型生产过程中的大吨位压机、喷雾塔等大功率设备,而且利用该种工艺制备建筑陶瓷能有效的减少生产过程中粉尘、噪音等的污染。以花岗岩做为主要原料制备建筑陶瓷,不仅缓解了粘土等传统优质陶瓷原料的日益短缺问题,而且与同类建筑陶瓷相比价格更低,可带来更高的经济效益。
梁建海[3]（2014）在《粘接成型三维打印技术研究》文中研究表明三维打印技术是目前最具有生命力的快速成型技术之一。然而，为了实现高精度的成型，提高分层切片模型的精度以及喷射控制精度是亟待解决的问题。为此，本文研究了模型分层算法和喷头精密驱动控制问题。首先，本文研究了三维模型分层的方法，设计了能够满足开发需要的三维模型分层算法。在了解了现有的分层软件算法基础上，进行数据对比解析出二进制CLI文件，将编程所得到的每一层轮廓线进行颜色填充，最终得到模型每一层的平面信息BMP图形。其次，针对某压电式喷墨头，分析了其驱动时序，设计相应的驱动电路实现了有效的喷射控制。最后，设计了一种粘接成型三维打印实验装置，实现了三维打印过程控制，并进行了三维打印实验，结果表明该装置可实现打印以淀粉或石膏粉末为原材料模型尺寸为80mm×200mm×120mm的模型。
胡飞飞[4]（2012）在《面向三维打印的压电式喷头的驱动与控制》文中提出三维打印技术是目前最具有生命力的快速成型技术之一，适用于机械工程、电子工程、生物医学领域的新产品开发。作为一种经济型快速成型技术，它具有成本低﹑系统可靠性高﹑设备体积小﹑噪声小﹑成型速度快等优点，且产品材料和颜色可多样化，具有巨大的应用潜能和广阔的市场前景。本文针对制约三维打印技术发展的高粘度、高密度液体喷射成形问题，研究了其喷射驱动的关键技术。首先，研究了微压电打印头的工作原理及驱动时序，给出了一种基于FPGA的喷头控制方法。其次，提出了一种自适应喷射驱动控制方法，通过压电单元测出流道中的压力变化，计算相应的压力波周期，并据此调整驱动脉宽，实现不同密度液体的喷射；在此基础上，通过预估液滴的喷射速度并引入反馈控制策略调整驱动脉冲的幅值，从而达到预计的喷射速度，实现高粘度，高密度液体的喷射。CFD仿真结果表明此方法的有效性。最后，设计了三维细胞打印的实验装置，并通过细胞打印实验分析了影响细胞打印的几个因素。
方官丽[5]（2011）在《悬挂式森林细小生物质颗粒燃料成型机的设计与研究》文中研究说明能源是当今人类社会和生产实践的命脉所在,随着经济社会的高速发展,人类对能源的要求日益加剧以及大量化石能源的使用,导致世界对能源资源的争夺日趋激烈、环境污染加重和环保压力加大。面对即将到来的能源危机,各国政府和科学家对资源丰富、可再生性强、有利于改善环境和可持续发展的生物质资源的开发利用给予了极大的关注。而生物质颗粒燃料成型技术是生物质资源合理利用的关键技术之一。因此,生物质颗粒燃料成型技术成为近几年研究的热点,显示出广阔的应用前景。本文来自于多个林业局亟需研制既能够解决在林内压缩成型又能降低运输成本的悬挂式成型机的要求,并得到东北林业大学研究生论文资助项目（gram09）的资助,针对森林细小生物质（主要是细小枝条和落叶）,根据研究任务,在分析不同种类颗粒燃料成型机优缺点的基础上,结合现有生物质成型机的结构特点,将成熟可靠的模孔为30mm的平模成型设备与拖拉机悬挂相结合研究设计悬挂式森林细小生物质颗粒燃料成型机,以期为林区正在迅速发展的生物质成型燃料产业提供技术支撑。首先本文借鉴行业中环模力学的研究方法,推导并建立了压辊挤压物料力学模型,分析得出作用于物料上的轴向压应力σ（x）、模孔径向压应力P（x）以及模孔切向摩擦力g（x）均按指数规律沿模孔长度变化；减小摩擦系数f,增大模孔半径r0,衰减速度减慢,可以延长物料在模孔内的饱压过程；另外反映物料纵向变形、横向变形的物料泊松比μ也是生物质压缩成型的重要参数之一。由于压辊内外端速度差造成错位磨损。圆柱直辊平模成型机中,总磨损效应与压辊与平模接触的有效长度以及压辊的转速有关,压辊与平模接触的有效长度越短,转速越低,总磨损效应越低,对应的错位磨损越小。所以对于圆柱直辊平模成型机,在保证压辊转速的情况下要适当的减小压辊与平模接触的有效长度。在以上理论研究的基础上,本文确定了适合森林细小生物质的合理的成型方式、传动方案及部分主要参数,设计了一台产量适中、成型燃料密度较高并像其它农机具一样可以方便的悬挂在轮式拖拉机尾部的可移动式森林细小生物质颗粒燃料成型设备；其中可方便更换的单孔子模具的设计可以有效地降低模具使用成本,延长整机使用寿命。悬挂支架是悬挂式森林细小生物质颗粒燃料成型机的重要组成部分,其承载能力是决定整个成型机能否正常运行的关键。本文借助ANSYS对悬挂支架进行静态分析发现悬挂支架主要发生向下弯曲以及沿Z轴坐标方向的向外翻转,整个悬挂支架的内部应力变化以及位移变形都较小,可以支撑成型机正常工作。
高育龙[6]（2010）在《基于热压印的连续浮雕结构石英微光学元件加工技术研究》文中认为热压印结合反应离子刻蚀技术可实现石英材料连续浮雕微光学元件的高精度、高重复性和低成本的批量加工。然而目前基底表面抗蚀剂的连续浮雕热压印技术仍存在以下两个问题:首先连续浮雕压模的使用寿命和填充效果不可兼顾,具体表现在阳模浮雕的尖锐顶部在压印中易受损伤,而阴模压印难以实现完全填充;其次三维聚合物结构回弹控制缺乏有效的理论依据。这两个问题已成为制约连续浮雕微光学元件高精度批量生产的主要技术瓶颈。课题“基于热压印的连续浮雕结构石英微光学元件加工技术研究”针对上述两个问题开展了理论分析和实验研究,力图为石英材料微光学元件的高精度、低成本的批量生产提供技术基础。本文完成的主要创新性工作如下:1.提出了一种基于抗蚀剂整形的连续浮雕阴模压印方法。该方法利用干法刻蚀将抗蚀剂薄膜整形为与压模图形区域一致的二维图案,并基于对准压印,实现了在压印之前压模突起下方抗蚀剂薄层的清除,避免了其在非滑移边界制约下的长距离横向流动,及对压模图形区域填充的阻碍作用,获得了与阳模压印相同的填充效果,降低了残留层厚度。实验表明:该方法可在15分钟内实现直径10mm、深度795nm的连续浮雕微透镜图形区的完全填充,并将残留层厚度由传统压印的466nm降低至206nm。2.提出了一种用于保护连续浮雕阳模的止挡栅结构。该结构为高于浮雕的栅形止挡结构,可用于承载作用于压模的总压力,并以栅形设计减小结构下方抗蚀剂所需横向流动的距离,克服了连续浮雕阳模的尖锐顶部结构在压印中易受损伤的问题,并保持了阳模的填充效果。实验表明:具有止挡栅的阳模可在浮雕不受损伤的前提下,在10分钟内实现直径8mm、深度1390nm的连续浮雕微透镜图形区域的理想填充。3.建立了一种适用于Deform的Cross-WLF方程和线性弹性模型的组合模型。该模型分别以Cross-WLF方程和线性弹性模型描述聚合物在填充过程中不可回复的粘性流动和可回复的普弹形变,利用该模型可用于分析脱模温度在Tg以下的压印中,参数对聚合物回弹的作用机理。实验表明:聚合物填充过程中积累的弹性应力分量在脱模后的释放是回弹现象产生的内在原因;利用该模型在压印时间为100s、200s和400s时所得仿真结果,相较于实验所得回弹形貌的相对深度误差均小于4%。最后本文使用反应离子刻蚀将抗蚀剂的连续浮雕传递到石英材料中,其刻蚀选择比为1:1.01、样品表面粗糙度为2nm。最终加工结果的最大加工误差发生在中央环带,其轮廓的均方根误差约为5.41%,绝对平均误差为40nm,约为轮廓深度的2.9%。
夏赟[7]（2009）在《基于数值模拟的微流控芯片涡旋混合器研究》文中认为微流体混合是微流控芯片分析技术（lab-on-a-chip）实现过程中不可或缺的一环,因而微流芯片混合器也已成为整个微流控分析系统设计的关键性组成部分。快速均一的混合对于DNA杂交、蛋白质折叠、酶反应等一些需要快速反应的生化过程实现片上分析与研究具有重要的意义。本文回顾了近年来在微流控芯片混合器方面的最新进展,分别阐述了主动式和被动式混合器中的流动现象与混合特性,简要概括了这些不同类型微流混合器的结构、原理和特征。此外,本文从一种具有4入口圆柱混合腔的非平衡水力驱动微流体混合器出发,设计了一种基于涡旋流动而加快混合过程的圆柱型微混合器,并依靠计算流体力学的数值模拟方法,对影响微混合腔内流体混合的参数进行了研究,分析了涡旋混合的过程与机制,在此基础上提出了几组优化的几何结构与尺寸,最终依照这几组设计的模拟结果进行了混合效果对比,确定了最理想的结构与混合参数。另外,本文从模拟优化的结论出发,依靠基于PDMS（聚二甲基硅氧烷）和玻璃材料的微细加工工艺,在本实验室的现有加工条件下,尝试并发展了一套完整的加工方案,设计制作出了一组实现该圆柱型混合器功能的多层结构PDMS微流控芯片。
张昌明[8]（2006）在《基于RP的快速模具制造技术研究》文中研究说明不断加剧的市场竞争，要求企业能快速响应市场和用户的需求变化，从而促使工业生产越来越向多品种、小批量、高质量、低成本的方向发展。为了加强产品在市场上的竞争力，客观上要求对作为制造各种产品的关键工艺装备——模具的开发周期和制造成本进行控制。基于快速原型的快速制模技术具有制模周期短、成本低、精度与寿命又能满足生产使用要求的特点，对于中小型模具的制造，具有比较显着的综合经济效益。 快速成型技术（Rapid Prototyping，简称RP）是20世纪80年代末期迅速发展起来的一种先进制造技术。它将计算机上可见的设计图形，迅速、准确地变成产品原型或直接制造零件，因此对缩短产品开发的周期、减少开发费用、提高市场竞争能力都具有重要的现实意义。快速制模（Rapid Tooling，简称RT）技术，就是将传统的制模方法（如数控加工、铸造、金属喷涂等）与快速成型制造技术相结合，使得模具制造周期短、成本低、综合经济效益好，在模具的精度和寿命方面能满足生产使用要求的模具制造技术，它已成为现代模具制造的强有力手段。换言之，快速模具制造工艺的特点在于快速成型技术与传统制模技术相结合，互相补充，使模具的设计和制造周期缩短。从模具的概念设计到出模，快速制模一般是传统模具加工方法所需时间的1/3左右，对复杂的零部件还可以更为节省时间。
于利伟[9]（2006）在《铝型材挤压模具计算机辅助设计》文中研究指明现代工业生产和生活中，铝型材得到越来越广泛的应用，挤压加工在铝合金工业体系中占有重要地位。随着科学技术的不断进步和国民经济的飞速发展，使用部门对铝合金产品的精度、形状、表面光洁度等各种质量指标提出了新的要求。 在型材产品开发中，挤压工艺技术已经相对比较成熟，但是多年的设计经验仍然落后于挤压模生产的发展。大多数模具设计仍然要靠个人的判断力、直觉和经验，并且要通过试生产来验证。 采用计算机辅助设计技术可以节约设计时间、缩短制模时间、减少试模次数，提高了劳动生产率，大幅度降低模具成本。计算机辅助系统内存储的专业技术知识和数据资料，加上人机交互，可保证工模具设计制造的质量、效率和经济性。 本文归纳了铝型材挤压模具和挤压型材的主要类别；介绍了铝型材挤压工艺的特点；总结了挤压模具工艺设计和结构设计的主要经验原则。 在明确铝型材挤压工艺的基础上，将具体的模具结构和工艺参数化，为实现CAD设计提供了基础。利用人机交互界面与CAD建模的分离，解决了三维模型修改困难的问题。 文章尽力减少需要人工输入的参数数量，以保证模具制造具有一致性、重复性和精确性；在充分利用UG自身原有资源的原则下，解决了人机交互与型材截面信息的接口；规整了作为人机交互模块与建模模块通道的数据文件；工作带CAD设计时，尽力保证设计人员自身智慧的发挥。 利用UG／OPEN GRIP软件包，实现了挤压模具的自动建模；编辑了二次开发后UG的菜单项；简单介绍了挤压工具标准件库的建立。
杜晓光[10]（2006）在《热塑性聚合物微流控芯片制作、表面改性及在DNA分析应用中的研究》文中指出热塑性聚合物微流控芯片制作成本低，表面可采用多种物理或化学的方法进行改性，具有较好的生物适应性，易在片集成多种用途的功能组件等特性，已为人们所关注。微型化和集成系统的高表面体积比使得微通道表面的性质对于微流控芯片分析系统显得尤为重要，但目前对于热塑性聚合物微流控芯片表面改性的研究仍处于初始阶段。微流控芯片的应用是当今微流控研究中的薄弱环节，但随着微流控芯片制作及表面改性技术的发展，以及后基因组时代对基因结构和功能分析的需要，使得微流控芯片在生命分析中的应用成为今后研究的重点和方向。本论文采用简易热压装置，建立了聚甲基丙烯酸甲酯（PMMA）微流控芯片和聚碳酸酯（PC）微流控芯片的热压制作技术；以分离DNA片段的筛分介质羟乙基纤维素（HEC）为涂层试剂，提出了适用于PMMA芯片、PC芯片，以及经硅烷化处理的玻璃芯片的静置动态涂层表面改性技术；采用小型化半导体激光诱导荧光检测DNA分析系统，实现了DNA片段及PCR产物的快速、高效分析测定。 在工作中将粉末压片机加控温及冷却水装置改装成简易热压装置，采用自行设计和制作的单晶硅阳模和玻璃阳模，研究了PMMA微流控芯片和PC微流控芯片的热压制作技术。在一台简易热压装置上实现了芯片微通道的压制与封接，SEM图和显微CCD照片表明微通道得到了很好的复制，PMMA基片与盖片、PC基片与盖片实现了热压封合。PMMA芯片的电渗流和伏安曲线与文献报道的相一致。在芯片有效分离通道长度仅为18mm，分离场强640V/cm条件下，实现了荧光染料Cy5与其副产物1和副产物2的在近70min的时间内连续11次基线分离，测定Cy5保留时间RSD为1.4％（n=11），峰高RSD为2.2％（n=11），理论塔板数n为7.4×104/m。本法可在普通化学实验室中制作小批量、供研究用热塑性聚合物微流控芯片。 采用简易热压技术制作的PMMA微流控芯片和PC微流控芯片，以DNA电泳分离的筛分介质HEC为涂层试剂，提出了PMMA芯片和PC芯片静置动态涂层表面改性新方法。在涂层改性最初72h内，随着静置动态涂层表面改性时间的增加，芯片电泳分离DNA片段的分离效能稳步提高。对于PMMA芯片静置动态涂层表面改性96h后，获得最佳的分离效能，271/281 bp片段得到很好的分离。以电泳谱图603bp片段峰计算理论塔板数n为1.14×106/m，271/281 bp的分离度R为1.2。对于PC芯片可较快地完成静置动态涂层表面改性，经涂层改性72 h后，获得最佳的分离效能，其11个片段均可获
二、树脂铸模基础篇 合适的模子设计是关键（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、树脂铸模基础篇 合适的模子设计是关键（论文提纲范文）
（1）曲轴铁模覆砂铸造模具CAD/CAE/CAM技术研究（论文提纲范文）
| Directory |
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的研究的背景与来源 |
| 1.2 曲轴铸造工艺国内外研究现状 |
| 1.2.1 传统球铁曲轴铸造工艺 |
| 1.2.2 铁模覆砂铸造工艺及其发展 |
| 1.2.3 先进铸造软件及计算机模拟技术诞生 |
| 1.3 国内外模具的CAD/CAE/CAM技术的应用领域及应用现状 |
| 1.4 铁模覆砂铸造技术的优点及可行性分析 |
| 1.4.1 铁模覆砂铸造原理 |
| 1.4.2 铁模覆砂铸造工艺流程 |
| 1.5 课题研究的主要内容、目的及意义 |
| 1.5.1 课题研究的内容 |
| 1.5.2 课题研究的目的及意义 |
| 1.6 本章小结 |
| 第2章 曲轴铁模覆砂铸造模具的CAD建模 |
| 2.1 曲轴铁模覆砂铸造模具的CAD建模软件工具的选择 |
| 2.2 CY4105球铁氮化滚压曲轴简介 |
| 2.3 CY4105曲轴铁模覆砂铸造与传统潮模砂铸造工艺比较 |
| 2.3.1 原潮模砂工艺 |
| 2.3.2 铁模覆砂工艺 |
| 2.3.3 两种工艺的对比 |
| 2.4 CY4105曲轴的铁模覆砂铸造工装模具设计 |
| 2.4.1 模具材料的选择 |
| 2.4.2 分型面的选取及模样的制作与排布 |
| 2.4.3 射砂、落砂机构设计 |
| 2.4.4 浇注系统设计 |
| 2.4.5 排气系统设计 |
| 2.4.6 覆砂层厚度、铁型厚度设计 |
| 2.4.7 铁型上模板、下模板与模样装配图设计 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 曲轴铁模覆砂铸造模具的CAE分析 |
| 3.1 曲轴铁模覆砂铸造模具的CAE分析软件工具的选择 |
| 3.2 铁模覆砂曲轴铸造凝固与冷却过程的传热模型 |
| 3.2.1 相变模型 |
| 3.2.2 传热模型 |
| 3.2.3 热物理性能参数 |
| 3.2.4 铁型换热系数的确定 |
| 3.3 基于ANSYS的浇铸温度有限元分析 |
| 3.3.1 几何建模 |
| 3.3.2 单元选取与网格剖分 |
| 3.3.3 初始边界条件设定 |
| 3.4 计算结果及分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 曲轴铁模覆砂铸造模具的CAM加工 |
| 4.1 曲轴铁模覆砂铸造模具的CAM加工工具的选择 |
| 4.2 数控加工对象的选择与工艺的分析 |
| 4.2.1 数控加工对象的选择——CY4105曲轴铁型及模样 |
| 4.2.2 数控加工工艺的分析与加工阶段的划分 |
| 4.3 加工方法与工艺参数的选择与设置 |
| 4.3.1 毛坯的设定 |
| 4.3.2 刀具的选择与创建 |
| 4.3.3 加工方法的选择 |
| 4.3.4 工艺参数的设置 |
| 4.4 CY4105曲轴铁型及模样加工程序生成 |
| 4.4.1 轨的生成及仿真验证 |
| 4.4.2 后置处理与G代码生成 |
| 4.5 数据传输、实际加工与检测 |
| 4.5.1 CIMCO软件数据传输与验证 |
| 4.5.2 机床实际加工与检测 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 曲轴铁模覆砂铸造模具的CAD/CAE/CAM试验验证 |
| 5.1 铸件的质量检验 |
| 5.2 模具的CAD/CAE/CAM试验验证 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 部分数控程序 |
| 附表 |
（2）花岗岩废料湿法浇注成型制备瓷质建筑陶瓷的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 前言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 花岗岩的概述 |
| 2.1.1 花岗岩的来源 |
| 2.1.2 花岗岩行业带来的污染 |
| 2.1.3 花岗岩废料再利用国内外相关研究动态 |
| 2.1.3.1 国外研究及应用动态[2] |
| 2.1.3.2 国内研究及应用动态 |
| 2.2 陶瓷材料成型 |
| 2.2.1 陶瓷材料成型的作用及意义 |
| 2.2.2 传统陶瓷材料成型工艺 |
| 2.2.2.1 注浆成型工艺 |
| 2.2.2.2 可塑成型工艺 |
| 2.2.2.3 压制成型 |
| 2.2.2.4 压制成型 |
| 2.2.3 陶瓷材料新型成型工艺 |
| 2.2.3.1 凝胶注模成型 |
| 2.2.3.2 高分子多糖凝胶注模 |
| 2.2.3.3 直接凝固注模成型 |
| 2.2.3.4 温度诱导絮凝成型 |
| 2.3 陶瓷浆料分散机理 |
| 2.3.1 静电斥力稳定机制 |
| 2.3.2 空间位阻稳定机制 |
| 2.3.3 静电位阻稳定机制 |
| 2.3.4 竭尽稳定作用 |
| 2.4 卡拉胶原味凝固成型的概述 |
| 2.5 本论文研究内容及意义 |
| 2.5.1 研究内容 |
| 2.5.2 研究意义 |
| 3 实验部分 |
| 3.1 实验原料、设备及制备工艺 |
| 3.1.1 实验主要原料 |
| 3.1.2 实验用有机添加剂 |
| 3.1.3 实验仪器与设备/分析测试仪器 |
| 3.1.4 卡拉胶体系凝胶注模成型工艺流程 |
| 3.2 实验安排 |
| 3.2.1 花岗岩的组成分析与结构表征 |
| 3.2.2 浆料流变特性 |
| 3.2.2.1 分散剂的确定 |
| 3.2.2.2 含卡拉胶的陶瓷浆料流变特性 |
| 3.2.3 坯体配方探索实验 |
| 3.2.3.1 坯体的正交实验 |
| 3.2.3.2 卡拉胶的用量对素坯性能的影响 |
| 3.2.3.3 三种胶复合实验配方探索 |
| 3.2.3.4 复合胶凝胶注模配方优化 |
| 3.2.3.5 田箐胶添加量实验 |
| 3.2.3.6 外加铝矾土实验 |
| 3.2.4 结构与性能表征 |
| 3.2.4.1 显微镜结构测试(SEM) |
| 3.2.4.2 X射线衍射结构测试(X-ray diffraction,XRD) |
| 3.2.4.3 抗折强度的测定 |
| 3.2.4.4 材料吸水率、显气孔率、体积密度的测定 |
| 3.2.4.5 陶瓷样品的干燥烧成收缩率的测定 |
| 3.2.4.6 浆料粘度的测试 |
| 3.2.4.7 差热-热重分析测试 |
| 4 结果分析与讨论 |
| 4.1 花岗岩的组成分析与结构表征 |
| 4.2 陶瓷浆料流动性结果分析 |
| 4.2.1 分散剂的选择与使用 |
| 4.2.2. 分散剂的用量对陶瓷浆料稳定性的影响 |
| 4.2.3 含卡拉胶的陶瓷浆料流变特性 |
| 4.3 坯料配方实验结果分析 |
| 4.3.1 坯料基础配方实验结果分析 |
| 4.3.2 卡拉胶用量对素坯性能的影响 |
| 4.3.3 卡拉胶用量对坯体断面显微结构影响 |
| 4.3.4 三种胶体复合实验配方配方探索 |
| 4.3.5 复合胶的比例关系探索 |
| 4.3.6 复合胶的用量对坯体断面显微结构影响 |
| 4.3.7 田箐胶加入量实验 |
| 4.3.8 田箐胶外加量SEM |
| 4.4 素坯的热分析 |
| 4.5 烧成性能及对比实验 |
| 4.6 外加铝矾土实验结果分析 |
| 4.7 坯体干燥时间的探索 |
| 5 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（3）粘接成型三维打印技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景和意义 |
| 1.2 三维打印国内外研究现状 |
| 1.3 三维打印发展趋势 |
| 1.4 论文选题和论文的工作意义 |
| 1.5 论文主要工作和各章节安排 |
| 第二章 三维分层软件的设计 |
| 2.1 分层软件的设计方案 |
| 2.1.1 现有的分层软件 |
| 2.1.2 设计方案 |
| 2.2 二进制 CLI 文件的解析 |
| 2.2.1 Magics 软件介绍 |
| 2.2.2 CLI 文件的介绍 |
| 2.2.3 解析二进制 CLI 文件 |
| 2.3 软件编程实现 |
| 2.3.1 多连通区域的颜色填充 |
| 2.3.2 软件实现 |
| 2.4 分层实例 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 喷头驱动控制设计 |
| 3.1 压电式喷墨头 |
| 3.2 喷头的驱动与控制 |
| 3.2.1 喷头的介绍 |
| 3.2.2 喷头驱动控制信号介绍及工作过程 |
| 3.3 FPGA 时序分析 |
| 3.3.1 FPGA 背景知识 |
| 3.3.2 信号整理与分析 |
| 3.4 喷头驱动 FPGA 设计 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 三维打印仪器控制及三维打印实验 |
| 4.1 三维打印原理及实现设备 |
| 4.2 步进电机控制 |
| 4.3 打印实验 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 论文存在的不足及研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（4）面向三维打印的压电式喷头的驱动与控制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 三维打印概述 |
| 1.2 三维打印技术的研究现状及发展趋势 |
| 1.2.1 三维打印研究现状 |
| 1.2.2 三维打印技术的发展趋势 |
| 1.3 论文的选题和论文的工作意义 |
| 1.4 论文的主要工作 |
| 1.5 论文的结构安排 |
| 第二章 喷头驱动控制方法的研究 |
| 2.1 喷墨头的选择 |
| 2.2 压电式喷墨头 |
| 2.3 压电式喷墨头的驱动与控制 |
| 2.3.1 喷墨头介绍 |
| 2.3.2 喷头驱动控制信号介绍及工作过程 |
| 2.4 喷墨头驱动控制的 FPGA 实现 |
| 2.4.1 FPGA |
| 2.4.2 喷墨打印头驱动控制的 FPGA 实现 |
| 2.5 喷头控制电路的硬件设计 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 自适应喷射驱动控制方法 |
| 3.1 细胞打印的背景知识 |
| 3.2 自适应控制方法的提出与验证步骤 |
| 3.2.1 自适应控制方法实现的技术原理 |
| 3.2.2 自适应控制算法的实现步骤 |
| 3.3 自适应控制方法的 CFD 仿真 |
| 3.3.1 仿真模型 |
| 3.3.2 仿真的具体步骤 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 三维细胞打印实验装置实现及细胞打印实验 |
| 4.1 主控板的总体设计 |
| 4.1.1 主控板的原理框图 |
| 4.1.2 主控板 FPGA 设计 |
| 4.2 小车板总体设计 |
| 4.2.1 小车板的原理框图 |
| 4.2.2 小车板 FPGA 设计 |
| 4.3 三维实验装置的硬件设计 |
| 4.4 细胞打印分析 |
| 4.4.1 驱动信号脉宽对细胞打印的影响 |
| 4.4.2 浓度对细胞打印的影响 |
| 4.4.3 缓冲剂对细胞打印的影响 |
| 4.4.4 粘度对细胞打印的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 论文存在的不足及研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 在校期间的研究成果 |
| 附录 A |
| 附录 B |
| 附录 C |
（5）悬挂式森林细小生物质颗粒燃料成型机的设计与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究的意义 |
| 1.2 生物质能源介绍 |
| 1.2.1 生物质能的概念 |
| 1.2.2 生物质能的种类 |
| 1.2.3 森林细小生物质介绍 |
| 1.3 国内外生物质成型技术发展情况 |
| 1.3.1 国外生物质成型技术发展情况 |
| 1.3.2 国内生物质成型技术发展情况 |
| 1.4 生物质成型设备类型 |
| 1.4.1 活塞式挤压成型设备 |
| 1.4.2 螺旋式挤压成型设备 |
| 1.4.3 压辊式挤压成型设备 |
| 1.5 现有生物质成型设备存在的问题 |
| 1.6 课题研究内容 |
| 2 原料特性及成型理论研究 |
| 2.1 原料特性 |
| 2.1.1 化学成分 |
| 2.1.2 生物质的元素分析与工业分析 |
| 2.1.3 原料的热值 |
| 2.2 成型主要影响因素 |
| 2.2.1 生物质种类 |
| 2.2.2 原料粒度 |
| 2.2.3 原料含水率 |
| 2.2.4 加热温度 |
| 2.2.5 黏结剂 |
| 2.2.6 成型压力 |
| 2.3 生物质颗粒燃料成型原理 |
| 2.4 平模成型机工作原理 |
| 2.5 压辊挤压物料力学模型分析 |
| 2.6 平模错位磨损理论分析 |
| 2.7 攫取层厚度分析 |
| 2.8 本章小结 |
| 3 悬挂式森林细小生物质颗粒燃料成型机主要参数设计 |
| 3.1 设计基本思想 |
| 3.2 悬挂式森林细小生物质颗粒燃料成型工艺确定 |
| 3.3 悬挂式森林细小生物质颗粒燃料成型机主要技术指标 |
| 3.4 悬挂式森林细小生物质颗粒燃料成型机主要参数设计 |
| 3.4.1 成型机整体布局 |
| 3.4.2 成型方式 |
| 3.4.3 产量计算 |
| 3.4.4 平模开孔率 |
| 3.4.5 平模压缩比 |
| 3.4.6 压辊中心距 |
| 3.4.7 压力和压缩密度 |
| 3.4.8 成型机功率 |
| 3.4.9 标准件选型 |
| 3.5 悬挂式森林细小生物质颗粒燃料成型机结构布局 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 主要零部件设计 |
| 4.1 喂料室 |
| 4.2 平模设计 |
| 4.2.1 平模模盘设计 |
| 4.2.2 成型子模具设计 |
| 4.3 主轴设计 |
| 4.4 压辊设计 |
| 4.5 其他主要零部件模型 |
| 4.6 虚拟装配 |
| 4.7 本章小结 |
| 5 悬挂支架力学模型分析 |
| 5.1 悬挂支架力学模型分析 |
| 5.1.1 ANSYS理论基础 |
| 5.1.2 ANSYS分析基本过程 |
| 5.1.3 悬挂支架建模与网格划分 |
| 5.1.4 施加载荷与求解 |
| 5.1.5 模拟结果分析 |
| 5.2 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（6）基于热压印的连续浮雕结构石英微光学元件加工技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景和目的 |
| 1.2 微光学元件的加工方法国内外研究现状 |
| 1.2.1 熔胶凝胶复制技术 |
| 1.2.2 热软熔技术 |
| 1.2.3 灰度掩模技术 |
| 1.3 纳米压印技术及其在微光学元件加工中的应用现状 |
| 1.3.1 纳米压印技术发展和研究现状 |
| 1.3.2 热压印技术在连续浮雕石英微光学元件加工中的应用现状 |
| 1.4 本研究领域存在的关键技术问题和科学问题 |
| 1.5 课题研究来源及主要研究内容 |
| 第2章 基于抗蚀剂整形的阴模填充优化 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 连续浮雕阴模压印的建模分析 |
| 2.2.1 连续浮雕阴模的结构 |
| 2.2.2 热压印的物理过程 |
| 2.2.3 聚合物的流变性 |
| 2.2.4 Schift 挤压流理论 |
| 2.2.5 圆对称阴模压印的建模分析 |
| 2.2.6 传统阴模压印的实验研究 |
| 2.3 基于抗蚀剂整形的连续浮雕阴模压印方法 |
| 2.3.1 工艺流程及压印结果 |
| 2.3.2 基于RIE 的抗蚀剂整形方法 |
| 2.3.3 压模与抗蚀剂的对准 |
| 2.3.4 抗蚀剂整形及对准的精度要求 |
| 2.3.5 脱模 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 连续浮雕压模非功能结构的优化设计 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 压模的功能结构设计 |
| 3.3 压模的非功能结构优化 |
| 3.3.1 阳模的非功能结构优化设计 |
| 3.3.2 引入止挡栅的阳模加工结果 |
| 3.3.3 阴模的非功能结构优化设计 |
| 3.3.4 引入环形空腔的阴模加工结果 |
| 3.4 压印实验 |
| 3.5 阳模边缘效应 |
| 3.5.1 阳模边缘效应的实验现象 |
| 3.5.2 阳模边缘效应的影响因素 |
| 3.5.3 消除阳模边缘效应的非功能结构设计 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 三维聚合物结构回弹的实验及仿真研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 三维聚合物结构回弹影响因素的实验研究 |
| 4.2.1 实验方法 |
| 4.2.2 压印参数对三维聚合物结构回弹的影响 |
| 4.2.3 回弹现象的结构依赖性 |
| 4.2.4 回弹现象影响因素的总结 |
| 4.3 三维聚合物结构回弹的仿真研究 |
| 4.3.1 回弹现象的热压印建模方法 |
| 4.3.2 基于Cross-WLF 方程聚合物填充仿真分析 |
| 4.3.3 基于Cross-WLF 方程及线性弹性体组合模型的回弹仿真方法 |
| 4.3.4 三维聚合物结构回弹仿真的物理环境 |
| 4.3.5 三维聚合物结构回弹仿真结果 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 连续浮雕的图形传递实验及测试 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 反应离子刻蚀及其参数的作用规律 |
| 5.3 反应离子刻蚀的特殊工艺要求 |
| 5.3.1 刻蚀选择比 |
| 5.3.2 刻蚀稳定性 |
| 5.3.3 刻蚀表面粗糙度 |
| 5.3.4 抗蚀剂的T_g 选择 |
| 5.3.5 小结 |
| 5.4 加工结果的误差评价 |
| 5.5 加工误差对微光学元件光学特性的影响 |
| 5.5.1 理论分析模型 |
| 5.5.2 压模加工误差 |
| 5.5.3 回弹误差 |
| 5.5.4 轮廓深度误差 |
| 5.5.5 光学特性测试 |
| 5.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的学术论文 |
| 攻读博士学位期间申请的发明专利 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（7）基于数值模拟的微流控芯片涡旋混合器研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 微流控分析芯片技术 |
| 1.2 微流混合器 |
| 1.3 计算流体动力学方法 |
| 1.4 微混合器的制作材料与加工工艺 |
| 2 涡旋混合器的数值模拟研究与混合条件参数的优化 |
| 2.1 流体动力学基础理论 |
| 2.2 CFD 仿真软件的模拟方法 |
| 2.3 数值模拟实验的硬件与软件平台 |
| 2.4 涡旋混合器几何构造的选择 |
| 2.5 涡旋混合的数值模拟 |
| 2.6 模拟结果讨论与分析 |
| 2.7 本章小结 |
| 3 微流控涡旋混合器的制作 |
| 3.1 芯片材料 |
| 3.2 加工仪器与试剂 |
| 3.3 PDMS 芯片制作流程 |
| 3.4 作流程图和加工方案确定 |
| 3.5 涡旋微流混合器的制作结果 |
| 4 总结和展望 |
| 4.1 总结 |
| 4.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（8）基于RP的快速模具制造技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题依据 |
| 1.1.1 课题的提出 |
| 1.2 国内外研究动态 |
| 1.3 论文研究的主要内容 |
| 第二章 快速成型与快速模具制造技术概述 |
| 2.1 快速成型技术 |
| 2.1.1 快速成型技术的基本成型原理及特点 |
| 2.1.2 快速成型技术的几种典型工艺 |
| 2.1.3 快速原型制造技术的应用 |
| 2.1.4 快速成形材料 |
| 2.2 快速成形技术存在的问题及发展趋势 |
| 2.2.1 存在的主要问题 |
| 2.2.2 发展趋势 |
| 2.3 快速模具制造技术 |
| 2.3.1 实现快速制模的意义 |
| 2.3.2 传统制模方法 |
| 2.3.3 快速制模技术 |
| 2.3.4 快速模具原型制造技术 |
| 2.4 快速制模技术发展的关键问题及解决办法及反展趋势 |
| 2.4.1 快速制模技术发展的关键问题及解决办法 |
| 2.4.2 快速制模技术发展趋势 |
| 2.5 发展多种模式的模具制造技术 |
| 2.6 改善快速模具的性能 |
| 2.7 提高快速模具的精度 |
| 2.8 扩大快速模具的适用范围 |
| 2.9 本章小结 |
| 第三章 实验工艺方案、内容及成形材料的配制 |
| 3.1 工艺路线的制定 |
| 3.2 造型软件选择 |
| 3.2.1 CATIA |
| 3.2.2 UG(Unigraphics) |
| 3.2.3 Pro/Engineer |
| 3.3 三通管零件的建模 |
| 3.4 三通管模具的制作 |
| 3.5 STL文件的转换 |
| 3.6 成形材料的初次确定 |
| 3.6.1 氧化铝粉 |
| 3.6.2 石膏粉ZP102 |
| 3.6.3 粘结剂ZB56 |
| 3.7 快速模具的制作验证成形材料的效果 |
| 3.7.1 打印模具 |
| 3.7.2 模具烘烤及表面粉末清理 |
| 3.8 浇铸零件及铸件质量分析和改正措施 |
| 3.8.1 浇铸零件 |
| 3.8.2 铸件质量分析 |
| 3.8.3 改正措施 |
| 3.8.4 用修改后的模具浇铸零件 |
| 3.9 成形材料配比量的最终确定 |
| 3.9.1 打印模具并浇铸 |
| 3.9.2 实验分析 |
| 3.9.3 修改成形材料配比量 |
| 3.10 本章小结 |
| 第四章 自配制材料在快速模具上的应用 |
| 4.1 在弯管铸件上的应用 |
| 4.1.1 弯管建模及模具设计 |
| 4.1.2 模具零件的 STL文件转化并打印模具 |
| 4.1.3 浇注铝合金 |
| 4.1.4 弯管零件的特点和浇铸时应注意的问题 |
| 4.2 在手轮铸件上的应用 |
| 4.2.1 手轮建模及模具设计 |
| 4.2.2 模具零件的STL文件转化并打印模具 |
| 4.2.3 浇注铝合金 |
| 4.2.4 手轮零件的特点和应注意的问题 |
| 4.3 在齿轮铸件上的应用 |
| 4.3.1 齿轮建模及模具设计 |
| 4.3.2 STL文件转化并打印模具 |
| 4.3.3 浇注铝合金 |
| 4.3.4 齿轮零件的特点 |
| 4.4 用 Snop-fit材料制作具有弹性原型 |
| 4.5 本章总结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文目录 |
（9）铝型材挤压模具计算机辅助设计（论文提纲范文）
| 目录 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 铝型材挤压技术概况 |
| 1.1.1 引言 |
| 1.1.2 国内外铝型材加工业的发展现状 |
| 1.1.3 铝型材产品开发技术进展 |
| 1.2 铝型材产品开发计算机辅助技术研究现状 |
| 1.2.1 铝型材挤压模具CAD技术研究的意义 |
| 1.2.2 国内外CAD技术发展现状 |
| 1.3 本课题的主要研究内容与意义 |
| 第2章 铝型材挤压技术及其基本理论 |
| 2.1 铝型材挤压技术简介 |
| 2.1.1 铝型材挤压的基本原理 |
| 2.1.2 铝型材挤压技术的主要特点 |
| 2.1.3 铝型材挤压的基本类型 |
| 2.2 铝合金挤压型材的分类 |
| 2.3 型材挤压模具的分类 |
| 2.4 铝型材挤压时的力学状态及挤压力的计算 |
| 2.4.1 挤压时的力学状态 |
| 2.4.2 铝型材挤压力的确定 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 挤压模模具结构设计 |
| 3.1 铝型材挤压模具的组装方式 |
| 3.2 模具典型结构要素设计 |
| 3.2.1 模具外形尺寸 |
| 3.2.2 模角 |
| 3.2.3 出口直径 |
| 3.2.4 入口圆角 |
| 3.2.5 模孔尺寸的设计 |
| 3.2.6 工作带设计理论 |
| 3.3 铝型材挤压分流模设计 |
| 3.3.1 原理和结构 |
| 3.3.2 分流模可行性区域的确定 |
| 3.3.3 分流模具体结构的设计 |
| 3.4 型材挤压时的模孔配置 |
| 3.4.1 型材中心的计算 |
| 3.4.2 模孔数目与布置 |
| 3.5 强度校核 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 挤压模3D设计CAD系统分析 |
| 4.1 UG二次开发工具简介 |
| 4.1.1 UG／OPEN API |
| 4.1.2 UG／OPEN GRIP |
| 4.1.3 MenuScript与UG／OPEN UIStyler模块 |
| 4.2 CAD系统的整体设计 |
| 4.2.1 CAD系统的功能要求 |
| 4.2.2 CAD系统的功能模块 |
| 4.3 CAD系统的构建原则 |
| 4.4 CAD系统功能的实现 |
| 4.5 系统各模块的参数传递 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 工艺设计子系统的开发 |
| 5.1 铝型材挤压模具结构参数化 |
| 5.1.1 分流组合模的参数化 |
| 5.1.2 平面模的参数化 |
| 5.2 铝型材挤压模具CAD系统中的对象类 |
| 5.3 CAD工艺设计子系统的入口 |
| 5.3.1 截面线串信息的获取 |
| 5.3.2 其他截面信息的获得 |
| 5.4 工作带长度的CAD设计 |
| 5.4.1 同心圆法 |
| 5.4.2 局部工作带长度设计 |
| 5.5 工艺设计子系统界面的实现 |
| 5.5.1 可行性分析模块 |
| 5.5.2 上模参数设计模块 |
| 5.6 工艺设计子系统实现的结果 |
| 5.7 本章小结 |
| 第6章 系统自动建模的实现 |
| 6.1 UG／Open GRIP开发环境 |
| 6.2 本系统中主要GRIP命令介绍 |
| 6.2.1 GRIP程序的组成 |
| 6.2.2 本文采用的主要命令 |
| 6.3 系统建模流程 |
| 6.4 GRIP建模系统对数据的读入 |
| 6.4.1 提取数据文件 |
| 6.4.2 参数数据的GRIP读入 |
| 6.5 挤压模具部件文件的建立 |
| 6.6 分流模建模实现实例 |
| 6.6.1 分流模上模的创建 |
| 6.6.2 分流模下模的创建 |
| 6.7 二次开发界面的实现 |
| 6.8 标准件的建模 |
| 6.9 本章小结 |
| 第7章 结论与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 作者研究生期间发表的论文 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（10）热塑性聚合物微流控芯片制作、表面改性及在DNA分析应用中的研究（论文提纲范文）
| 独创性声明 |
| 学位论文版权使用授权书 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 热塑性聚合物微流控芯片的结构成型技术 |
| 1.2.1 注塑成型技术 |
| 1.2.2 压印成型技术 |
| 1.2.3 激光烧蚀成型技术 |
| 1.2.4 微机械加工成型技术 |
| 1.2.5 光刻胶光刻成型技术 |
| 1.2.6 溶剂刻蚀成型技术 |
| 1.3 热塑性聚合物微流控芯片的封合技术 |
| 1.3.1 膜封合技术 |
| 1.3.2 热封合技术 |
| 1.3.3 热压封合技术 |
| 1.3.4 胶粘接封合技术 |
| 1.4 热塑性聚合物微流控芯片表面改性技术 |
| 1.4.1 微流控芯片表面改性技术概述 |
| 1.4.1.1 动态涂层表面改性技术 |
| 1.4.1.2 永久表面改性技术 |
| 1.4.2 聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)微流控芯片表面改性技术 |
| 1.4.2.1 PMMA芯片动态涂层表面改性技术 |
| 1.4.2.2 PMMA芯片永久表面改性技术 |
| 1.4.3 聚碳酸酯(PC)微流控芯片表面改性技术 |
| 1.5 热塑性聚合物微流控芯片在 DNA分析中的应用 |
| 1.5.1 热塑性聚合物微流控芯片在 DNA片段分析中的应用 |
| 1.5.2 热塑性聚合物微流控芯片在片 PCR反应中的应用 |
| 1.5.3 热塑性聚合物微流控芯片在 DNA基因突变检测中的应用 |
| 1.6 本论文工作目的及设计思路 |
| 第二章 热塑性聚合物微流控芯片简易热压制作技术的研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验部分 |
| 2.2.1 试剂与材料 |
| 2.2.1.1 单晶硅阳模的加工 |
| 2.2.1.2 玻璃阳模的加工 |
| 2.2.2 仪器和装置 |
| 2.2.2.1 仪器型号和来源 |
| 2.2.2.2 实验装置 |
| 2.2.3 实验操作 |
| 2.3 结果与讨论 |
| 2.3.1 简易热压装置的设计 |
| 2.3.2 热塑性聚合物微流控芯片的制作 |
| 2.3.2.1 PMMA微流控芯片的制作 |
| 2.3.2.2 PC微流控芯片的制作 |
| 2.3.3 热塑性聚合物微流控芯片的形貌表征 |
| 2.3.3.1 PMMA微流控芯片的形貌表征 |
| 2.3.3.2 PC微流控芯片的形貌表征 |
| 2.3.4 PMMA微流控芯片电泳特性的研究 |
| 2.3.4.1 芯片电压-电流曲线的测定 |
| 2.3.4.2 芯片电渗流的测定 |
| 2.3.5 PMMA微流控芯片电泳(区带电泳)分离性能的考查 |
| 2.4 结论 |
| 第三章 热塑性聚合物微流控芯片静置动态涂层表面改性技术的研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验部分 |
| 3.2.1 试剂和材料 |
| 3.2.1.1 试剂规格及来源 |
| 3.2.1.2 溶液配制 |
| 3.2.1.3 材料及来源 |
| 3.2.2 仪器和装置 |
| 3.2.3 PMMA微流控芯片和 PC微流控芯片的制作 |
| 3.2.4 静置动态涂层表面改性 |
| 3.2.5 实验操作 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 微流控芯片静置动态涂层过程的设计 |
| 3.3.2 实验参数的优化 |
| 3.3.2.1 筛分介质浓度的影响 |
| 3.3.2.2 分离场强的影响 |
| 3.3.2.3 筛分介质pH值的影响 |
| 3.3.3 HEC涂层 PMMA芯片对 DNA片段分离效能的影响 |
| 3.3.3.1 0.5% HEC涂层 PMMA芯片对 DNA片段分离效能的影响 |
| 3.3.3.2 2% HEC涂层 PMMA芯片对 DNA片段分离效能的影响 |
| 3.3.4 HEC涂层 PC芯片对 DNA片段分离效能的影响 |
| 3.4 结论 |
| 第四章 改性热塑性聚合物微流控芯片在 DNA分析中的应用研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验部分 |
| 4.2.1 试剂和材料 |
| 4.2.2 PC芯片在片取样探针的加工 |
| 4.2.3 仪器与装置 |
| 4.2.3.1 小型光纤式激光诱导荧光检测器 |
| 4.2.3.2 小型正交式激光诱导荧光检测器 |
| 4.2.4 用于 DNA片段分析荧光染料的选择 |
| 4.2.5 实验操作 |
| 4.3 结果与讨论 |
| 4.3.1 微流控芯片 DNA片段的连续分离测定 |
| 4.3.2 微流控芯片 PCR产物的连续分离测定 |
| 4.3.3 微流控芯片 DNA分析长期稳定性的考查 |
| 4.3.4 可在片换样芯片 DNA分析系统的设计 |
| 4.3.5 微流控芯片 DNA分析系统在 PCR产物分析中的应用 |
| 4.4 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简历 |
| 攻读博士学位期间发表的论文和科研情况 |
四、树脂铸模基础篇 合适的模子设计是关键（论文参考文献）
- [1]曲轴铁模覆砂铸造模具CAD/CAE/CAM技术研究[D]. 郭婷婷. 山东大学, 2014(10)
- [2]花岗岩废料湿法浇注成型制备瓷质建筑陶瓷的研究[D]. 吴剑峰. 景德镇陶瓷学院, 2014(04)
- [3]粘接成型三维打印技术研究[D]. 梁建海. 西安电子科技大学, 2014(01)
- [4]面向三维打印的压电式喷头的驱动与控制[D]. 胡飞飞. 西安电子科技大学, 2012(04)
- [5]悬挂式森林细小生物质颗粒燃料成型机的设计与研究[D]. 方官丽. 东北林业大学, 2011(11)
- [6]基于热压印的连续浮雕结构石英微光学元件加工技术研究[D]. 高育龙. 哈尔滨工业大学, 2010(04)
- [7]基于数值模拟的微流控芯片涡旋混合器研究[D]. 夏赟. 华中科技大学, 2009(S2)
- [8]基于RP的快速模具制造技术研究[D]. 张昌明. 太原理工大学, 2006(11)
- [9]铝型材挤压模具计算机辅助设计[D]. 于利伟. 山东大学, 2006(12)
- [10]热塑性聚合物微流控芯片制作、表面改性及在DNA分析应用中的研究[D]. 杜晓光. 东北大学, 2006(11)