一、三坐标测量程序的编辑和管理（论文文献综述）
王志臣[1]（2021）在《双离合变速器换挡毂型线快速检测技术研究》文中研究指明双离合变速器是汽车动力总成高端核心部件之一,是国际先进变速器技术的代表性产品。换挡毂是双离合变速器中的关键零件,其轮廓型线具有多基准、形状复杂和制造精度要求高等特点,直接决定了汽车换挡性能。换挡毂轮廓型线高效率高精度自动检测设备的自主研发是国家04重大科技专项的内容之一,对推动我国双离合变速器技术的发展及核心零件国产化,具有重要价值。本论文根据换挡毂产品结构特点以及质量评价要求,结合换挡毂轮廓型线自动检测设备的研制,对实现双离合变速器换挡毂轮廓型线快速检测的关键技术开展研究,建立了检测系统平台,实现了应用。为实现换挡毂轮廓型线的快速测量,研究了结构定位和基于工业相机、位移传感器联合位置控制算法结合的组合数字化定位模式。利用机器视觉技术计算周向基准角度,传感器与运动系统形成闭环位置控制,完成多基准精确定位。依托Twin CAT建立以多轴NCI插补技术为核心的运动控制系统,配合由多传感器搭建的数字测量网络共同完成轮廓型线的跟随运动和等间距同步采样,使得测量效率显着提高。为实现换挡毂轮廓的线轮廓度评价,研究并建立基准分析模型,将光栅尺数据和传感器测量数据合成,对B基准跳动量谐波分析,通过坐标变换重构测量轮廓型线。基于换挡毂模型提取理论轮廓型线关键点坐标信息,采用线性插补、圆弧插补、三次样条插值、等间距取样的数值分析方法,得到理论轮廓型线数据。结合测量轮廓型线数据,通过分组动态计算Fréchet距离的方法,实现线轮廓度的快速分析与评价。将多项关键技术进行集成,综合多项软件技术开发了检测系统平台软件,并使用状态机结构优化主控软件架构,提高了软件系统的执行效率。采用比对实验,对检测系统平台的性能进行验证。测试结果表明,测量节拍46.2s/件,重复性精度为0.0245mm。与三坐标测量进行比对,测量效率提高20倍,测量重复精度也得到提升。检测系统平台能够在换挡毂大批量生产的条件下实现对换挡毂型线的快速测量与评价。
郑金辉[2]（2021）在《模具电极柔性制造单元设计与实施》文中认为目前精密模具支撑的电子信息、医疗等行业技术领域处于快速发展,精密模具中的电极加工精度要求不断提高,交付周期要求不断缩短,模具电极柔性制造单元应用成为精密模具制造技术的一个主要发展趋势,作为一项集成技术,主要包括高速铣削技术、电加工技术、快换夹具、机器人技术、三坐标测量技术、工业控制等。在成都航空职业技术学院建成面向生产性实训的模具电极柔性制造单元,形成具有行业先进水平的完整应用系统,开展基于柔性制造单元的制造类与设备类生产性实训、应用科研,对专业建设和人才培养有重要意义。论文主要包括以下内容:本文针对模具电极,通过对柔性制造单元设计、工业机器人技术、工业控制及通讯方法的研究,完成了模具电极柔性制造单元的研制和试运行,实现了模具电极加工检测的自动化运行。本文的主要工作与结论如下:（1）完成了模具电极柔性制造单元的总体设计、硬件选型、设备互联架构。（2）设计了用于模具电极柔性制造单元的工业机器人系统的机械结构,包括物料架、末端执行器。（3）开发了单元控制系统软件,包括中控管理软件、PLC软件、工业机器人软件、制造执行系统。（4）完成了单元的安装、调试,实现了单元的各项预定功能,并已投入使用。
王晨[3]（2020）在《车灯灯壳注塑零件CMM/CAD研究》文中研究说明随着我国制造业对机械产品的质量要求越来越高,三坐标测量机已经是机械加工制造企业不可缺少的质量检测仪器。如何完全发挥三坐标测量机（Coordinate measuring machine）的工作性能,使其工作时达到最高测量精度和最快采样速度,是产品质量检测技术研究的重点难点。针对该问题,本文将以车灯灯壳实物为例,使用海克斯康桥式三坐标测量机研究CMM/CAD技术,设计一套关于提升检测精度、检测速度和快速逆向造型的方法。具体的研究工作内容如下:1、规划车灯灯壳的CMM测量路径。引入多色集合理论,车灯灯壳按照平面、圆、圆柱、平面划分54个特征,将探针类型、测量方向、安全平面作为车灯灯壳特征的个人颜色,进行个人颜色的逻辑加法运算,建立待测特征集合统一颜色模型。对车灯灯壳的表面特征使用最小生成树kruskal算法,计算最短测量路径。在测量路径规划过程中,设计安全平面、移动点和测头回退距离,达到测量路径碰撞与规避的目的。2、利用正交试验法结合CMM测头校验研究影响测量精度的各误差因素。利用三坐标测量机测头校验的超差结果作为正交实验的试验指标,根据环境温度、测杆长度、测球直径、测量速度,设计4因素4水平正交试验,利用极差分析的评价方法优化控制误差因素,计算误差因素大小的排序:环境温度>测针直径>加长杆长度>触测速度。因此,日常的实验中需要控制测量室环境温度,保证恒温20℃。3、利用多色集合理论划分车灯灯壳集合颜色结果,研究车灯灯壳的无数模CMM手动采样,内容包括:车灯灯壳的装夹、3-2-1法建坐标系、灯壳特征数据的采样。利用第一次采样的数据进行车灯灯壳的第一次CAD逆向造型。4、利用第一次CAD逆向造型数模,进行车灯灯壳第二次采样,建立最佳拟合坐标系,优化采样策略。利用第二次CMM采样数据,研究提升造型精度的方法,优化车灯灯壳逆向造型。利用三坐标测量机应用规划的最短测量路径,验证并评价CAD优化后的造型结果。本文在国内外CMM研究现状基础上,结合实际测量实验,研究CMM误差因素、规划测量路径,最终CAD造型误差在?0.05mm内,证明本文方法的可靠性。
于泽晖[4]（2020）在《基于MBD的智能三坐标检测工艺规划技术研究》文中研究说明三坐标测量技术一直是控制产品质量的重要途径,随着信息技术与三坐标测量机的集成,企业对数字化检测工艺规划技术的需求不断扩大。为解决企业在三坐标测量过程中存在的检测工艺信息传递方式落后、采样策略缺乏柔性、路径规划效率不高等问题,设计了基于MBD的智能三坐标检测工艺规划系统,对智能检测工艺规划技术展开研究。主要研究内容如下:（1）针对检测信息传递方式落后的问题,研究了三坐标检测信息建模技术。将设计制造信息与检测信息集成,从MBD模型中快速提取检测信息,通过测检信息模型来描述各类检测信息,利用多色集合矩阵表达检测信息之间的关联关系,并实现了零件检测信息获取、分析和管理环节的统一。（2）针对采样策略固定不变的问题,研究了智能采样策略规划技术。针对工件模型待测元素的采样策略进行多方案综合比较,根据待测元素特点分析了影响采样策略的因素。构建BP神经网络,通过样本训练描述出待测元素与采样策略之间的隐含关系,针对不同特点和性质的待测元素进行智能采样策略规划。（3）针对检测路径优化的技术需求,提出了智能检测路径优化方法。根据检测路径规划原则与多色集合理论将待测特征分组,在特征分组的基础上进行全局检测路径快速规划,将蚁群算法嵌套在全局和局部路径规划之间,在全局路径的基础上对元素内部测量点顺序进行优化,经实例应用验证了方法的有效性。（4）以NX软件为平台进行智能检测规划软件系统的开发,实现三维检测信息的快速提取与管理,在Inspection环境下以船用柴油机关键件为对象进行智能检测工艺规划,并通过自动化的后处理模块生成DMIS程序,提高了检测工艺规划的智能化水平。
王雷[5]（2020）在《桌面式小型五轴数控机床的升级改造》文中研究指明本文以UCAR-DPCNC5S桌面式小型五轴数控机床为研究对象,结合五轴数控加工教学、培训内容的变革需求,采用对比分析、优化设计、测算验证、概率分析等研究方法,指导升级改造各个环节的分析、评估、执行和验证。本文的主要研究内容为:（1）对于机械结构的改造,拟进一步扩大运动行程、提高运动精度和定位精度。分析、论证采用B-C双摆转台替换A-C摇篮式双摆转台的改造方案,以扩大转轴行程;配合精度提升要求,对电主轴、滚珠直线导轨副、精密滚珠丝杠等部件进行性能分析和优化选型;配置自动换刀刀库,提高加工效率。（2）作为数控机床升级改造的重点,数控系统的升级需要对国内外通用数控系统进行综合对比分析,考虑到改造的经济性要求,优先选择功能达标、性价比高的国产数控系统进行替换;进行性能测算,对伺服电动机进行重新选型;相应地,对伺服驱动单元进行优化。（3）围绕升级后的数控系统和伺服驱动单元,对优化后的T-125U数控机床进行设备互连和伺服电气系统连接,完成整机装配,并进行PLC程序编制及数控系统主要参数设置。（4）采用“S”试件精度检测方法进行机床检测。由改造后的T-125U数控机床进行“S”检测试件的加工,再由三坐标测量机进行“S”检测试件的数据采样,通过概率分析法对采样数据进行研究、分析,进而对T-125U数控机床的加工性能进行评价。
刘冶[6]（2020）在《基于测量数据的汽车外形匹配评价技术》文中研究表明目前,汽车外形匹配质量评价主要是通过搭建外综合匹配样架然后利用大型三坐标测量机测量外覆盖件之间的匹配偏差来实现的,存在搭建周期长、成本高等缺点。因而,能否在不进行实物搭建的情况下实现汽车外形匹配质量评价成为近年来的一个研究动向。本文研究基于各外覆盖件独立状态下测量数据的虚拟搭建技术,针对三坐标测量数据和点云测量数据分别给出了外形匹配偏差的计算方法,根据实际缺陷评价准则建立了虚拟搭建下的匹配缺陷的数学计算模型与评价标准,实现了基于测量数据的匹配缺陷评价,并且开发了相应的外覆盖件匹配质量评价软件系统。本文主要内容和创新点概括如下:1、研究基于各外覆盖件独立状态下测量的三坐标数据的匹配分组算法和偏差计算方法。总结分析实际搭建过程中缝隙和平整度这两种匹配偏差的三坐标测量与计算方法,根据单件外覆盖件三坐标数据的特点提出了一种基于距离搜索的快速分组关联算法,并且在此基础上给出了缝隙和平整度匹配偏差的计算方法。2、研究基于点云测量数据的匹配偏差计算方法。汽车外覆盖件的边缘轮廓形状分为圆弧边和切边等类型,导致外覆盖件之间的匹配分为不同情况,为此本文提出了多种缝隙和平整度偏差的计算方法以适应不同类型的匹配。3、建立匹配缺陷的数学计算模型。结合实际搭建时对匹配缺陷的评价准则,本文提出了虚拟搭建下匹配缺陷的计算方法和流程,实现了对缝隙和平整度匹配缺陷的计算。4、研究点云测量数据筋线位置缺陷的评价方法。筋线是近年来为增加汽车动感特性的一类特征,其匹配缺陷也逐渐成为匹配质量评价的内容,目前主要依靠人工目视进行评价,本文结合实际测量过程提出了筋线位置偏差的计算方法和相关匹配缺陷的评价方法。5、在对相关理论和算法研究的基础上,开发了基于测量数据的匹配评价软件系统。
刘小杨[7]（2020）在《五轴柔性生产线上零件形面特征在机检测系统研究与实现》文中进行了进一步梳理随着制造业产品质量要求越来越高,换代周期越来越短,适应“多品种少批量”的柔性生产蓬勃发展。在柔性生产中,检测是至关重要的环节,将直接影响柔性生产线的效率和成本,在机检测技术则可以明显提高检测效率。国外先进数控系统均有配套成熟的在机检测软件,而可用于国产数控系统的在机检测软件却还留有空白,限制了由国产数控系统构成的柔性生产线的效率。本文针对国产数控系统特点,对基于CAD的在机检测技术进行研究,开发相应软件系统,填补用于国产数控系统的在机检测软件的空白。主要内容如下:（1）五轴机床运动学建模。研究了五轴机床结构与建模方法,并针对双转台型五轴机床进行运动学建模分析,推导了五轴机床中刀具在工件坐标系下的位置、姿态变化与五轴运动量的关系。（2）基于OpenCASCADE开源库,设计算法实现了STEP中性文件的读取、零件模型的三维交互显示、检测类型与特征的编辑、测点的自动生成与手动选择、检测路径规划、检测模拟、碰撞检测以及NC代码自动生成等功能。（3）针对华中8型国产数控系统的特点,研究在机检测数据的存储与采集方法,设计实现了简单易行的接触式机床测头标定和半径补偿方法,使用最小二乘法对零件尺寸进行计算,使用遗传算法对零件形位误差进行计算。
谈宝林[8]（2020）在《飞机小型结构件快速测量技术研究与应用》文中指出本文通过分析飞机小型结构件测量效率低的问题,针对飞机小型结构件尺寸、形位公差测量需求,提出了一种基于三坐标测量机的快速测量系统研制方案,该方案以坐标测量技术作为切入点,以机械设计为基础,以测量编程技术、计算机通信技术和分布式网络技术为支撑,同时使用CATIA三维设计、DMIS（尺寸测量接口规范）和计算机编程语言等工具,围绕飞机零件检测业务流程,从而实现飞机小型结构件精准、高效测量的目标,研制出了一套应用型飞机小型结构件快速测量系统,解决了飞机小型结构件检测效率低的难题。论文主要完成了以下工作:构建小型结构件快速测量系统,研制了一套小型结构件连续自动传送测量系统,该系统主要由零件传送机构、测量用组合夹具和测量系统控制软件三部分组成,零件传送机构的下位机采用ARDUINO编程,上位机与下位机采用串口通信,上位机测量系统控制软件采用C#编程语言开发而成,同步控制测量机和传送装置的协同工作,减少零件拆装及找正过程中的待机时间,实现飞机结构件快速装夹、自动传送和自动测量。开展基于三维模型的三坐标测量机测量编程技术研究,针对飞机小型结构件检测需求,提出了一套基于飞机典型特征的测量规划技术,在研究CATIA二次开发技术、曲面自动采点技术、坐标变换技术的基础上,设计了基于CATIA的测量规划应用程序,该程序具有测量理论数据采集、测量路径规划及测量过程仿真功能,同时,针对企业多种测量系统测量编程的需要,设计了易扩展的测量程序导出模块,可将测量程序输出成DMIS、PC-DMIS、Tutor等多种文件格式,直接用于零件测量。针对零件测量信息管理业务需要,开发了一套基于B/S模式的测量管理应用程序,该应用程序数据库管理系统采用SQL Server2008R2,用户交互页面采用易于扩展的ASP.NET+AJAX编程技术开发,采用虚拟现实编程语言实现零件测量结果三维展示,具有基础信息管理、零件测量规划管理、零件测量任务管理和零件测量信息查询等功能,解决了产品测量数据信息存储、检索和使用的难题,实现了测量信息动态管理。
邢翠欣[9]（2019）在《基于光电测量的铸件自适应调整分析技术研究》文中研究表明精密铸件（只铣削装配接触面）在航空制造领域的应用越来越广泛,但精铸技术处于起步阶段,成品往往塑性变形大,壁厚不均匀。这就造成了后期补充加工困难:不仅工艺准备周期长而且成本高甚至还会出现零件报废。由此可见常规的铣削加工方法不适应精铸件毛坯的补充加工。本文的目的在于寻找一种新型加工方法:可以在补充加工之前,得到比较准确的铸件毛坯姿态,包括变形程度及壁厚尺寸。并且可以调整铸件毛坯的姿态,保证机械加工余量及其他特征元素的技术要求,从而提高产品质量,节约制造成本。为此,我们开展了以下研究工作。（1）光电测量技术研究采用光电测量技术代替传统的三坐标测量机,可以实现铸件毛坯的全尺寸测量。本项目结合铸件的结构特点,如:型面、遮光区等,对常用的光电测量技术德国GOM公司的TRITOP测量系统、德国GOM公司的Atos结构光测量系统及Creaform公司的HandyProbe便携式三坐标测量系统等进行分析,得出最佳测量方法:全局定位→主要表面测量→局部区域测量→测量数据融合。（2）毛坯数模重建技术研究结合已经得到的测量数据点,对数据预处理、数据分割、曲线曲面拟合、曲线曲面编辑等技术进行研究,实现毛坯数模的重建,从而得到比较准确的毛坯真实姿态。（3）工艺余量最优分配技术研究将毛坯数模与设计CAD数模进行对比,研究两者的对齐方法,保证毛坯后续加工过程中机械加工余量及其他特征元素的技术要求。在这一阶段研究开发了基于航空制造软件CATIA软件的余量分析软件。此软件可以实现毛坯数模与设计CAD数模的初步对齐、无约束对齐及约束对齐,并自动给出余量分析报告。（4）工艺基准定位技术研究将对齐后的数模建立的坐标系与机床自动形成的坐标系进行对比,研究两者的对齐方式,从而实现铸件毛坯在机床上的加工。本项目选择典型精密铸件对工艺流程中涉及的所有技术:光电测量技术、毛坯数模重建技术、工艺余量最优分配技术及工艺基准定位技术进行了综合验证,并对所选择的典型精密铸件进行了后续的补充加工,得到的检验报告显示所有特征元素满足技术要求。
张杰[10]（2019）在《基于MBD的数字化检测工艺快速规划方法的研究》文中研究指明本文面向基于MBD的数字化检测模式,针对检测环节中存在着人工干涉导致效率低下的问题,提出并设计了检测工艺快速规划的方法;旨在提高数字化检测的效率,推动数字化检测的自动化进程,提升企业的生产效益和核心竞争力。首先,为了解决在数字化检测过程中检测设备资源合理规划分配的问题,提出了一种面向柔性测量的三坐标设备资源分配的优化方法。通过建立检测设备资源分配的规则和数学模型,并以最小化最大检测时间为目标,采用一种双层编码的遗传算法对模型进行求解。最后用实例证明与依靠人为经验选择检测设备的传统方式相比,该算法能优化分配检测设备资源,缩短总检测时间。其次,通过研究三维MBD模型的结构表达和检测约束信息的组成,提出了一种面向MBD模型尺寸标注规范化处理规则,对MBD模型中不规范的尺寸标注情况进行识别并自动校正,规范三维MBD模型中检测约束信息的标注方法。实例证明,尺寸标注自动规范化处理模块不仅使标注对象即满足可测量性的要求,同时又不违背原先的尺寸标注意图,显着提高修改的效率和准确性,推动数字化检测的自动化进程。最后,通过MATALAB-GUIDE工具开发检测设备资源的分配模块的界面,利用MATLAB编制遗传算法的遗传操作M文件。利用UG/Open提供的二次开发接口,通过Visio studio编程软件使用C#语言二次开发尺寸标注自动规范化模块;并利用UG/OPEN MenuScript模块自定义菜单栏界面,实现尺寸标注规范化模块的应用。
二、三坐标测量程序的编辑和管理（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、三坐标测量程序的编辑和管理（论文提纲范文）
（1）双离合变速器换挡毂型线快速检测技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 研究现状 |
| 1.2.1 接触式测量 |
| 1.2.2 非接触式测量 |
| 1.2.3 换挡毂型线测量技术 |
| 1.3 本论文主要研究内容 |
| 1.3.1 研究基础 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 第2章 换挡毂基准数字化定位技术 |
| 2.1 结构定位设计 |
| 2.2 基于多传感器融合的位置控制算法 |
| 2.2.1 在周向基准定位中存在的主要问题 |
| 2.2.2 工业相机、位移传感器联合位置控制算法原理 |
| 2.2.3 基于机器视觉的周向基准角度计算 |
| 2.2.4 传感器闭环位置控制算法 |
| 2.3 实验结果验证及分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 换挡毂轮廓型线随动快速测量技术 |
| 3.1 轮廓型线测量中的主要问题 |
| 3.2 基于多轴NCI的多传感器同步采样测量技术 |
| 3.2.1 多轴NCI插补运动控制技术 |
| 3.2.2 多轴NCI插补运动控制技术的实现 |
| 3.2.3 多传感器同步采样测量技术 |
| 3.2.4 多传感器同步采样测量技术的实现 |
| 3.3 轮廓型线重构分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 基于Fréchet距离的线轮廓度评价算法 |
| 4.1 基于Fréchet距离的线轮廓度评价原理 |
| 4.2 线轮廓度评价算法开发 |
| 4.3 .NET程序集编译与调用 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 换挡毂型线检测系统平台 |
| 5.1 检测系统平台总体描述 |
| 5.2 检测系统平台搭建 |
| 5.3 软件技术集成设计 |
| 5.3.2 平台软件状态机结构 |
| 5.3.3 软件应用实例 |
| 5.4 检测系统平台性能实验验证 |
| 5.4.1 检测效率的验证 |
| 5.4.2 比对测量及重复精度验证 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 |
| 在学期间发表的学术论文和参加科研情况 |
（2）模具电极柔性制造单元设计与实施（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1.绪论 |
| 1.1 .研究背景 |
| 1.2 .模具电极柔性制造研究现状 |
| 1.2.1 .模具电极加工技术现状 |
| 1.2.2 .模具电极几何量检测技术现状 |
| 1.2.3 .模具电极加工快换夹具技术现状 |
| 1.2.4 .模具电极柔性制造技术现状 |
| 1.3 .课题意义与研究内容 |
| 2.电极柔性制造单元总体设计 |
| 2.1 .单元系统需求分析 |
| 2.1.1 .单元自动化控制系统需求分析 |
| 2.1.2 .实训车间/单元制造执行系统(MES)需求分析 |
| 2.2 .单元自动化控制系统总体方案设计 |
| 2.3 .单元设备选型 |
| 2.3.1 .加工中心 |
| 2.3.2 .三坐标测量机 |
| 2.3.3 .快换夹具系统 |
| 2.3.4 .物料识别系统 |
| 2.3.5 .工业机器人 |
| 2.3.6 .单元控制器 |
| 2.4 .单元设备互联 |
| 2.4.1 .PC与PLC通讯 |
| 2.4.2 .PC与三坐标测量机通讯 |
| 2.4.3 .PC与加工中心通讯 |
| 2.4.4 .工业机器人与S7-1200 通讯 |
| 2.5 .实训车间制造执行系统(MES)总体方案设计 |
| 2.5.1 .系统功能模块设计 |
| 2.5.2 .实训车间制造执行系统软件开发框架 |
| 2.6 .本章小结 |
| 3.单元非标准件设计 |
| 3.1 .物料架设计 |
| 3.1.1 .常见结构形式 |
| 3.1.2 .物料架详细设计 |
| 3.2 .末端执行器设计 |
| 3.2.1 .抓手设计 |
| 3.2.2 .RFID读数头安装设计 |
| 3.3 .本章小结 |
| 4.单元自动化控制系统软件开发 |
| 4.1 .工业机器人软件开发 |
| 4.1.1 .工业机器人IO表定义 |
| 4.1.2 .主程序设计 |
| 4.1.3 .任务子程序设计 |
| 4.2 .PLC软件开发 |
| 4.2.1 .PLC硬件组态 |
| 4.2.2 .数据类型定义与IO分配 |
| 4.2.3 .自动加工检测流程控制PLC程序开发 |
| 4.3 .中控管理系统软件开发 |
| 4.3.1 .PLC通讯模块程序开发 |
| 4.3.2 .加工中心控制模块程序开发 |
| 4.3.3 .三坐标测量机控制程序开发 |
| 4.4 .本章小结 |
| 5.单元实现 |
| 5.1 .单元的设备与自动化控制系统 |
| 5.2 .单元应用案例 |
| 5.3 .实训车间制造执行系统软件测试 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（3）车灯灯壳注塑零件CMM/CAD研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 论文研究背景 |
| 1.2 CMM介绍 |
| 1.2.1 主机介绍 |
| 1.2.2 PC-DIMS介绍 |
| 1.3 国内外发展现状 |
| 1.4 CMM在逆向过程中存在的主要问题 |
| 1.5 论文的研究意义和主要内容 |
| 1.6 论文的研究思路及创新点 |
| 第2章 基于多色集合理论的灯壳特征划分 |
| 2.1 多色集合理论 |
| 2.1.1 多色集合理论模型 |
| 2.1.2 多色集合理论逻辑运算 |
| 2.1.3 车灯灯壳特征划分 |
| 2.2 多色集合理论个人颜色建模 |
| 2.2.1 测针类型的建模 |
| 2.2.2 测座角度方向的建模 |
| 2.2.3 安全平面的建模 |
| 2.3 多色集合理论统一颜色建模 |
| 2.3.1 统一颜色模型理论 |
| 2.3.2 建立统一颜色模型 |
| 2.4 本章总结 |
| 第3章 基于最小生成树的测量路径规划 |
| 3.1 最小生成树概念 |
| 3.2 Kruskal算法 |
| 3.2.1 等价类与并查集 |
| 3.2.2 Kruskal算法实现 |
| 3.3 采样碰撞检查和规避 |
| 3.3.1 碰撞检查和规避原理 |
| 3.3.2 PC-DMIS碰撞规避方法 |
| 3.4 路径规划结果 |
| 3.5 本章总结 |
| 第4章 CMM误差因素分析及控制 |
| 4.1 测头校验 |
| 4.1.1 测头类型 |
| 4.1.2 测头校验目的及原理 |
| 4.1.3 测头半径补偿 |
| 4.2 误差来源分析 |
| 4.3 正交试验 |
| 4.3.1 正交试验设计 |
| 4.3.2 极差分析 |
| 4.4 本章总结 |
| 第5章 CMM手动采样特征及初次CAD造型 |
| 5.1 车灯壳的装夹固定 |
| 5.1.1 装夹固定的目的和基本原则 |
| 5.1.2 车灯装夹方案 |
| 5.2 建立3-2-1法坐标系 |
| 5.2.1 坐标系转换原理 |
| 5.2.2 建立坐标系方法 |
| 5.3 特征采样 |
| 5.3.1 平面特征拟合原理 |
| 5.3.2 平面特征采样 |
| 5.3.3 圆特征拟合原理 |
| 5.3.4 圆与圆柱特征采样 |
| 5.4 非曲面特征实体建模 |
| 5.4.1 草图设计 |
| 5.4.2 拉伸建模 |
| 5.4.3 造型约束 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 CMM自动采样特征及CAD造型优化 |
| 6.1 建立最佳拟合坐标系 |
| 6.1.1 最佳拟合坐标系原理 |
| 6.1.2 建立最佳拟合法的相关步骤 |
| 6.2 曲面扫描采样 |
| 6.2.1 基于形状特征的等距采样规划 |
| 6.2.2 曲面扫描采样方法 |
| 6.3 采样策略优化 |
| 6.3.1 曲面点的矢量方向优化 |
| 6.3.2 通过样例点优化特征矢量方向 |
| 6.4 CAD造型 |
| 6.4.1 构建曲线 |
| 6.4.2 构造曲面 |
| 6.4.3 车灯灯壳造型优化 |
| 6.5 CAD造型结果评价 |
| 6.5.1 尺寸误差评价 |
| 6.5.2 形位公差评价 |
| 6.6 本章总结 |
| 第7章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录一:攻读学位期间的科研成果与奖励 |
| 附录二:待测车灯灯壳特征-测头测针类型 |
| 附录三:待测车灯灯壳特征-测座角度方向类型 |
| 附录四:待测车灯灯壳特征-安全平面类型 |
| 附录五:CAD优化前造型误差特征位置误差 |
| 附录六:CAD优化后造型误差特征位置误差 |
| 附录七:优化后特征矢量 |
（4）基于MBD的智能三坐标检测工艺规划技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.1.1 三坐标测量机概述 |
| 1.1.2 三坐标测量机发展 |
| 1.2 智能检测规划的研究现状 |
| 1.2.1 检测信息提取 |
| 1.2.2 采样策略规划 |
| 1.2.3 检测路径规划 |
| 1.3 课题研究的理论意义和实用价值 |
| 1.3.1 课题研究的理论意义 |
| 1.3.2 课题研究的价值 |
| 1.4 本文的章节安排及组织结构 |
| 1.4.1 主要研究内容 |
| 1.4.2 论文的章节安排 |
| 第2章 智能三坐标检测工艺规划系统总体方案设计 |
| 2.1 系统需求分析 |
| 2.2 系统总体方案设计 |
| 2.2.1 系统总体功能模块设计 |
| 2.2.2 系统体系结构 |
| 2.2.3 系统工作流程设计 |
| 2.3 基础软件技术 |
| 2.3.1 NX二次开发技术 |
| 2.3.2 NX/Inspection技术 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 基于MBD的测量信息建模 |
| 3.1 MBD技术 |
| 3.2 多色集合理论 |
| 3.2.1 多色集合理论数学表达式 |
| 3.2.2 多色集合理论的逻辑运算 |
| 3.3 三坐标测量信息建模 |
| 3.3.1 检测信息的描述 |
| 3.3.2 PMI信息提取与测量项目确定 |
| 3.3.3 测量信息数学建模 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 采样策略智能规划技术 |
| 4.1 测头规划分析 |
| 4.2 常用采样策略 |
| 4.2.1 常用元素测量点数目 |
| 4.2.2 常用元素采样轨迹 |
| 4.2.3 常用几何元素测量点分布方式 |
| 4.3 基于几何元素的采样策略规划 |
| 4.3.1 几何元素分类 |
| 4.3.2 神经网络算法 |
| 4.3.3 BP神经网络模型的构建 |
| 4.3.4 样本训练 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 检测路径智能规划技术 |
| 5.1 路径规划规则 |
| 5.2 基于蚁群算法的检测路径规划 |
| 5.2.1 建立检测路径规划的约束模型 |
| 5.2.2 蚁群算法的基本原理 |
| 5.2.3 算法的实现 |
| 5.3 碰撞避让 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 智能三坐标检测工艺规划系统实现 |
| 6.1 系统简介 |
| 6.2 操作流程 |
| 6.3 系统运行环境 |
| 6.3.1 系统平台界面 |
| 6.3.2 智能检测规划 |
| 6.4 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间学术成果 |
| 致谢 |
（5）桌面式小型五轴数控机床的升级改造（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 国内外数控技术发展现状及趋势 |
| 1.2.1 数控技术的基本发展历程 |
| 1.2.2 国外数控技术发展现状及趋势 |
| 1.2.3 我国数控技术发展现状及趋势 |
| 1.2.4 数控机床的升级改造 |
| 1.3 课题来源及任务分析 |
| 1.3.1 课题的提出 |
| 1.3.2 整体改造方案的制定 |
| 1.4 本文的主要内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 数控机床机械结构优化设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 机械结构优化方案的制定 |
| 2.2.1 UCAR-DPCNC5S机械结构分析 |
| 2.2.2 UCAR-DPCNC5S机床参数分析 |
| 2.2.3 机械结构优化方案确立 |
| 2.3 双摆转台结构优化 |
| 2.4 机械组件的优化选型 |
| 2.4.1 轴系组件的选型优化 |
| 2.4.2 传动组件的选型优化 |
| 2.5 自动换刀装置优化 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 数控机床数控系统优化设计 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 数控系统的分析与选型 |
| 3.2.1 典型数控系统的分析 |
| 3.2.2 数控系统的选型 |
| 3.3 进给伺服系统的改造优化 |
| 3.3.1 伺服电动机的分析和选择 |
| 3.3.2 伺服驱动系统的选择 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 数控机床的连接与调试 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 数控系统的连接 |
| 4.3 伺服驱动单元的连接 |
| 4.4 PLC编程设计 |
| 4.5 数控系统的参数设置 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 数控机床精度检测与验收 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 “S”试件几何形状定义及建模 |
| 5.2.1 “S”试件的定义 |
| 5.2.2 “S”试件的建模及加工 |
| 5.3 “S”试件检测和数据采集 |
| 5.3.1 “S”试件的检测原理和检测流程 |
| 5.3.2 “S”试件检测数据的采集 |
| 5.4 “S”试件检测数据处理 |
| 5.5 数控机床定位精度检测 |
| 5.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（6）基于测量数据的汽车外形匹配评价技术（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 三维数字化测量技术 |
| 1.2.2 AMB搭建及虚拟搭建技术 |
| 1.2.3 匹配质量评价技术 |
| 1.3 主要研究工作 |
| 1.4 章节内容安排 |
| 第二章 基于单件三坐标测量数据的匹配质量评价 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 单件三坐标测量数据分析 |
| 2.2.1 单个零件的三坐标测量过程 |
| 2.2.2 三坐标测量数据信息分析 |
| 2.3 三坐标测量数据匹配偏差计算 |
| 2.3.1 三坐标数据匹配与分组关联 |
| 2.3.2 匹配偏差计算 |
| 2.4 三坐标数据匹配缺陷评价 |
| 2.4.1 Audit准则简介 |
| 2.4.2 匹配缺陷的定义与计算流程 |
| 2.5 三坐标数据匹配评价实例验证 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 点云测量数据匹配偏差计算 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 点云测量数据处理与分析 |
| 3.3 汽车外覆盖件匹配过程及虚拟搭建方法 |
| 3.3.1 汽车外覆盖件匹配搭建过程 |
| 3.3.2 点云测量数据虚拟搭建方法 |
| 3.4 单侧缝隙和平整度偏差计算方法 |
| 3.5 匹配缝隙和平整度偏差计算方法 |
| 3.5.1 匹配零件A侧B侧定义 |
| 3.5.2 相邻匹配零件间的缝隙和平整度偏差 |
| 3.6 匹配偏差算法可行性分析 |
| 3.7 缝隙偏差和平整度偏差计算实例 |
| 3.8 筋线位置偏差计算方法 |
| 3.8.1 筋线相关信息分析 |
| 3.8.2 单个零件的筋线位置偏差 |
| 3.8.3 相邻匹配零件间的筋线位置偏差 |
| 3.9 本章小结 |
| 第四章 点云测量数据匹配缺陷评价 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 偏差曲线拟合 |
| 4.2.1 Hermite插值曲线方程 |
| 4.2.2 插值曲线验证 |
| 4.3 缝隙和平整度匹配缺陷定义及计算 |
| 4.3.1 缝隙匹配缺陷计算 |
| 4.3.2 平整度匹配缺陷计算 |
| 4.4 筋线匹配缺陷定义及计算 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 评价系统开发及实例验证 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 Poly Works软件及二次开发介绍 |
| 5.2.1 Poly Works软件简介 |
| 5.2.2 二次开发简介 |
| 5.3 评价软件系统介绍 |
| 5.3.1 软件框架介绍 |
| 5.3.2 软件界面介绍 |
| 5.4 三坐标测量数据评价实例 |
| 5.4.1 三坐标数据导入和匹配分组 |
| 5.4.2 匹配偏差值计算与参数设置 |
| 5.4.3 缺陷计算结果及整车实例 |
| 5.5 点云测量数据评价实例 |
| 5.5.1 数据导入和虚拟搭建 |
| 5.5.2 匹配缝隙和平整度偏差计算 |
| 5.5.3 Audit分区及评价等级参数设定 |
| 5.5.4 缺陷计算 |
| 5.5.5 缺陷可视化显示 |
| 5.5.6 评价报告输出 |
| 5.5.7 点云数据整车搭建实例 |
| 5.6 筋线位置缺陷评价实例 |
| 5.7 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 全文工作总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间的研究成果与发表的学术论文 |
| 攻读硕士学位期间发表(录用)论文情况 |
（7）五轴柔性生产线上零件形面特征在机检测系统研究与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 接触式测量相关技术研究现状 |
| 1.2.2 CAD模型指导检测规划技术的研究现状 |
| 1.2.3 结合在机检测的制造系统应用现状 |
| 1.3 课题意义与来源 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 第二章 五轴机床运动学模型 |
| 2.1 多体系统运动学原理 |
| 2.2 D-H法原理 |
| 2.2.1 坐标系转换 |
| 2.2.2 齐次坐标变换矩阵 |
| 2.2.3 D-H法建模方法 |
| 2.3 五轴数控机床运动学模型 |
| 2.3.1 五轴机床结构及坐标系 |
| 2.3.2 五轴机床运动学模型 |
| 2.3.3 双转台五轴机床的运动学模型求解 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 基于CAD的交互式检测特征编辑平台开发 |
| 3.1 交互式检测特征编辑平台概述 |
| 3.1.1 开发环境搭建 |
| 3.1.2 平台架构设计 |
| 3.2 检测特征编辑平台功能与实现 |
| 3.2.1 可视化视图创建 |
| 3.2.2 STEP文件读取与三维模型交互显示 |
| 3.2.3 检测特征编辑 |
| 3.2.4 测点生成与显示 |
| 3.2.5 路径生成与显示 |
| 3.2.6 坐标系定位点生成 |
| 3.2.7 生成NC文件 |
| 3.3 模拟仿真与碰撞检测 |
| 3.3.1 模拟仿真 |
| 3.3.2 碰撞检测 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 针对国产数控系统的在机检测数据采集处理研究与实现 |
| 4.1 在机检测系统硬件平台简介 |
| 4.1.1 华中数控系统简介 |
| 4.1.2 雷尼绍机床测头与光学机床接口简介 |
| 4.2 测头标定和半径补偿方法 |
| 4.2.1 测头标定程序设计 |
| 4.2.2 半径补偿方法 |
| 4.3 针对华中数控系统的在机检测数据存储与采集方法 |
| 4.3.1 在机检测数据存储方法 |
| 4.3.2 在机检测数据采集方法 |
| 4.4 基于最小二乘法的形状尺寸计算 |
| 4.4.1 最小二乘法简介 |
| 4.4.2 面面距离计算 |
| 4.4.3 圆类计算 |
| 4.4.4 球类计算 |
| 4.5 基于遗传算法的形位误差计算 |
| 4.5.1 遗传算法简介 |
| 4.5.2 基于归一化实数编码的遗传算法 |
| 4.5.3 平面度误差计算 |
| 4.5.4 圆度误差计算 |
| 4.5.5 球度误差计算 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（8）飞机小型结构件快速测量技术研究与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源及目的和意义 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 研究的目的和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.2.3 当前研究存在的不足 |
| 1.3 课题主要研究内容 |
| 第2章 小型结构件快速测量系统的构建 |
| 2.1 快速测量系统总体设计 |
| 2.2 组合夹具设计与制造 |
| 2.2.1 组合夹具设计 |
| 2.2.2 零件装夹试验 |
| 2.3 自动传动机构设计 |
| 2.3.1 传动机构的功能和要求 |
| 2.3.2 传动机构的类型及选择 |
| 2.3.3 传动机构的机构设计 |
| 2.4 系统软件设计与开发 |
| 2.4.1 上位机应用程序 |
| 2.4.2 下位机与上位机的通信 |
| 2.4.3 下位机应用程序 |
| 2.5 系统精度验证 |
| 2.5.1 测量机精度检定方法 |
| 2.5.2 系统精度验证方法 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 零件快速测量规划技术 |
| 3.1 基于特征的CAIP技术 |
| 3.2 技术指标 |
| 3.3 应用程序总体设计 |
| 3.4 应用程序开发工具 |
| 3.4.1VC#2010编程开发工具 |
| 3.4.2 CATIA二次开发技术概述 |
| 3.5 测量理论数据采集模块 |
| 3.5.1 模块设计 |
| 3.5.2 模块实现 |
| 3.6 测量编程模块 |
| 3.6.1 模块设计 |
| 3.6.2 模块实现 |
| 3.7 测量仿真模块 |
| 3.7.1 模块设计 |
| 3.7.2 模块实现 |
| 3.8 测量程序导出模块 |
| 3.8.1 模块设计 |
| 3.8.2 模块实现 |
| 3.9 本章小结 |
| 第4章 零件测量信息管理 |
| 4.1 测量信息管理需求 |
| 4.2 应用程序开发工具 |
| 4.3 测量管理信息应用程序设计与实现 |
| 4.3.1 应用程序结构 |
| 4.3.2 系统功能 |
| 4.3.3 数据库设计 |
| 4.3.4 应用程序实现 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 小型结构件快速测量技术应用 |
| 5.1 项目实施背景和过程 |
| 5.2 技术应用案例 |
| 5.2.1 零件测量规划编制 |
| 5.2.2 快速测量系统应用 |
| 5.2.3 测量数据管理 |
| 5.3 应用效果 |
| 5.3.1 系统应用验证 |
| 5.3.2 系统用时观察 |
| 5.3.3 取得效果 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（9）基于光电测量的铸件自适应调整分析技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究工作的意义 |
| 1.2 国内外现状 |
| 1.3 本文的主要贡献与创新 |
| 第二章 大型复杂铸件光电测量技术研究 |
| 2.1 铸件的结构特征对测量手段的影响 |
| 2.2 多种光电测量技术的研究 |
| 2.2.1 非接触式测量技术 |
| 2.2.2 便携式光笔接触式测量技术 |
| 2.2.3 高精度多视拼合技术 |
| 2.3 测量方案研究 |
| 2.4 典型事例 |
| 2.4.1 全局定位 |
| 2.4.2 主要表面测量 |
| 2.4.3 局部区域测量 |
| 2.4.4 测量数据融合 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 毛坯数模重建技术研究 |
| 3.1 测量数据预处理技术研究 |
| 3.2 数据特征分割技术研究 |
| 3.3 曲线曲面拟合技术研究 |
| 3.3.1 曲线曲面的拟合算法 |
| 3.3.2 曲线曲面的拟合实现 |
| 3.4 曲线曲面编辑技术研究 |
| 3.4.1 曲面延伸 |
| 3.4.2 曲面裁剪 |
| 3.4.3 曲面桥接 |
| 3.5 曲线曲面重建结果 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 铸件自适应调整分析研究 |
| 4.1 铸件自适应调整分析技术的数学原理 |
| 4.1.1 手工对齐数学原理 |
| 4.1.2 无约束对齐数学原理 |
| 4.1.3 约束对齐数学原理 |
| 4.2 余量分析软件的开发设计 |
| 4.2.1 余量分析软件的处理流程 |
| 4.2.2 余量分析软件的数据库创建 |
| 4.2.3 余量分析软件的程序设计 |
| 4.3 铸件自适应调整分析的实现 |
| 4.3.1 导入设计数模及点云数据 |
| 4.3.2 手工对齐 |
| 4.3.3 无约束对齐 |
| 4.3.4 约束对齐 |
| 4.3.5 铸件自适应调整的显示 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 工艺基准定位及流程验证 |
| 5.1 工艺基准定位对齐研究 |
| 5.1.1 工艺基准定位的实现原理 |
| 5.1.2 工艺基准定位的实现过程 |
| 5.2 流程验证 |
| 5.3 本章小结 |
| 第七章 全文总结与展望 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.2 后续工作展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的成果 |
（10）基于MBD的数字化检测工艺快速规划方法的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究目的和意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.4 论文主要研究内容与结构安排 |
| 1.4.1 主要研究工作 |
| 1.4.2 论文章节安排 |
| 第2章 基于MBD的数字化检测资源分配 |
| 2.1 三坐标测量机的简介 |
| 2.1.1 三坐标测量机的分类 |
| 2.1.2 三坐标测量机的系统结构 |
| 2.1.3 三坐标测量机的工作原理 |
| 2.2 三坐标测量机的在数字化检测中的应用 |
| 2.2.1 基于MBD的数字化检测模式 |
| 2.2.2 基于三坐标测量机的柔性测量 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 三坐标检测设备资源优化分配模型的建立与求解 |
| 3.1 面向柔性测量的检测设备资源优化分配模型的建立 |
| 3.1.1 柔性测量问题描述 |
| 3.1.2 检测资源优化分配的规则 |
| 3.1.3 检测资源优化分配模型的建立 |
| 3.2 检测设备资源分配的优化方法和概述 |
| 3.3 遗传算法求解 |
| 3.3.1 编码设计 |
| 3.3.2 生成初始种群 |
| 3.3.3 确定适应度函数 |
| 3.3.4 交叉操作 |
| 3.3.5 变异操作 |
| 3.4 实例分析与验证 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 面向数字化检测的尺寸标注自动规范方法 |
| 4.1 MBD模型尺寸标注规范 |
| 4.2 三维实体数据结构的B-REP表示法 |
| 4.3 MBD模型尺寸标注规范化处理 |
| 4.3.1 MBD模型尺寸标注信息定义 |
| 4.3.2 MBD模型尺寸标注规范化流程 |
| 4.4 尺寸标注规范化校正规则 |
| 4.4.1 距离尺寸类型规范化校正规则 |
| 4.4.2 角度尺寸类型规范化校正规则 |
| 4.4.3 直径或半径尺寸类型尺寸规范化校正规则 |
| 4.5 实例分析与验证 |
| 4.5.1 距离类型尺寸标注验证 |
| 4.5.2 角度类型尺寸标注验证 |
| 4.5.3 直径类型尺寸标注验证 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 数字化检测工艺快速规划模块的二次开发 |
| 5.1 基于MATLAB-GUIDE的三坐标检测资源分配优化模块程序设计 |
| 5.1.1 GUIDE应用程序的界面制作 |
| 5.1.2 遗传算法的编程实现 |
| 5.1.3 检测资源分配模块的应用 |
| 5.2 基于NX OPEN的尺寸标注规范化自动校正模块二次开发 |
| 5.2.1 基于UG Open二次开发技术研究 |
| 5.2.2 简单工厂模式简介 |
| 5.2.3 尺寸标注信息的简单工厂模式 |
| 5.2.4 尺寸规范化处理的简单工厂模式 |
| 5.2.5 规范化自动校正模块的应用 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 附录Ⅰ程序说明 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间发表(含录用)的学术论文 |
四、三坐标测量程序的编辑和管理（论文参考文献）
- [1]双离合变速器换挡毂型线快速检测技术研究[D]. 王志臣. 机械科学研究总院, 2021(01)
- [2]模具电极柔性制造单元设计与实施[D]. 郑金辉. 四川大学, 2021(02)
- [3]车灯灯壳注塑零件CMM/CAD研究[D]. 王晨. 湖北工业大学, 2020(03)
- [4]基于MBD的智能三坐标检测工艺规划技术研究[D]. 于泽晖. 江苏科技大学, 2020(03)
- [5]桌面式小型五轴数控机床的升级改造[D]. 王雷. 北京工业大学, 2020(07)
- [6]基于测量数据的汽车外形匹配评价技术[D]. 刘冶. 南京航空航天大学, 2020(07)
- [7]五轴柔性生产线上零件形面特征在机检测系统研究与实现[D]. 刘小杨. 电子科技大学, 2020(07)
- [8]飞机小型结构件快速测量技术研究与应用[D]. 谈宝林. 哈尔滨工业大学, 2020(01)
- [9]基于光电测量的铸件自适应调整分析技术研究[D]. 邢翠欣. 电子科技大学, 2019(01)
- [10]基于MBD的数字化检测工艺快速规划方法的研究[D]. 张杰. 沈阳航空航天大学, 2019(02)