一、1SQ-235型全方位深松机的受力分析（论文文献综述）
于海洋[1]（2019）在《不同材质组分对深松铲铲尖耐磨性影响的试验研究》文中研究说明当前农业发展过程中,保护性耕作模式的兴起,对农机触土部件耐磨性方面,提出了较高的要求。每年因为磨损造成了巨大的经济、能源损失,国内外专家对如何提高金属材料耐磨性做了大量研究。农机触土部件的耐磨性严重影响农业可持续发展,本文研究目的是为了提高农机触土部件的耐磨性能。本文的研究对象是深松铲铲尖,材料是球墨铸铁,采用重新优化球墨铸铁成分的方法,以消失模铸造为技术手段,通过对金相试样的观察、硬度测量及摩擦磨损试验三个方面进行分析,利用金相显微镜、维氏硬度测量仪、立式万能摩擦磨损试验台等设备,探究不同元素对球墨铸铁深松铲铲尖性能的影响。通过试验研究,本文得出结果如下:（1）结合深松铲铲尖实际工作情况,确定铲尖磨损为磨料磨损。了解铲尖实际工况条件,对铲尖进行受力分析,得出铲尖耐磨性与铲尖顶角大小、土壤紧实度及土壤环境关系。（2）金相照片可以明确观察试样微观组织形态。石墨数量受到各种元素的影响,石墨较多,但石墨体积较小、分布不均匀,表明石墨球化不完全。球状石墨数量较少,多数处于蠕虫状石墨,主要是由于锰元素含量较少,以至于出现较多的自由渗碳体,影响石墨的形态。（3）硬度测试中,从硬度值及极差分析可以得出结论,成分为3.7%C,2.2%Si,0.4%Mn的维氏硬度为481.2HV。（4）摩擦磨损是检测试样耐磨性试验,试验中摩擦系数以及磨损失重都是关键数据,从九组成分中可以看出,成分是3.7%C,2.2%Si,0.4%Mn的磨损失重为1mg,摩擦系数是0.087。通过对各种成分的铲尖进行金相照片分析及各种性能测试,得出成分为3.7%C,2.2%Si,0.4%Mn石墨化效果好,且维氏硬度是481.2HV,磨损失重是1mg,摩擦系数是0.087,最终得出铲尖的最佳成分配比3.7%C,2.2%Si,0.4%Mn。利用材料成分优化方法,提高球墨铸铁硬度,增强铲尖自身材料耐磨性,简化铲尖耐磨性工艺,生产成本低,提高实际经济效益。
郭明卓[2]（2019）在《基于动态仿生的破茬深松联合作业机设计及关键技术研究》文中研究说明中国东北黑土区是世界三大黑土区之一,是我国最重要的商品粮基地和玉米主产区。传统耕作频繁耕翻、地表裸露、土壤退化加剧,同时秸秆焚烧等不合理的处理方式,导致雾霾加重,严重危害了国家粮食安全和农业可持续发展。推行以秸秆根茬还田、少免耕播种、深松整地为核心的保护性耕作技术可有效保护土壤、恢复地力。但东北黑土区冷凉低温、耕地干旱板结严重、秸秆残茬粗壮量大不易腐烂,传统保护性耕作模式难以全面适用。针对以上问题,东北地区采用了以传统垄作和保护性耕作相结合的新型农艺技术,通过垄作模式提高地温,减少种植带压实,同时结合秸秆残茬管理、深松整地等技术,实现高效节水、保护土壤、增产增收的目的。在垄作保护性耕作技术模式下,秋季玉米收获后会在垄上种植区域残留大量根茬,若翌年选择原垄种植,未腐烂的根茬会干扰正常播种,同时东北黑土区属高寒易旱区,土壤强度大,常需要通过深松作业改善土壤环境,残茬还会影响深松铲的通过性能,导致深松作业阻力增大。因此本文针对根茬破除与高效深松联合作业的农艺需求,结合破茬与深松减阻设计,设计了适合垄作保护性耕作技术模式的破茬深松联合作业机,主要研究成果如下:（1）基于动态仿生原理的破茬装置设计。根据东亚飞蝗口器对植物纤维具有高效切割功能的特点,在结构形态仿生耦元的基础上,加入运动方式仿生耦元,设计出一种可实现双破茬刀异向等速旋转切割作业的动态仿生破茬装置,其可同时模拟出蝗虫口器结构形态与切割植物纤维时的运动方式,实现耦合仿生设计;明确正、反转破茬刀运动关系,得出正转与反转破茬刀片最佳切割单体数量分别为6个和12个;设计了行星齿轮变速机构,最终确定齿轮模数为3 mm,太阳轮齿数为29,行星轮齿数为13,内齿圈齿数为55,与两破茬刀连接后,可以实现同轴异向旋转切割方式;基于Arduino平台设计了转速控制系统,使机具在制动和加速过程中,破茬刀仍能够以恒定速度进行根茬切割;并根据作业特点,通过理论分析、试验验证等方法,明确该装置结构和作业参数对残茬切割性能的影响规律,从而实现了提高机具通过性、高效破碎根茬的目的。（2）基于深松深度控制系统的仿生振动深松装置设计。通过对深松铲减阻特性研究,设计一种集成仿生结构减阻、自激振动减阻、深松深度控制的深松装置。分析深松铲破土过程,以穴兔爪趾为仿生原型,提取爪趾高效破土曲线,并将其应用于铲柄刃口结构,实现深松铲柄刃口的仿生减阻结构设计;设计了一种基于扭簧振动的自激式振动深松机构,并对其关键部件进行理论分析设计,确定扭簧、定位盘的相关参数,使深松铲实现了自激振动减阻;分析仿生振动深松铲的运动过程,对深松深度进行判断,得到结果为在深松阻力较大的环境下,仿生振动深松铲容易出现深松深度不稳定的现象;利用模糊控制技术实现智能算法,设计了一套深松深度控制系统,通过对深松铲施加推力,提高铲体的松土性能,稳定深松铲作业状态;通过试验验证了整个深松装置的减阻性能,最高降低阻力25.3%。（3）动态仿生破茬深松联合作业机的设计。具体包括对机架、动态仿生破茬装置、凹面圆盘清茬装置、齿轮箱、仿生振动深松装置等主要工作部件的设计,其中机架采用了纵向连接的布置方式,并对其进行了模态分析;根据整机结构特点,设计了多级减速换向传动方案,确定动态仿生破茬装置由拖拉机输出轴传动,并对关键链传动进行参数设计;变速箱采用了对称齿轮传动方案,对齿轮参数进行设计,同时对箱体和齿轮轴进行有限元分析校核;分析凹面圆盘清茬装置工作原理,优化仿形机构与清茬圆盘的结构参数;改进深松装置的自激振动方案,并对关键弹簧进行理论设计。（4）田间试验验证。破茬深松联合作业机分别与1GH-130垄作灭茬机和1SZL-7深松机进行对比,其中破茬装置的根茬粉碎率、切割扭矩、刀片磨损量等性能均优于采用了L型刀片的1GH-130垄作灭茬机;深松装置的深松阻力与深松深度稳定性也优于采用了凿型深松铲的1SZL-7深松机。综上试验结果表明,整机的破茬装置能够较好地完成垄上根茬粉碎作业,最低根茬粉碎率为94.1%,切割扭矩相比L型刀片降低了19.1%21.6%,其作业性能优于传统L型刀片的1GH-130垄作灭茬机;整机的深松装置的深松阻力相比凿型深松铲降低了14.3%19.5%,在同种作业条件下,其深松深度稳定性也显着优于传统凿型深松铲的1SZL-7深松机。
王恩民[3]（2019）在《基于SPH法的林地深松刀具阻力特性研究》文中进行了进一步梳理为解决对南方经济林深松时刀具阻力大的问题,在课题组研发的油茶林深松机基础上,开展深松刀设计及结构改进,并研究其阻力特性。由于深松刀是直接作用于土壤的部件,故林地深松刀具的设计显得尤为重要,且刀具运动参数和结构参数的取值都将直接影响深松阻力大小及深松作业效果的好坏。本文通过对林地深松刀具的参数确定、深松过程的阻力特性分析计算、深松过程的动力学仿真、拟合仿真数据开展刀具优化,最后实地试验验证仿真可靠及优化效果良好,研制一款适应于林地深松的刀具,满足经济林深松抚育的需求,主要研究内容如下:（1）根据经济林深松抚育园艺要求,确定深松刀具的运动参数和结构参数;针对刀具结构参数,分析验证运动参数中的旋转速度是否满足土粒升运的要求;构建深松过程中刀具阻力特性数学模型,分析影响深松阻力的主要因素。（2）基于SPH法开展林地深松刀具深松过程的动力学仿真,研究刀具在不同旋速比、切削角、刃角情况下的深松阻力,获取最佳运动参数与结构参数组合,并分析此参数组合下的深松阻力。（3）基于SPSS对3×3的9组仿真阻力数值进行方程拟合,分析方程及参数的显着性,通过分析深松过程的阻力特性,得到林地深松刀具各参数的约束条件,利用Matlab中的fmincon函数开展刀具的优化,并利用动力学验证优化结果;（4）开展深松阻力实地试验,分析实际情况下各因素对深松阻力的影响程度,验证基于SPH法的动力学仿真可靠性及优化效果的良好性,为仿真及优化提供数据支撑。研究结果表明,深松过程的动力学仿真及实地试验得出的3×3正交表都可得出当旋速比为4.39、切削角为30°、刃角为30°时,阻力数值最小,分别为1.17和1.11KN,且试验和仿真的数值误差在可接受的范围内,故仿真及后续的优化可靠。基于SPSS对9组仿真数值进行方程拟合,分析深松过程中各参数的约束,基于Matlab开展拟合方程在约束条件下的优化,优化后得到当旋速比为12.75,切削角为15°,刃角为20°时,林地深松刀具的深松阻力最小,为0.976KN,并通过LS-DYNA对优化后的刀具进行仿真验证,优化效果显着。最后开展实地试验,相同条件下3×3试验中与仿真值相对误差均在百分之十以下,优化前后阻力降低15.2%,故仿真及优化可靠,且优化效果明显。
郑侃[4]（2018）在《深松旋耕作业次序可调式联合作业机研究》文中研究表明深松旋耕联合作业机是我国耕整机械发展的重要方向。在华北平原壤土区秸秆还田地使用的深松旋耕联合作业机仍存在功耗高、秸秆和杂草缠绕严重、振动大等问题。为此,本研究从降耗、防缠、减振出发,设计深松旋耕和适合深层耕作的旋耕深松两种作业次序的联合作业机。主要研究成果如下:（1）通过分析华北平原壤土区土壤物理性质,确定土壤间、土壤和耕作部件的接触模型以及仿真参数,应用离散元EDEM软件,建立耕作层、犁底层和心土层的三层离散元土壤模型。采用仿真与田间试验结合,对比分析华北平原常见的深松旋耕和旋耕深松两种作业次序联合作业机工作过程及功耗得出,旋耕深松作业次序旋耕刀辊受力均匀、振动较小;深松旋耕作业次序深松铲易缠绕秸秆、杂草。旋耕深松作业次序深松铲未出现缠绕,旋耕刀辊缠绕秸秆较为均匀;当旋耕作业深度≥15cm、深松作业深度≥35 cm时旋耕深松作业次序功耗较小,作业质量较优。（2）明确正、反转旋耕刀作业质量、作业深度与功耗的关系,设计深松旋耕作业次序中旋耕部件采用正转旋耕;旋耕深松作业次序中旋耕部件采用反转旋耕。使用高速摄像观测可将旋耕刀辊缠绕过程分为刀座挂草、刀轴缠绕秸秆和杂草、形成隔离层。其中秸秆、杂草的缠绕力主要与张紧力、刀轴与缠绕物间的摩擦系数、缠绕物的长度以及刀轴直径等因素有关。（3）分析深松铲破土刃破土过程,建立破土刃功耗与破土刃结构参数和土壤物理特性的数学模型。基于耕作层、犁底层和心土层3层土层的土壤物理性质,设计折线破土刃深松铲上、中、下破土刃高度分别为200、150、60mm;上、中、下破土刃切削刃角分别为40°、45°、42°,破土刃厚度为25mm。并通过离散元仿真和田间试验验证了折线破土刃能够有效降低深松铲作业阻力,减少秸秆、杂草缠绕。（4）设计深松、旋耕作业次序可调节的联合作业机,其中深松旋耕联合作业次序深松铲采用折线破土刃深松铲。减振防缠旋耕部件由深松铲作业后的耕层特点,设计V形深松区对应的旋耕刀盘安装IT225短刀与2把组合防缠刀;未耕区对应的旋耕刀片安装IIT245长刀与1把组合防缠刀;短刀与长刀采用不同的螺旋线排列。组合防缠刀由圆周方向和轴向方向防缠刀构成,刃口采用指数曲线,厚度取5mm、刃角为30°。旋耕深松联合作业次序中,基于潜土反转旋耕设计反转旋耕防缠刀辊和深松部件,深松铲翼铲长度为150mm、工作宽度为380mm;反转旋耕刀辊采用双头螺旋线排列,使用安装圆周防缠刀的旋耕刀座,防缠刀刃口采用指数曲线,厚度取10mm、刃角取60°,刃口厚度为0.5mm。（5）田间试验表明优化后深松旋耕、旋耕深松作业次序的联合作业机,比优化前振动加速度分别降低29.62%和35.83%、作业功耗分别降低14.21%和15%,同时联合作业机作业时的防缠效果明显。联合作业机作业后的地表平整度、土壤膨松度、植被覆盖率、碎土率及耕深相关测量量均满足国标要求。经对玉米产量分析得出,深松旋耕联合作业次序处理、旋耕深松联合作业次序处理玉米产量高于单一深松、旋耕和对照处理。
孙亚朋[5]（2018）在《振动深松机自平衡性能分析与试验研究》文中指出深松耕作具有打破犁底层,增强耕作层和心土层之间的水肥流通的作用,但因耕作深度大,使得深松作业时耕作阻力大。振动深松具有减阻的优势,但振动深松机的振动传递至拖拉机,对拖拉机驾驶员造成不良影响,使得振动深松机的推广受到制约。为此,本文在振动深松减阻研究的基础上,进一步研究降低振动不利影响的有效途径,并对其进行舒适性、可靠性分析,开发出一种自平衡式振动深松机。主要研究如下:（1）设计开发单组铲振动深松机,进行室内土槽试验,对振动深松机工作参数进行研究。研究中,采用二次回归通用旋转设计,考察深松铲振频、振幅、前进速度与耕阻、振动指标的关系,利用Design-Expert响应面分析法,得到两个指标的回归模型,并进行多目标优化分析,得到一组减阻减振的优化解:振幅21mm、振频4.2Hz、前进速度3.4km/h。该组优化参数下,与非振动深松相比,振动深松耕阻最小值、平均值分别减小46.2%、16.6%;与耕阻单目标优化结果相比,多目标优化得到竖直方向力的变化幅度减小42.5%,降低了振动影响。（2）设计多组铲振动深松机,利用振动深松铲工作参数优化分析结果,进一步对多组铲结构配置参数进行优化研究。寻优试验过程中,多组深松铲振动作业的剧烈振动易造成试验设备损坏,因此利用仿真试验,缩小寻优区间,以避免危险工作环境下的实车试验。基于Adams建立拖拉机-振动深松机仿真模型,建模过程包括导入三维模型、定义轮胎与地面之间接触力和附着力、加载等,其中各组铲的耕阻加载取自单组铲振动深松机土槽试验中的耕阻试验结果,并对拖拉机-振动深松机系统进行理论分析。理论与仿真分析得到拖拉机后轮所受支持力均值分别为27.8kN、26.4kN,误差为1.4kN,并且二者主振动曲线变化趋势一致,据此验证了仿真模型的有效性。采用加权加速度均方根值评价振动对驾驶员的影响,并通过MATLAB编程,利用功率谱密度函数,计算得到驾驶座质心总加权加速度均方根值,使用该值作为建立自平衡性能评价指标。设计试验并进行优化分析得到起始相位角组合优化序列。优化结果表明,振动深松机减振比率超过90%,且符合国标对拖拉机驾驶员全身振动的评价要求,实现了振动深松机作业时的自平衡。（3）在仿真优化的基础上,对多组铲振动深松机进行实际振动测试试验。使用TST5910动态信号测试分析系统,测试机架、悬挂架上各位置加速度变化曲线,利用二次积分、频谱分析,得到振动位移变化曲线,实现振动深松机振动特性的测量与分析。结合牵引力特性,优化得到振动深松机振动位移最小的起始相位角组合:[0°,180°,180°,0°],即对称交错振动的自平衡效果最佳。在该起始相位角组合条件下,当振动频率较高（f=6.67Hz～8.33Hz）,振幅/偏心距比为2～2.5时,减阻效果显着且振动影响较小。（4）基于MSC.Software系列仿真软件对自平衡式振动深松机机架进行疲劳分析。首先,通过对全寿命疲劳分析方法以及交变载荷的处理方法的理论研究,提出针对振动深松机机架的疲劳仿真分析方法;然后,利用MSC.Adams建立自平衡式振动深松机刚柔耦合模型,输出机架应力载荷谱;最后,在MSC.Fatigue中对机架进行疲劳分析,得到机架的疲劳寿命云图及脆弱点统计数据。综合本文研究结论,设计开发1ZS-460型自平衡式振动深松机,在江苏连云港地区进行样机试验。该样机作业平稳,可降低牵引阻力,打破犁底层,形成虚实并存的松土效果。
马星[6]（2016）在《自激式振动深松机设计及试验研究》文中提出土壤深松的目的是为了打破硬且厚的犁底层结构,在机器深松过程中,耕作阻力大消耗大量的能源,深松费用高。在满足农业生产对土壤加工要求的前提下,减少土壤耕作阻力、降低能源消耗,是国内外农机研究工作者十分关注的问题。本论文结合国家自然科学基金项目“自激振动深松部件碎土机理与减阻优化”（项目编号：51175354）开展研究。为了寻求土壤深松机具设计理论依据,探讨了深松机具结构参数和工作参数对工作阻力的影响。本研究采用理论分析与试验研究相结合的方法,通过深松铲土槽试验,研究振动深松部件对牵引阻力的影响；通过对深松机具深松过程的动态响应特性研究,分析振动耕作部件与土壤相互作用规律、土壤破碎机理、振动部件振动机理,揭示振动深松部件的振动产生原因及振动规律。通过和深松部件切削土壤过程的模拟仿真,分析以牵引阻力为目标的深松机具的最佳结构参数,为自激式振动深松机的设计提供理论依据,进而研制自激式振动深松机。通过样机田间试验,检测所设计深松机的深松性能及工业要求是否满足需要。通过对田间试验得到的加速度和牵引阻力数据处理,研究深松机系统的动态特性,以及振动部件的振动特性。本研究以自激式振动深松机为研究对象,以牵引阻力最低为目标,借助动力学分析、试验研究、数值模拟技术相结合的方法开展研究。主要研究成果如下：（1）分析土壤的动力性质,通过三轴压缩试验及其数值模拟,研究土壤的剪切性质。研究表明,土壤间相对移动产生摩擦力,使土壤间产生剪切力,当土壤的剪切力达到土壤的失效应力时,土壤发生破碎。对振动耕作部件的减阻过程分析可知,振动部件牵引力小,碎土效果好。（2）对弹齿式深松铲和刚性深松铲进行土槽试验研究。作业工程相同时,与刚性深松铲相比,弹齿式深松铲牵引阻力减小9.95%,深松比阻减小了14.52%,有较好的深松减阻效果。进行正交试验的极差分析和方差分析综合分析,讨论铲柄类型、前进速度、耕深对牵引阻力、功耗、比阻的影响。试验结果表明：当选用弹齿式深松铲、前进速度为1m/s、耕深为20cm时,牵引阻力、功耗、深松比阻均出现最小值,表明弹齿式深松铲更适用的耕深为20cm。由深松铲的振动分析可知,弹齿式深松铲的振动主频率为5.86Hz,刚性深松铲的振动主频率为4.39Hz。地表不平和土质不均匀等低频成分导致土壤阻力不断变化,进而引起弹齿式深松铲的振动。（3）应用LS-DYNA显示动力学分析程序,进行深松部件与土壤相互作用的有限元分析分析深松铲对土壤的作用过程,以及土壤的破碎过程,比较两种深松铲土壤的抛土轨迹。结果表明,弹齿式的最大应力发生在S型铲柄的第一个弯曲处,土壤扰动范围大。（4）自激式振动深松机的研制。通过对分层深松机工作过程的数值模拟,以牵引阻力最小为试验指标,前进速度V,前后铲耕深差H,前后铲间距L,进行正交旋转组合试验,建立回归方程,应用MATLAB求出最优解。试验结果表明：当前进速度V=1.06m/s,前后铲耕深差H=95mm,前后铲间距L=402mm,牵引阻力达到最小值F=4.2kN。根据最优的工作参数,对分层深松机构的工作过程进行仿真,研究分层深松机构深松减阻机理。（5）对设计样机进行田间试验。对土壤的物理参数进行测量,结果表明在地表下30cm处土壤坚实度达到最大值。深松机性能试验结果分析表明：深松机工作稳定,入土行程较短,为2.2m。平均松土深度为30.2cm,松土深度稳定性系数为97.9%。（6）自激式振动深松机系统动态响应特性分析。对田间试验得到的振动加速度和牵引阻力数据进行分析,通过预处理得到振动加速度与牵引阻力时域曲线,弹齿式深松铲的振动属于复杂的周期振动。在前进速度1m/s、耕深为0.3m时,与非振动下的牵引阻力相比,振动下的牵引阻力牵引阻力均值平均减少11.31%,具有明显的减阻效果。对振动加速度和牵引阻力信号进行频域分析。深松机振动的主频率为6.84Hz,振动周期为0.15s。弹齿式深松铲和弹簧的振动是引起整机振动的两个主要原因。对深松机振动系统求取传递函数,应用Routh（劳斯）稳定判据和Bode稳定判据,可知深松机振动系统稳定。
朱伟杰[7]（2017）在《基于发动机和整车CAN数据评价土地耕深的辅助方法》文中进行了进一步梳理开展土地深松作业有利于疏松土壤,加深耕作层,防止土壤板结,促进粮食增产。所以,国家在政府工作报告明确要求增加深松土地面积,并根据各地区的不同情况,对土地深松实施补贴政策。补贴政策的实施,就需要政府部门对土地深松质量进行监管,考核土地深松深度是否满足标准。通过对市场中深松监测产品的调研,发现这些监测设备花费大,需要安装的部件多,监测设备的参数还可能被人为的改变。因此,本文想利用发动机CAN数据,建立耕深与CAN数据的数学模型,来确定耕作深度是否满足标准,并利用CAN数据来监测耕作深度,甚至替代附加的电子设备。本文以拖拉机深松作业为研究对象,提出深松监测概念图。把深松作业研究对象分为深松犁具和拖拉机两个部分。在犁具部分,建立一定深度下的受力模型,进而得到犁具的功率消耗模型。在拖拉机部分,得到当量动力输出轴功率模型,进而得到油耗模型。通过田间试验,读取不同深松深度下,拖拉机和发动机CAN线中的油耗量数据,把试验值与计算值进行比较,验证模型的正确性。结果表明,和油耗测量值相比,油耗模型的计算值的误差在6%左右,与电子监测系统的误差6.67%相当,可以认为建立的数学模型是正确的。我们可以利用测量值和油耗模型的计算值相比较,判断实际耕作深度是否达到目标深度。由此,建立起了评估耕深的辅助方法。
郑侃,陈婉芝[8]（2016）在《深松机具研究现状与展望》文中研究指明深松是提高作物产量的一项重要耕作方式,对于促进我国农业可持续发展和保障粮食安全具有重要意义。介绍近年深松面积和深松机数量的变化情况,根据深松铲工作原理及结构特点将深松机分为凿式深松机、全方位深松机,详细描述这2类机具的工作原理、作业特点,并总结现有的典型机具;最后分析现有深松机存在的问题并提出解决方法,为深松机的研究提供参考依据。
林泽坤[9]（2016）在《深松整地机的优化设计及田间试验研究》文中研究指明机械化深松整地作业是增强土壤蓄水保墒能力,提高耕地质量,综合生产能力和促进农业增产的有效措施。现有深松机具作业中存在功耗大,易堵塞,作业后地表不平整,不能满足后续播种作业对种床的需求,从而在一定程度上制约了深松技术与装备的推广应用。本文基于课题组研制的深松整地作业机一代机田间试验的基础上,进行了改进优化设计,研制了二代机,并进行了田间性能测试。本文完成的工作及结论如下:（1）确定总体改进方案对一代机进行了田间试验,分析田间试验结果确定总体优化设计方案。（2）深松铲及组件的优化设计设计了一套入土角调控机构,实现作业时深松铲入土角控制在最佳范围,以减小深松作业阻力,并进行了单铲虚拟装配。（3）单铲减阻效果的对比试验研究试验结果表明:设计的弹性减阻机构较无弹性减阻机构牵引阻力平均降低了18.74%,变异系数平均减少8.73%,说明深松铲在有弹性元件的状态下,机具的工作平稳性更好,并确定了最优弹簧参数:钢丝直径d=16mm,自由高度H0=220mm,节距t=30mm,中径D=80mm。（4）总体方案设计完成整机设计计算及校核,运用三维设计软件完成关键部件三维造型以及整机虚拟装配,进行整机干涉检验。（5）样机制造及田间性能试验试验结果表明:深松深度合格率为95%,变异系数为4.51%,稳定性系数达95.49%;土壤蓬松度平均值为19.43%,土壤干扰系数为56.62%;耕后地表最大值与最小值的差值平均值为4.6cm;地表10cm以内与全耕层碎土率平均值分别为76.4%和75.4%。机具通过性好,作业后地表平整,碎土效果好。作业指标均满足国家标准规定。
张祥彩,李洪文,王庆杰,何进,郑智旗[10]（2015）在《我国北方地区机械化深松技术的研究现状》文中研究表明深松技术是旱地保护性耕作体系的重要技术措施之一。随着保护性耕作技术的推广,深松技术在改善耕层土壤结构、提高土壤蓄水抗旱和渗透能力方面起着重要作用。当前,国内外学者对深松技术和相应的深松机具进行了大量的研究,并取得了较大的成果。为此,介绍了深松技术、相应深松机具、深松铲的类型和特点,并对现有深松铲的结构改进和优化、改善深松部件与土壤接触时的抗磨损性及减阻性能的措施和研究现状进行了总结。同时,分析了影响深松技术提高的影响因素,提出了进一步研究和改进深松技术的思考和建议。
二、1SQ-235型全方位深松机的受力分析（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、1SQ-235型全方位深松机的受力分析（论文提纲范文）
（1）不同材质组分对深松铲铲尖耐磨性影响的试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 选题背景 |
| 1.2 研究目的及意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 提高深松铲铲尖耐磨性研究现状 |
| 1.3.2 材料成分优化提高耐磨性国内外研究现状 |
| 1.4 主要研究内容及技术路线 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 研究方法 |
| 1.4.3 技术路线 |
| 2 深松铲铲尖磨损失效机理分析 |
| 2.1 磨粒磨损 |
| 2.1.1 磨粒磨损分类 |
| 2.1.2 磨粒磨损机理 |
| 2.2 铲尖受力分析 |
| 2.3 铲尖实际工况分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 试验方案的研究及工件制备 |
| 3.1 深松铲铲尖材质概述 |
| 3.2 球墨铸铁基体组织分析 |
| 3.3 影响球墨铸铁性能工艺参数分析 |
| 3.3.1 碳元素对球墨铸铁性能影响分析 |
| 3.3.2 硅元素对球墨铸铁性能影响分析 |
| 3.3.3 锰元素对球墨铸铁性能影响分析 |
| 3.3.4 硫元素对球墨铸铁性能影响分析 |
| 3.3.5 磷元素对球墨铸铁性能影响分析 |
| 3.4 试验材料成分设计 |
| 3.5 利用消失模铸造铸出工件 |
| 3.5.1 消失模铸造的工艺简介 |
| 3.5.2 试验所用原材料含量分析 |
| 3.5.3 试件模型的制作 |
| 3.5.4 干砂造型及振动紧实 |
| 3.5.5 沙箱负压真空制作 |
| 3.5.6 浇铸系统设计 |
| 3.5.7 铸造合金的熔炼 |
| 3.5.8 金属液浇铸 |
| 3.6 试样的制备及热处理 |
| 3.6.1 试样的制备 |
| 3.6.2 试样进行热处理 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 试验结果分析 |
| 4.1 金相试样的制备及显微组织观察分析 |
| 4.1.1 金相试样的制备 |
| 4.1.2 金相试样的观察及对比分析 |
| 4.2 深松铲铲尖硬度分析 |
| 4.3 深松铲尖耐磨性分析 |
| 4.3.1 摩擦磨损失重分析 |
| 4.3.2 摩擦磨损摩擦系数分析 |
| 4.4 田间磨损试验 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（2）基于动态仿生的破茬深松联合作业机设计及关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 东北黑土区保护性耕作技术 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 破茬技术与减阻研究现状 |
| 1.3.2 深松技术与减阻研究现状 |
| 1.3.3 破茬、深松联合作业机研究现状 |
| 1.4 研究目标与内容 |
| 1.5 技术路线 |
| 1.6 本章小结 |
| 第二章 动态仿生破茬装置设计与试验研究 |
| 2.1 动态仿生破茬装置设计思路 |
| 2.1.1 动态仿生设计原理 |
| 2.1.2 生物原型选择及分析 |
| 2.1.3 生物切割原理分析 |
| 2.2 动态仿生破茬装置结构 |
| 2.2.1 行星齿轮变速机构设计 |
| 2.2.2 转速控制系统设计 |
| 2.2.3 仿生破茬刀设计 |
| 2.3 动态仿生破茬装置试验 |
| 2.3.1 试验条件 |
| 2.3.2 试验方法 |
| 2.4 试验结果与讨论 |
| 2.4.1 切割扭矩试验结果与讨论 |
| 2.4.2 切割作业第一阶段试验结果与讨论 |
| 2.4.3 切割作业第二阶段试验结果与讨论 |
| 2.4.4 切割作业第三阶段试验结果与讨论 |
| 2.4.5 切割功耗试验结果与讨论 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 基于深度控制系统的振动深松装置设计 |
| 3.1 基于深度控制系统的振动深松装置设计原理 |
| 3.2 仿生减阻深松铲结构设计 |
| 3.2.1 深松铲仿生原型选择 |
| 3.2.2 生物原型分析 |
| 3.2.3 仿生减阻深松铲试验分析 |
| 3.3 扭簧式振动深松机构设计 |
| 3.3.1 扭簧式振动深松机构设计原理 |
| 3.3.2 扭簧式振动深松机构关键零部件设计 |
| 3.3.3 扭簧式振动深松机构土槽试验分析 |
| 3.4 深松深度控制系统设计 |
| 3.4.1 智能算法设计 |
| 3.4.2 系统硬件设计 |
| 3.4.3 系统软件设计 |
| 3.4.4 试验结果与分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 基于动态仿生原理的破茬深松联合作业机设计 |
| 4.1 联合作业机整体方案确定 |
| 4.2 机架结构设计 |
| 4.2.1 机架方案设计 |
| 4.2.2 机架模态分析 |
| 4.3 传动方案设计 |
| 4.3.1 传动方案选择 |
| 4.3.2 传动系统参数设计 |
| 4.4 变速箱设计 |
| 4.4.1 齿轮箱结构设计 |
| 4.4.2 齿轮传动方案设计 |
| 4.4.3 齿轮箱关键部件设计及校核 |
| 4.5 破茬及清茬方案设计 |
| 4.5.1 动态仿生破茬装置设计 |
| 4.5.2 凹面圆盘清茬装置设计 |
| 4.6 仿生振动深松装置设计 |
| 4.6.1 仿生振动深松方案设计 |
| 4.6.2 振动弹簧设计 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 田间试验 |
| 5.1 试验设计 |
| 5.2 试验条件 |
| 5.2.1 试验区域概况 |
| 5.2.2 试验区域种植管理及根茬性质 |
| 5.2.3 试验区域土壤性质 |
| 5.2.4 整机试验条件 |
| 5.3 试验方法 |
| 5.3.1 根茬粉碎率测试方法 |
| 5.3.2 根茬切割扭矩测试方法 |
| 5.3.3 破茬刀磨损量测试方法 |
| 5.3.4 深松阻力测试方法 |
| 5.3.5 深松深度稳定性测试方法 |
| 5.4 试验结果与分析 |
| 5.4.1 根茬粉碎率测试结果与分析 |
| 5.4.2 根茬切割扭矩测试结果与分析 |
| 5.4.3 破茬刀磨损量测试结果与分析 |
| 5.4.4 深松阻力测试结果与分析 |
| 5.4.5 深松深度稳定性测试结果与分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 主要研究结论 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 后续展望 |
| 参考文献 |
| 导师及个人简介 |
| 致谢 |
（3）基于SPH法的林地深松刀具阻力特性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究的意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 深松机具国内外研究现状 |
| 1.2.2 土壤切削问题国内外研究现状 |
| 1.3 研究内容与技术路线 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 论文研究技术路线 |
| 2 林地深松刀具的设计及理论分析 |
| 2.1 深松机具原理及参数设计 |
| 2.2 林地深松刀具运动参数确定 |
| 2.3 林地深松刀具结构参数确定 |
| 2.4 刀具最低旋转速度的确定 |
| 2.5 林地深松刀具阻力分析 |
| 2.5.1 切削阻力 |
| 2.5.2 土壤微粒上升的摩擦力 |
| 2.5.3 土壤与刀具主轴的摩擦力 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 基于SPH法的深松刀具切削土壤动力学仿真 |
| 3.1 SPH算法基本原理 |
| 3.1.1 光滑核函数 |
| 3.1.2 邻域搜索 |
| 3.2 LS-DYNA软件简介 |
| 3.3 林地深松刀具切削土壤模型的建立 |
| 3.3.1 林地深松刀具切削及土壤模型的假设条件 |
| 3.3.2 林地深松刀具切削土壤模型的建立 |
| 3.4 深松刀具切削土壤仿真及结果分析 |
| 3.4.1 深松刀具切削阻力分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 林地深松刀具的参数优化 |
| 4.1 深松刀具阻力仿真结果回归分析 |
| 4.1.1 回归方程的确定 |
| 4.1.2 回归方程的显着性检验 |
| 4.2 深松刀具参数优化数学模型的建立 |
| 4.2.1 目标函数的确定 |
| 4.2.2 约束条件的确定 |
| 4.3 林地深松刀具参数的优化 |
| 4.4 林地深松刀具优化验证 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 林地深松刀具深松阻力试验验证 |
| 5.1 试验目的及试验地概况 |
| 5.2 试验设计 |
| 5.3 试验结果及分析 |
| 5.4 误差分析 |
| 5.5 刀具优化后深松阻力测试试验 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 本论文的创新点 |
| 6.3 工作展望 |
| 参考文献 |
| 附录 攻读学位期间的主要学术成果 |
| 致谢 |
（4）深松旋耕作业次序可调式联合作业机研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 研究目标与内容 |
| 1.4 研究方法和技术路线 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 基于华北平原壤土区离散元三层土壤仿真模型建立 |
| 2.1 研究目的 |
| 2.2 华北平原壤土区特点 |
| 2.3 离散元土壤接触模型 |
| 2.4 土壤颗粒接触参数确定 |
| 2.5 基于接触模型与参数的三层土壤仿真模型建立 |
| 2.6 土壤模型准确性和可行性联合作业机试验验证 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 作业次序对联合作业机的作业过程及功耗的影响 |
| 3.1 研究目的 |
| 3.2 试验设备与方法 |
| 3.3 两种作业次序离散元仿真结果 |
| 3.4 田间试验 |
| 3.5 讨论 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 旋耕转向适配与缠草分析及深松铲破土防缠研究 |
| 4.1 研究目的 |
| 4.2 正、反旋耕适配与刀辊缠草机理分析 |
| 4.3 深松铲折线破土刃破土防缠研究 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 基于减振防缠降耗两作业次序可调式联合作业机设计 |
| 5.1 研究目的 |
| 5.2 联合作业机通用部件设计 |
| 5.3 基于减振、防缠的深松旋耕联合作业次序设计 |
| 5.4 基于防缠、降耗的旋耕深松联合作业次序设计 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 田间试验 |
| 6.1 研究目的 |
| 6.2 试验设计 |
| 6.3 试验结果分析 |
| 6.4 讨论 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 结论与建议 |
| 7.1 主要研究结论 |
| 7.2 研究的创新点 |
| 7.3 后续展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简介 |
（5）振动深松机自平衡性能分析与试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 存在问题 |
| 1.4 研究目标与内容 |
| 1.5 研究方法和技术路线 |
| 第二章 单组铲振动深松机的设计与工作参数试验研究 |
| 2.1 单组铲振动深松机的设计 |
| 2.2 试验土壤的制备 |
| 2.3 单组铲振动深松机工作参数的试验研究 |
| 2.4 试验结果的优化分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 多组铲振动深松机的设计与自平衡性能仿真分析 |
| 3.1 多组铲振动深松机的设计 |
| 3.2 拖拉机-振动深松机联合仿真系统的建立 |
| 3.3 自平衡性能评价指标的建立 |
| 3.4 多组铲振动深松机自平衡性能仿真分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 振动深松机振动特性的测试与优化试验 |
| 4.1 多组铲振动深松机的试制 |
| 4.2 振动测试与分析方法研究 |
| 4.3 试验条件及传感器布置 |
| 4.4 试验与结果分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 自平衡式振动深松机机架疲劳分析与田间试验 |
| 5.1 疲劳分析的理论依据 |
| 5.2 基于刚柔耦合仿真模型的疲劳分析方案 |
| 5.3 振动深松机机架的疲劳仿真分析 |
| 5.4 样机田间试验 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论与建议 |
| 6.1 主要结论 |
| 6.2 创新内容 |
| 6.3 进一步研究建议 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 |
| 1 频谱分析的MATLAB程序 |
| 2 加权加速度均方根植求解的MATLAB程序 |
| 个人简介 |
（6）自激式振动深松机设计及试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究的意义 |
| 1.2 耕作部件与土壤相互作用的研究方法 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 土壤切削问题的动力学研究现状 |
| 1.3.2 振动减阻技术及机具研究现状 |
| 1.4 本文研究内容及技术路线 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 技术路线 |
| 2 振动部件切削土壤的理论研究 |
| 2.1 土壤的动力性质 |
| 2.1.1 土壤的应力及应变 |
| 2.1.2 土壤失效破坏准则 |
| 2.1.3 土壤三轴压缩试验研究 |
| 2.1.4 土壤模型的有限元分析 |
| 2.2 振动耕作部件碎土与减阻机理研究 |
| 2.2.1 振动耕作部工作过程分析 |
| 2.2.2 振动耕作部件优点 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 深松部件的土槽试验研究 |
| 3.1 试验目的和内容 |
| 3.1.1 试验目的 |
| 3.1.2 试验内容 |
| 3.2 试验材料与方法 |
| 3.2.1 土槽试验台车介绍 |
| 3.2.2 测试系统的设计 |
| 3.2.3 试验方法 |
| 3.3 试验结果与分析 |
| 3.3.1 工作阻力分析 |
| 3.3.2 振动特性分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 深松部件与土壤相互作用的有限元分析 |
| 4.1 方法论 |
| 4.1.1 有限元法基本理论 |
| 4.1.2 有限元分析软件简介 |
| 4.1.3 LS-DYNA的接触算法 |
| 4.1.4 SPH方法 |
| 4.2 土壤材料模型 |
| 4.3 深松铲切削土壤的有限元分析 |
| 4.3.1 建立有限元模型 |
| 4.3.2 加载和求解 |
| 4.3.3 结果处理与分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 自激式振动深松机的设计 |
| 5.1 自激振动及分层深松原理 |
| 5.1.1 自激振动原理 |
| 5.1.2 分层深松原理 |
| 5.2 自激式振动深松机的设计 |
| 5.2.1 总体机构设计及其工作原理 |
| 5.2.2 关键部件的设计 |
| 5.3 深松机构耕作过程的数值模拟 |
| 5.3.1 正交旋转组合试验 |
| 5.3.2 深松机构耕作过程模拟仿真 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 自激式振动深松机的试验研究 |
| 6.1 试验目的和内容 |
| 6.2 试验材料与方法 |
| 6.2.1 试验时间、地点及仪器设备 |
| 6.2.2 传感器的标定 |
| 6.2.3 测试系统设计 |
| 6.2.4 土壤物理参数的测量 |
| 6.2.5 试验方法 |
| 6.3 深松机性能试验结果分析 |
| 6.4 振动深松机构耕作过程模拟仿真 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 自激式振动深松机系统动态响应特性分析 |
| 7.1 振动信号的预处理 |
| 7.1.1 采样数据的标定变换 |
| 7.1.2 采样数据的平滑处理 |
| 7.1.3 数字滤波 |
| 7.2 振动过程分类 |
| 7.3 时域分析 |
| 7.4 频域分析 |
| 7.4.1 傅里叶级数 |
| 7.4.2 信号的频谱分析 |
| 7.5 传递函数 |
| 7.5.1 传递函数模型 |
| 7.5.2 自激式振动深松机的传递函数 |
| 7.6 动态系统稳定性分析 |
| 7.6.1 Routh(劳斯)稳定判据 |
| 7.6.2 Bode稳定判据 |
| 7.7 本章小结 |
| 8 结论与建议 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 建议 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士学位期间发表的文章 |
（7）基于发动机和整车CAN数据评价土地耕深的辅助方法（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 字母注释表 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的背景和意义 |
| 1.2 深松耕作农具受力分析的国内外研究现状 |
| 1.3 研究课题的确定 |
| 1.4 研究课题的思路以及主要内容 |
| 第二章 深松措施与深松监测 |
| 2.1 深松的特点 |
| 2.1.1 深松措施的优势 |
| 2.1.2 深松措施的实施 |
| 2.2 深松农具的类型和特点 |
| 2.2.1 凿铲式深松机具 |
| 2.2.2 偏柱犁 |
| 2.2.3 全方位深松机具 |
| 2.3 深松监测设备 |
| 2.3.1 农业装备研究中心深松监管系统 |
| 2.3.2 农惠宝深松监控作业系统 |
| 2.3.3 中电科深松作业智能监测系统 |
| 2.3.4 Sonic超声波深松传感器 |
| 2.3.5 监测模型误差指标 |
| 2.4 深松监测设备应用 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 深松作业过程理论模型 |
| 3.1 约翰迪尔土地深松监测概念图 |
| 3.2 土壤的性质与受力原理 |
| 3.2.1 土壤颗粒直径 |
| 3.2.2 土壤内摩擦角 |
| 3.2.3 直接剪切试验 |
| 3.3 深松过程油耗量的理论模型 |
| 3.3.1 柱齿式深松农具的单齿受力模型 |
| 3.3.2 柱齿式深松农具的单齿受力模型简化 |
| 3.3.3 深松农具的多齿受力模型 |
| 3.3.4 深松作业的功率消耗模型 |
| 3.3.5 当量动力输出轴功率模型 |
| 3.3.6 深松作业油耗量模型 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 深松作业试验与油耗模型验证 |
| 4.1 试验目的与试验装置 |
| 4.1.1 试验目的 |
| 4.1.2 试验装置 |
| 4.2 试验装置的连接 |
| 4.3 试验方法和试验步骤 |
| 4.3.1 试验方法 |
| 4.3.2 试验步骤 |
| 4.4 深松作业试验数据 |
| 4.4.1 后悬挂点位置标定 |
| 4.4.2 深松作业过程数据读取 |
| 4.4.3 油耗模型的验证与分析 |
| 4.5 深松深度数据图形化 |
| 4.5.1 nCode glyphworks图形显示 |
| 4.5.2 VB语言编程图形显示 |
| 4.6 数据的无线传输 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 全文总结 |
| 5.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 附录A |
| 发表论文和参加科研情况说明 |
| 致谢 |
（8）深松机具研究现状与展望（论文提纲范文）
| 1 近年来深松面积和深松机数量变化情况 |
| 2 深松机主要结构类型及典型机具研究现状 |
| 2.1 凿式深松机 |
| 2.1.1 凿型深松机 |
| 2.1.2 凿式振动深松机 |
| 2.2 全方位深松机 |
| 3 展望 |
| 3.1 深松机作业减阻 |
| 3.2 深松联合作业机具 |
（9）深松整地机的优化设计及田间试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究的目的和意义 |
| 1.2 国内外技术研究现状 |
| 1.2.1 国外技术研究现状 |
| 1.2.2 国内技术研究现状 |
| 1.3 研究内容及方法 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 研究方法 |
| 1.4 技术路线 |
| 第二章 一代机田间试验及结果分析 |
| 2.1 一代机结构及工作原理 |
| 2.2 一代深松整地联合作业机田间试验 |
| 2.2.1 试验目的 |
| 2.2.2 试验条件 |
| 2.2.3 试验方法 |
| 2.2.4 试验结果 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 深松铲的优化设计 |
| 3.1 一代机深松机构的结构及工作原理 |
| 3.2 深松机构结构优化及工作原理 |
| 3.3 深松机构的零部件优化设计及三维造型 |
| 3.3.1 铲尖优化设计及三维造型 |
| 3.3.2 铲柄优化设计及三维造型 |
| 3.3.3 深松铲固定件设计及三维造型 |
| 3.3.4 弹簧的优化设计及三维造型 |
| 3.4 二代深松整地机深松铲的虚拟装配 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 深松铲对比试验研究 |
| 4.1 试验目的和内容 |
| 4.2 试验条件及设备 |
| 4.2.1 试验场地 |
| 4.2.2 试验仪器设备 |
| 4.3 试验方案的设计 |
| 4.3.1 评价指标的确定 |
| 4.3.2 试验因素及水平的确定 |
| 4.3.4 试验方案的确定 |
| 4.3.5 试验前的准备 |
| 4.4 试验结果及分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 整机的优化设计 |
| 5.1 需求分析 |
| 5.2 整机方案优化设计 |
| 5.2.1 整机布置形式的优化设计 |
| 5.2.2 深松铲布局的优化设计 |
| 5.3 关键部件优化设计及三维造型 |
| 5.3.1 机架的优化设计及三维造型 |
| 5.3.2 整地辊的优化设计及三维造型 |
| 5.4 二代深松整地机的虚拟装配 |
| 5.5 样机加工 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 整机田间试验 |
| 6.1 试验目的和内容 |
| 6.1.1 试验目的 |
| 6.1.2 试验内容 |
| 6.2 试验前的准备 |
| 6.2.1 动力配备 |
| 6.2.2 仪器设备 |
| 6.3 试验地点和试验设计 |
| 6.3.1 试验地点 |
| 6.3.2 试验设计 |
| 6.4 试验地基本情况 |
| 6.4.1 土壤含水率，容重及坚实度 |
| 6.4.2 地表植被残茬覆盖量和前茬作物留茬高度 |
| 6.4.3 试验田地块物理性状 |
| 6.5 深松整地机二代机作业性能测试及结果分析 |
| 6.5.1 深松深度、深松深度合格率测定结果分析 |
| 6.5.2 深松深度稳定性系数测定结果分析 |
| 6.5.3 土壤膨松度和土壤扰动系数测定结果分析 |
| 6.5.4 耕后地表平整度及碎土率测定结果分析 |
| 6.5.5 作业后沟底线和土壤剖面测定结果分析 |
| 6.6 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
四、1SQ-235型全方位深松机的受力分析（论文参考文献）
- [1]不同材质组分对深松铲铲尖耐磨性影响的试验研究[D]. 于海洋. 黑龙江八一农垦大学, 2019(09)
- [2]基于动态仿生的破茬深松联合作业机设计及关键技术研究[D]. 郭明卓. 吉林大学, 2019(10)
- [3]基于SPH法的林地深松刀具阻力特性研究[D]. 王恩民. 中南林业科技大学, 2019(01)
- [4]深松旋耕作业次序可调式联合作业机研究[D]. 郑侃. 中国农业大学, 2018(12)
- [5]振动深松机自平衡性能分析与试验研究[D]. 孙亚朋. 中国农业大学, 2018(12)
- [6]自激式振动深松机设计及试验研究[D]. 马星. 沈阳农业大学, 2016(04)
- [7]基于发动机和整车CAN数据评价土地耕深的辅助方法[D]. 朱伟杰. 天津大学, 2017(06)
- [8]深松机具研究现状与展望[J]. 郑侃,陈婉芝. 江苏农业科学, 2016(08)
- [9]深松整地机的优化设计及田间试验研究[D]. 林泽坤. 西北农林科技大学, 2016(09)
- [10]我国北方地区机械化深松技术的研究现状[J]. 张祥彩,李洪文,王庆杰,何进,郑智旗. 农机化研究, 2015(08)