一、小规格线材生产中吐丝管使用方法的优化（论文文献综述）
张毅军,荣绍永,张永堂,李坤[1]（2020）在《工艺优化与创新改善高线产品包装质量》文中指出某高线厂通过对夹送辊前后导管的加紧方式及夹送工艺进行改进,减少了夹送辊辊印的深度,保证了线材尾部的尺寸精度;通过新旧吐丝管的交替使用,制作托爪,减少了乱卷,稳定了落点位置和圈形;通过设置辊道挡板,消除了辊道刮钢;通过修改鼻锥尺寸,延长集卷筒长度,改善了集卷条件,消除了错层和筒外集卷等不良现象,满足了市场对线材包装质量的需求。从整体上改善了线材产品的包装质量,提高了成材率,满足了用户对包装质量的需求。
宋滋谭[2]（2019）在《高速线材吐丝机生产质量影响因素分析》文中提出介绍了高速线材吐丝机的工作原理和生产中存在的产品质量问题。从吐丝管、吐丝盘,以及精轧机与吐丝机的速度匹配等方面分析了影响高速线材吐丝机生产质量的因素,并提出稳定生产质量的措施。
王宏[3]（2019）在《翻译实践报告 ——德国功能派目的论视角下的机械科技文本汉译实践》文中研究指明近年来,我国各方面综合实力逐步提升,并且随着日益发展的国际化的趋势,我国与各国之间的合作也日趋加强,尤其是在科技领域、基础设施建设和工业工程等方面的对外合作尤为显着,因此对一些工程类科技文本翻译的需求也越来越大。此翻译实践报告是基于笔者承接的对某钢铁公司与外企合作的技术协议文本的汉译实践,并在德国功能派目的论理论指导下完成的。该翻译实践报告主要对翻译实践项目进行完整的回顾、梳理和反思,回顾介绍翻译项目的来龙去脉、翻译实践的整个过程,并以翻译实践项目作为案例,分析机械科技文本的文本特征和语言特征,阐述笔者在翻译实践过程中在目的论指导下所采取的各种翻译策略和技巧,反思笔者在此次翻译实践项目中的成长与不足,希望能对日后的笔者有一些帮助,译出更好的机械科技中文文本。
李冬清[4]（2017）在《一种防止高速线材尾部留在吐丝机里的控制方法》文中提出介绍了马钢高线线材生产过程,夹送辊和吐丝机的控制原理,分析了发生堆钢故障时为什么会有线材留在吐丝机中的原因,并针对该故障现象设计了一个算法来解决问题,以及对其功能及设计实现做了简单的介绍。
杜守森[5]（2016）在《高速线材生产线吐丝部位的优化与实现》文中研究表明随着市场需求的扩大,钢铁生产企业急需提升产品质量和产量。公司从国外引进了第四条摩根高速生产线,在2012年已经建成并投入使用。以打造具有突出竞争优势的现代化临海钢铁企业为发展目标,加大设备更新力度,所生产的高品质钢材受到广泛好评。高速摩根生产线已经发展到六代,代表世界先进生产设备水平,其主要生产设备有:煤气加热炉、17架粗轧机、4架预精轧机、8架精轧机、4架减定径机组、摩根吐丝机、风冷线、集卷站、风冷线设备和起重运输设备。本课题主要是对高速线材轧制生产线吐丝部位的生产原理、设备运行状况、设备的故障分析等方面提出优化和改进。结合公司实际生产中吐丝机振动超标、轴承过热、吐丝机前导板磨损等问题进行研究。根据吐丝机生产设备的发展,可行性进行改进分析。文中以摩根高速线材生产线吐丝部位为研究样本,分析影响吐丝机生产的因素,提出改造方案,实施改造,创造效益。由介绍吐丝机工作原理入手,从振动分析、动平衡分析、轴承失效分析、吐丝盘磨损分析等方面提出改进修复方案,最后结合公司改进后的实际效果加以论述得出结论。本次优化设计在2015年4月正式应用,经过一年多的实际生产检验,结果表明设备运行稳定且较改进之前的设备在生产效益方面有明显提升,为公司搬迁后的正常生产打下了良好的基础。
龚尧[6]（2016）在《高线成品区域夹送辊的控制系统改进方案》文中研究表明位于吐丝机前的夹送辊是高速线材生产线在成品区域的关键设备,由于产品吐丝时尺寸和表面温度的变化,坯料表现出不同的力学特性,传统控制手段越来越不能满足用户对特殊钢种产品表面和盘型的要求。论文以某企业高速线材生产线夹送辊坯料在吐丝机内划伤和尾部盘型不整问题的研究为选题,提出了控制系统的改进方案。结合现场实验发现,成品区域的划伤主要是由于坯料在导槽内部抖动和吐丝机运行的速度与坯料实际轧制速度不匹配造成的。为此,通过PLC与矢量驱动器之间的配合精准地控制夹送辊与末架轧机之间的张力并实时的显示出来,内部计算得出的坯料实际轧制速度被用于吐丝机的速度给定,这样即可很好的消除抖动与速度匹配的问题。尾部盘型不整问题主要是指：大规格钢种低速下出现的尾部盘型不整和小规格钢种高速下出现的尾部盘型不整。为此,提出针对不同情况采用不同控制策略的改进方案。当出现大规格低速的情况时通过PLC控制矢量驱动器采用高电流限幅的方式并且在尾部抛钢的时段同步夹送辊与吐丝机的实际速度来优化盘型：当出现小规格高速的情况时,PLC利用程序中的跟踪算法精确的判断出坯料的尾部位置,并适时地提前触发矢量驱动器进行速度保持的“冻结”方式,合理的参数设置会避免尾部盘型由于惯性出现大圈。基于上述两种控制策略的夹送辊控制系统改进方案,通过PLC、矢量驱动器、其他执行元件具体实施,过程中操作员可以通过HMI手动干预并把合理的参数通过网络上传至二级服务器。优化之后的参数可被下次轧制时调用。利用过程数据监控软件PDA可以对PLC中的关键变量进行低延时监控,保存下来的数据为控制系统的改性和完善提供可靠的依据。实践证明采用智能控制手段之后由于夹送辊和吐丝机导致的划伤和盘型问题大大降低。
何玉林[7]（2015）在《提高吐丝管寿命的措施及优化设计》文中研究说明为了提高传统吐丝管的使用寿命,通过对吐丝管的内壁进行渗硼,并进行结构优化设计,结果表明:吐丝机的稳定性得到提高,吐丝管内表面的硬度值可提高到2 096 HV,有效地延长了吐丝管的使用寿命。
李鹏飞[8]（2015）在《基于800xA平台的ABB线材减定径生产线》文中研究指明随着我国社会经济的迅猛高速发展,我国的生产工序自动化水平和工业技术现代化水平也取得了快速提升,因此钢材的品种规格和尺寸精度等有了更高的要求。钢材轧制技术的水平也越来越成为评价钢铁生产发展水平的重要标准。然而,作为热轧生产的极其重要的组成部分,而且相比其他传统的控制具有许多优点的基于800xA平台的ABB线材减定径机生产线也越加得到重视,所以研究减定径机组热轧过程十分有必要。本文介绍了高速线材生产线的重要设备,还有其自动化系统的相关设置问题,除此之外还详细解释了控制原理和软件实现功能。
刘驰[9]（2013）在《高速线材吐丝过程动力学分析及吐丝管寿命预测研究》文中指出吐丝管是高速线材生产线上控制线材盘卷成形的关键部件。吐丝过程中吐丝管与线材间的受力及磨损状况复杂,服役寿命受工况影响波动较大,严重影响生产效率和节奏。由于吐丝管相关参数的缺乏,国内对此方面研究尚浅,因此明确吐丝过程的动力学特性,实现吐丝管使用寿命的有效预测,具有重要的基础研究意义和应用价值。论文以企业横向项目“高速线材吐丝机吐丝管使用寿命研究”为依托,以某钢铁公司大盘卷新高线上德马克型吐丝管为研究对象,做了以下主要工作：通过对吐丝工艺的分析研究,运用分析力学的方法建立了线材在吐丝管中运动及动力学模型；利用三坐标测量机测得现场吐丝管点云数据,逆向反求得到吐丝管曲线方程；以此为基础,利用Matlab编制的仿真程序对线材在吐丝管内的速度、加速度、弯曲变形及受力情况进行数值仿真,揭示了吐丝过程的运动特性及力学分布规律,并从中找出了吐丝管易磨损段分布规律及成因；仿真结果与吐丝管实际磨损规律吻合,验证了动力学模型正确性。研究成果对优化或研制吐丝管具有重要的理论指导意义,相关数据可为高速线材生产提供参考。通过现场实验,得到高速线材生产过程中线材速度、规格、轧制温度及吐丝管使用寿命等数据。并运用优化后的BP神经网络对生产数据进行训练,建立了不同工况影响下的吐丝管使用寿命预测模型,对高速线材厂合理使用吐丝管、科学安排生产计划具有重要的应用价值和工程实际意义。
谷慧勇[10]（2013）在《高强钢筋多辊矫直止转筋系统研究与有限元模拟》文中指出为建设资源节约型、环境友好型社会，提高大型建筑物的安全性，高强钢筋已成为高层建筑及重大基础设施钢筋混凝土用钢的主体。在辊式开卷矫直过程中容易出现钢筋绕自身轴线转动（转筋）现象，从而影响矫直精度。止转筋技术一直是钢筋辊式矫直研究中的一个难点。实践证明三辊止转辊系对普通钢筋具有较好的止转效果，但在矫直高强钢筋时，由于接触应力较大，易造成矫直后的钢筋表面严重划伤。本文基于多段变形统一曲率的设计方法，提出一种多辊矫直止转筋机构，并对其止转筋与等曲率机理进行系统研究与模拟验证。本文对高强钢筋生产过程吐丝环节进行研究，分析吐丝及冷却过程钢筋力学性能变化，揭示钢筋开卷过程弹复扭转产生的原因，推导钢筋扭转角度解析式。在对钢筋弹复扭转过程力学分析基础上，建立钢筋弹复扭矩方程，确定钢筋开卷矫直弹复力矩的精确值。提出多辊矫直止转筋机构，并进行参数计算和结构设计。以压弯条件和接触强度条件确定辊径值，依据辊径及钢筋压弯大变形条件确定辊距及各止转辊在正常工作时的轴心位置坐标。运用弹塑性变形理论与材料力学相关知识，通过受力分析计算出止转辊施加于钢筋的作用力，采用有限差分法计算得出上止转辊的压下量，利用赫兹接触公式计算得出上夹送辊的弹性压下量，通过力学分析得到止转筋条件。深入分析大变形等曲率原理，推导得出钢筋通过多辊矫直止转筋机构之后的统一曲率值。运用ANSYS/LS-DYNA非线性有限元分析软件，分别模拟分析多辊和三辊止转筋过程及多辊等曲率过程。通过对比分析多辊与三辊止转筋过程的止转效果及钢筋变形情况，证明多辊止转筋的优越性。模拟多辊等曲率过程，验证多辊矫直止转筋机构具有统一钢筋曲率功能。
二、小规格线材生产中吐丝管使用方法的优化（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、小规格线材生产中吐丝管使用方法的优化（论文提纲范文）
（1）工艺优化与创新改善高线产品包装质量（论文提纲范文）
| 一、生产中存在的包装质量问题 |
| 二、技术创新与应用 |
| （一）减少夹送辊压痕 |
| （二）减少吐丝机甩尾，稳定落点、圈形 |
| （三）设置辊道挡板 |
| （四）集卷筒改造 |
| 三、结语 |
（2）高速线材吐丝机生产质量影响因素分析（论文提纲范文）
| 1 研究背景 |
| 2 吐丝机工作原理 |
| 3 生产质量问题 |
| 4 原因分析 |
| 4.1 吐丝管 |
| 4.1.1 吐丝管曲径尺寸 |
| 4.1.2 线材与吐丝管相对速度 |
| 4.1.3 吐丝管安装 |
| 4.1.4 吐丝管磨损 |
| 4.2 吐丝盘 |
| 4.2.1 吐丝盘质心偏置 |
| 4.2.2 吐丝盘磨损 |
| 4.3 精轧机与吐丝机速度匹配 |
| 5 稳定吐丝质量措施 |
| 5.1 保证吐丝管位置与尺寸 |
| 5.2 分规格使用吐丝管 |
| 5.3 制定吐丝管安装标准 |
| 5.4 吐丝盘安装使用要求 |
| 6 实施效果 |
| 7 结束语 |
（3）翻译实践报告 ——德国功能派目的论视角下的机械科技文本汉译实践（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 翻译项目简介 |
| 第二章 翻译项目过程 |
| 2.1 译前准备 |
| 2.1.1 翻译计划的制定 |
| 2.1.2 专业知识的学习 |
| 2.1.3 术语表的制定 |
| 2.2 译中执行 |
| 2.2.1 翻译理论的选择 |
| 2.2.2 翻译工具的使用 |
| 2.3 译后审校 |
| 2.3.1 自我校对 |
| 2.3.2 校外导师校对 |
| 第三章 翻译案例分析 |
| 3.1 机械科技文本的特点及处理方法 |
| 3.1.1 专业性 |
| 3.1.2 客观性 |
| 3.1.3 精炼性 |
| 3.2 机械科技文本的语言特征及处理方法 |
| 3.2.1 被动结构 |
| 3.2.2 非限定动词结构 |
| 3.2.3 定语从句结构 |
| 3.2.4 名词化结构 |
| 3.2.5 机械科技词汇 |
| 3.2.6 半机械科技词汇 |
| 第四章 总结 |
| 参考文献 |
| 附录一 :原文 |
| 附录二 :译文 |
| 附录三 :术语表 |
| 附录四 :平行文本 |
（4）一种防止高速线材尾部留在吐丝机里的控制方法（论文提纲范文）
| 1 夹送辊和吐丝机的控制原理 |
| 3 存在问题 |
| 4 解决方法 |
| 5 实现方法 |
| 6 结束语 |
（5）高速线材生产线吐丝部位的优化与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景 |
| 1.2 课题研究的意义和内容 |
| 1.2.1 研究的意义 |
| 1.2.2 研究的内容 |
| 1.3 吐丝机的发展概况及存在的问题 |
| 1.3.1 吐丝机的发展现状 |
| 1.3.2 吐丝过程存在的问题 |
| 1.4 吐丝盘导板磨损研究的现状和基本理论 |
| 1.4.1 磨损定义及分类 |
| 1.4.2 磨损主要影响因素 |
| 1.4.3 磨损失效过程 |
| 1.4.4 零件磨损失效检测 |
| 1.4.5 常见机械零件摩擦副的磨损形式与磨损机理 |
| 第2章 吐丝机振动超标的分析及优化 |
| 2.1 振动分析概述 |
| 2.1.1 吐丝机的基本情况 |
| 2.1.2 吐丝机的设备组成 |
| 2.1.3 吐丝机的动力学模型及求解 |
| 2.2 动平衡下的高线吐丝机振动分析 |
| 2.3 吐丝机减振优化措施 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 吐丝盘损坏形态分析及自主修复 |
| 3.1 吐丝盘磨损失效的机理 |
| 3.2 吐丝机上吐丝盘的损坏过程 |
| 3.3 吐丝盘的自主修复实现 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 吐丝机轴承失效分析及优化 |
| 4.1 吐丝机轴承的载荷 |
| 4.1.1 轴承最大负荷的计算 |
| 4.1.2 校验轴承的额定动载荷 |
| 4.1.3 轴承施加在滚动体上的最大负荷 |
| 4.2 轴承优化改进 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 夹送辊弯管形式优化 |
| 5.1 吐丝机前弯管概况 |
| 5.2 吐丝机前弯管的改进措施 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 设备整体维护方式的优化 |
| 6.1 设备维护标准 |
| 6.2 设备润滑和维护标准 |
| 6.3 维修作业标准 |
| 6.4 设备维修技术标准 |
| 6.5 设备常见故障、原因及处理方法 |
| 6.6 本章小结 |
| 第7章 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（6）高线成品区域夹送辊的控制系统改进方案（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 引言 |
| 1 控制系统的总体设计 |
| 1.1 控制系统的工艺原理 |
| 1.2 控制系统的拓扑结构 |
| 1.2.1 传统控制系统的局限性 |
| 1.2.2 改进方案的初步设计 |
| 2 减少成品区域划伤的控制策略 |
| 2.1 产生成品划伤的主要原因 |
| 2.2 减少成品划伤的控制原理 |
| 2.3 控制策略的实现方法 |
| 2.3.1 PLC对的工艺流程的控制 |
| 2.3.2 驱动部分的原理与编程 |
| 2.3.3 划伤控制策略的自适应与优化 |
| 3 改善尾部吐丝盘型的控制策略 |
| 3.1 轧制不同规格对尾部盘型的影响 |
| 3.1.1 小规格高速下的尾部情况分析 |
| 3.1.2 大规格低速下的尾部情况分析 |
| 3.2 小规格高速下的尾部盘形控制 |
| 3.2.1 控制原理及流程分析 |
| 3.2.2 控制策略的实现方法 |
| 3.3 大规格低速下的尾部盘形控制 |
| 3.3.1 控制原理及流程分析 |
| 3.3.2 控制策略的实现方法 |
| 4 控制策略的跟踪与验证 |
| 4.1 PDA监控系统的组成 |
| 4.2 PDA对划伤的验证结果 |
| 4.3 PDA对尾部盘形的验证结果 |
| 4.3.1 对小规格高速下尾部盘形的验证 |
| 4.3.2 对大规格低速下尾部盘形的验证 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录A 相关参数设置与程序源代码 |
| 致谢 |
（7）提高吐丝管寿命的措施及优化设计（论文提纲范文）
| 1 吐丝管的结构设计 |
| 2 建立吐丝管曲线模型 |
| 3 吐丝管的优化设计 |
| 3.1 吐丝管的材质的选择 |
| 3.2 吐丝管的内壁渗硼 |
| 4 结论 |
（8）基于800xA平台的ABB线材减定径生产线（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 目的和意义 |
| 1.3 国内外现状及800xA平台的主要特点及应用 |
| 1.4 本文的主要内容 |
| 第二章 基于800xA平台的线材减定径线 |
| 2.1 高速线材减定径生产线概述 |
| 2.2 高速线材减定径线的主要设备 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 3#飞剪系统设计 |
| 3.1 系统工作原理 |
| 3.2 本章小结 |
| 第四章 减定径系统设计 |
| 4.1 减定径变速箱离合器伺服控制系统 |
| 4.2 张力调整 |
| 4.3 速度计算 |
| 4.4 R因子计算 |
| 4.5 物料延展的计算 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 水箱控制设计 |
| 5.1 水箱控制 |
| 5.2 水箱控制工作过程以及参数调节 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 夹送辊控制设计 |
| 6.1 夹送控制意义 |
| 6.2 夹送辊正常工作模式 |
| 6.3 夹送辊参数设定影响 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 吐丝机控制设计 |
| 7.1 吐丝机原理 |
| 7.2 吐丝机头部定位 |
| 7.3 吐丝机的振动、检测及减震 |
| 7.4 本章小结 |
| 第八章 总结及展望 |
| 8.1 总结 |
| 8.1.1 本文主要工作 |
| 8.1.2 本文主要成果 |
| 8.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 |
| 附录1 附录A 英文资料翻译 |
（9）高速线材吐丝过程动力学分析及吐丝管寿命预测研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.1.1 高速线材生产的发展概况 |
| 1.1.2 高速线材生产的发展趋势 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 吐丝过程存在的问题 |
| 1.2.2 吐丝机吐丝管国内外研究现状 |
| 1.3 论文主要研究内容与意义 |
| 1.3.1 论文研究内容 |
| 1.3.2 论文研究意义 |
| 2 吐丝管吐丝工艺特性分析 |
| 2.1 吐丝机和吐丝管结构分析 |
| 2.1.1 吐丝机结构分析 |
| 2.1.2 吐丝管结构分析 |
| 2.2 吐丝机的吐丝状态分析 |
| 2.2.1 线材生产流程 |
| 2.2.2 理想吐丝状态分析 |
| 2.3 吐丝工艺主要参数分析 |
| 2.3.1 吐丝机正常工作必要条件探讨 |
| 2.3.2 吐丝机的速度控制 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 线材运动及力学模型的建立 |
| 3.1 吐丝管的空间曲线描述 |
| 3.2 线材在吐丝管中的运动模型 |
| 3.2.1 线材在吐丝管中的速度分析 |
| 3.2.2 线材在吐丝管中的加速度分析 |
| 3.3 线材与吐丝管中的动力学模型 |
| 3.3.1 线材运动惯性力分析 |
| 3.3.2 线材轴向作用力分析 |
| 3.3.3 线材与吐丝管的力学平衡分析 |
| 3.4 线材在吐丝管中的弯曲变形模型 |
| 3.4.1 线材弹塑性变形力矩分析 |
| 3.4.2 线材的弯曲曲率和力矩分析 |
| 3.4.3 吐丝管卷曲力矩分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 吐丝管空间曲线反求及动力学数值分析 |
| 4.1 德马克型吐丝管点云数据采集实验 |
| 4.1.1 实验设备 |
| 4.1.2 实验内容及步骤 |
| 4.2 点云数据处理及空间曲线方程拟合 |
| 4.2.1 点云数据处理及空间曲线方程拟合 |
| 4.2.2 吐丝管空间曲线方程的拟合 |
| 4.3 吐丝管曲率分析 |
| 4.4 吐丝过程运动数值分析 |
| 4.4.1 数值模拟算法 |
| 4.4.2 相对速度分析 |
| 4.4.3 加速度分析 |
| 4.5 线材在吐丝管中受力数值分析 |
| 4.5.1 线材轴向力分析 |
| 4.5.2 吐丝管壁正压力分布 |
| 4.5.3 吐丝管壁摩擦力分布 |
| 4.5.4 吐丝管中线材弯曲分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 基于优化BP网络的吐丝管寿命预测 |
| 5.1 BP神经网络的概述 |
| 5.1.1 BP网络在寿命预测中的优势 |
| 5.1.2 BP神经网络结构与学习算法 |
| 5.1.3 基本BP网络的学习算法与缺陷 |
| 5.2 BP神经网络的设计及优化 |
| 5.2.1 网络的拓扑结构设计 |
| 5.2.2 激活函数的选择及优化 |
| 5.2.3 学习算法的选择及优化 |
| 5.3 基于优化BP网络的吐丝管寿命预测实验 |
| 5.3.1 实验数据的采集 |
| 5.3.2 训练样本归一化处理 |
| 5.3.3 网络模型参数选取及训练 |
| 5.3.4 网络训练结果及分析 |
| 5.3.5 吐丝管寿命预测结果及分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 全文总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间主要研究成果 |
| 致谢 |
（10）高强钢筋多辊矫直止转筋系统研究与有限元模拟（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究的目的和意义 |
| 1.2 辊式矫直技术的发展概况 |
| 1.2.1 国外辊式矫直技术的发展概况 |
| 1.2.2 国内辊式矫直技术的发展概况 |
| 1.3 钢筋止转理论及止转机构研究成果 |
| 1.3.1 钢筋止转理论研究成果 |
| 1.3.2 钢筋止转机构研究成果 |
| 1.4 课题研究的主要内容和方法 |
| 第2章 钢筋开卷弹复扭转产生机理 |
| 2.1 吐丝及冷却过程分析 |
| 2.1.1 吐丝机的作用与结构 |
| 2.1.2 吐丝管曲线的数学模型 |
| 2.1.3 吐丝及冷却过程钢筋力学性能变化 |
| 2.2 钢筋扭转弹复过程分析 |
| 2.2.1 钢筋扭转过程分析 |
| 2.2.2 钢筋正向扭转受力分析 |
| 2.2.3 钢筋弹复受力分析 |
| 2.2.4 钢筋弹复角度和正向扭转角度之间关系 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 多辊矫直止转筋机构设计 |
| 3.1 多辊矫直止转筋机构方案设计 |
| 3.2 多辊矫直止转筋机构参数确定 |
| 3.2.1 多辊矫直止转筋机构辊径计算 |
| 3.2.2 多辊矫直止转筋机构参数计算 |
| 3.3 多辊矫直止转筋机构结构设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 多辊矫直止转筋机理研究 |
| 4.1 钢筋受力分析 |
| 4.2 上止转辊与上夹送辊压下量求解 |
| 4.2.1 有限差分法简介 |
| 4.2.2 钢筋弯矩比与弹曲比拟合关系式 |
| 4.2.3 上止转辊压下量求解 |
| 4.2.4 上夹送辊弹性压下量求解 |
| 4.3 多辊止转筋机理研究 |
| 4.4 多辊等曲率研究 |
| 4.4.1 大变形等曲率原理 |
| 4.4.2 多辊等曲率分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 多辊止转筋与等曲率过程数值模拟 |
| 5.1 多辊止转筋过程有限元模拟 |
| 5.1.1 多辊止转筋分析设置 |
| 5.1.2 多辊止转筋求解控制 |
| 5.1.3 多辊止转筋结果分析 |
| 5.2 三辊止转筋过程有限元模拟 |
| 5.2.1 三辊止转筋分析设置与求解控制 |
| 5.2.2 三辊止转筋结果分析 |
| 5.3 多辊等曲率过程有限元模拟 |
| 5.3.1 多辊等曲率分析设置与求解控制 |
| 5.3.2 多辊等曲率结果分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
四、小规格线材生产中吐丝管使用方法的优化（论文参考文献）
- [1]工艺优化与创新改善高线产品包装质量[J]. 张毅军,荣绍永,张永堂,李坤. 冶金管理, 2020(07)
- [2]高速线材吐丝机生产质量影响因素分析[J]. 宋滋谭. 装备机械, 2019(02)
- [3]翻译实践报告 ——德国功能派目的论视角下的机械科技文本汉译实践[D]. 王宏. 东华大学, 2019(03)
- [4]一种防止高速线材尾部留在吐丝机里的控制方法[J]. 李冬清. 安徽冶金科技职业学院学报, 2017(02)
- [5]高速线材生产线吐丝部位的优化与实现[D]. 杜守森. 青岛理工大学, 2016(06)
- [6]高线成品区域夹送辊的控制系统改进方案[D]. 龚尧. 大连理工大学, 2016(03)
- [7]提高吐丝管寿命的措施及优化设计[J]. 何玉林. 铸造技术, 2015(12)
- [8]基于800xA平台的ABB线材减定径生产线[D]. 李鹏飞. 青岛理工大学, 2015(03)
- [9]高速线材吐丝过程动力学分析及吐丝管寿命预测研究[D]. 刘驰. 中南大学, 2013(06)
- [10]高强钢筋多辊矫直止转筋系统研究与有限元模拟[D]. 谷慧勇. 燕山大学, 2013(02)