一、A New Process Study on Comprehensive Utilization of NO_x from Nitric Acid Plant（论文文献综述）
崔荣基[1]（2021）在《粉煤灰基催化剂协同脱硫脱硝性能及机理研究》文中提出燃煤发电不仅会释放出NOx和SO2等大气污染物,同时也会排放出大量的粉煤灰等固体废弃物,燃煤烟气的脱硫脱硝治理以及粉煤灰的资源化合理化利用关乎着人类生命健康与生态环境安全。目前,燃煤电厂多采用一对一的脱硫脱硝技术,其存在占地面积大、投资和运行成本高、氨逃逸、空预器堵塞、蓝色烟羽和催化剂失活等一系列问题。同时,我国粉煤灰利用也存在着综合利用率及高附加值利用率较低等问题。基于这些工程技术现状,本文提出了粉煤灰基催化剂协同脱硫脱硝新工艺,即粉煤灰基催化剂催化H2O2快速氧化NO,并结合碱吸收装置实现烟气协同脱硫脱硝。该工艺不仅可以实现粉煤灰的高附加值利用,同时符合以废治污、循环经济的新发展理念。以粉煤灰为原材料制备多种催化剂,测试其催化H2O2氧化NO的性能以及耦合碱吸收后的脱硫脱硝效率,并结合各种表征手段推测其反应机理。最后在设有烟气预氧化装置的烟气循环流化床实验平台上开展协同脱硫脱硝中试实验,初步探究其工业化应用的可行性。通过球磨和碱改性改善粉煤灰微观结构。湿法球磨对粉煤灰的破碎效果好于干法球磨,粉煤灰粒度随着球磨时间、粉煤灰与水的重量比以及球磨珠与粉煤灰的重量比的增大而不断降低。碱改性破坏了粉煤灰玻璃体中的硅铝网状结构,释放出活性氧化硅与氧化铝,同时使粉煤灰变得疏松多孔,比表面积和孔容增大。通过磁选、碱酸复合处理制备粉煤灰基铁基催化剂。湿法磁选对煤粉锅炉粉煤灰的除铁效果要好于流化床锅炉粉煤灰,且磁选所得磁珠的全铁含量随着磁选次数、磁场强度、水灰重量比的增大而增大,随着粉煤灰粒度的减小先增大后降低。磁珠经过碱酸复合处理后,铝铁组分分别以氧化铝和赤铁矿的形式富集在磁珠表面,其中表面氧化铝数量的增加不仅提高了赤铁矿在表面的分散性,还增加了表面L酸酸量,促进H2O2在表面的吸附。而Fe OAl的形成导致催化剂带有大量的氧空缺位,这有利于催化反应过程中Fe3+向Fe2+的转变,提高羟基自由基的生成速率,因此表现出较高的催化H2O2氧化NO性能,结合碱液吸收可以实现90%左右的脱硝效率和100%脱硫效率。通过碱熔-水热晶化法合成粉煤灰基HY分子筛。粉煤灰基HY分子筛可以实现76%的脱硝效率和100%的脱硫效率。脱硝效率与分子筛的B酸含量呈正相关,结合原位红外测试以及电子顺磁共振表征结果推测,NO经过氧化以及非均相裂解而产生的NO+先取代HY分子筛中B酸的质子,然后被H2O2氧化成硝酸而离开分子筛表面,留下带有单电子轨道的B酸则作为催化活性中心催化H2O2氧化NO为硝酸。但硝酸会使分子筛的骨架铝脱除,进而导致结晶度降低,表面结构变差,B酸含量降低,因此催化稳定性变差。通过浓硫酸酸浸制备粉煤灰基固体酸催化剂。浓硫酸高温酸浸不仅使粉煤灰中大量铝组分溶出,还会与脱铝残渣的硅羟基反应生成固体酸催化剂（Si O2-O-SO3H）。相比于原灰,所制得的固体酸催化剂比表面明显增大,吸水性增强,且表面L酸含量增多。该固体酸催化剂可以催化H2O2氧化NO,催化氧化反应对H2O2浓度表现为零级反应,而对NO浓度表现为一级反应,指前因子与活化能分别为1.1×104 s-1和19870 J/mol。推测NO氧化机理为固体酸催化剂通过与H2O2之间的氢键进一步增强了氧原子的电负性,该电负性较强的氧原子可以快速将NO氧化为NO2。在结合碱吸收情况下,可以实现92%的脱硝效率和100%的脱硫效率,脱硝产物为硝酸盐和亚硝酸盐,脱硫产物为硫酸盐。粉煤灰基HY分子筛、铁基催化剂和固体酸催化剂的脱硝效率随着烟气中NO与SO2浓度的增大而降低。在氧气含量相对较高时,增大氧含量有利于粉煤灰基HY分子筛和铁基催化剂脱硝效率的提高,而粉煤灰基固体酸催化剂脱硝效率不受氧含量变化的影响。粉煤灰基固体酸和HY分子筛的脱硝效率随着H2O2浓度的增大逐渐增大,而粉煤灰制铁基催化剂的脱硝效率随着H2O2浓度的增大先增大后保持不变。三种催化剂的脱硝效率随着H2O2流量以及反应温度的增大先增大后降低。粉煤灰基固体酸和HY分子筛的脱硝效率随着催化剂用量的增大先增大后保持不变,而粉煤灰制铁基催化剂的脱硝效率随着催化剂用量的增大先增大后降低。粉煤灰基固体酸催化剂在长时间脱硫脱硝中性能最为稳定,其催化H2O2氧化NO的工艺具备投资成本与运行成本低的经济性优势。基于粉煤灰基固体酸催化剂,开展NO预氧化的烟气循环流化床协同脱硫脱硝中试实验研究。实验条件为:双氧水浓度为15%,烟气湿度为6%,SO2浓度为1000 mg/m3,NO浓度为500 mg/m3,Ca/（S+N）=1.6,催化氧化空速为81400 h-1,获得100%的脱硫效率和81.6%的脱硝效率。协同脱硫脱硝实验中,烟气中NO和SO2浓度、双氧水浓度、入口烟气温度和停留时间影响烟气预氧化与床内碱吸收两个过程的化学反应,脱硝效率随着停留时间和双氧水浓度的增大而增大,随着烟气NO和SO2浓度的增大而减小,随着烟气温度的增大先增大后降低;而脱硫效率主要受烟气入口温度影响较大,随着烟气入口温度的增大先增大后降低。Ca/（S+N）和烟气湿度主要影响床内碱吸收过程,脱硫脱硝效率随着Ca/（S+N）的增大先增大后保持不变,随着烟气湿度的增大先增大后降低。
骆燕苏[2]（2021）在《热活化改性水淬锰渣同步脱硫脱硝的研究》文中提出金属冶炼属于典型的高污染、高能耗、资源型行业,其烟气排放导致的环境污染问题突出,制约了金属冶炼行业的可持续发展。目前,大多数的冶炼厂利用高浓度的SO2烟气进行硫资源回收制酸,该工艺提高了冶炼厂的经济效益,但制酸尾气中依然含有500～3000 mg/m3的SO2和未得到有效去除的NOx,而制酸尾气直接排放将会造成严重的环境污染。故对金属冶炼行业来说,开展低成本、高效率的烟气同时脱硫脱硝新技术是金属冶炼行业的迫切需求。本文利用热活化后水淬锰渣制备成新型脱硫脱硝浆液脱除金属冶炼烟气中的SO2和NOx,旨在通过简单的预处理从根本上提高矿渣浆液的脱硫脱硝性能。并通过表征分析,阐明矿渣活性调控机制,此外,结合原位产物分析,提出脱硫脱硝反应机理,同时优化工艺条件,为工业化应用提供理论依据。主要的研究结论如下:（1）首先对原始的水淬锰渣进行表征分析,发现水淬锰渣主要由Ca O、SiO2、Mn、Al2O3、Mg O、S、K和Na组成,可见水淬锰渣的碱金属氧化物含量高,有利于脱硫脱硝反应的进行;但原始水淬锰渣中Ca3Mg（SiO4）2、Ca3Al2（SiO4）3、Mn7O8（SiO4）等主要物相的结构及性质稳定,参与化学反应的活性有限;且含Mn物相主要以MnS和MnO的形式存在,其中MnS作为还原性物质,在参与脱硫脱硝反应时,将消耗一定量的氧化剂,与NOx和SO2形成竞争氧化关系,抑制了浆液的脱硫脱硝效率。探究了不同氧化剂（KMnO4、H2O2、NaCl O和K2Cr2O7）在水淬锰渣复合浆液中对脱硫脱硝效果的影响。其结果表明,与其他氧化剂比,高锰酸钾/水淬锰渣复合浆液展现出更强的氧化性能,这主要归因于KMnO4更高的氧化还原电位,且其氧化性能不受溶液p H值。（2）考察了不同热活化温度与时间、相调节剂的种类与添加量对水淬锰渣脱硫脱硝效果的影响。结果表明,加入焙烧后的水淬锰渣可提高纯KMnO4溶液的脱硝作用,两者存在协同作用,加入20%Ca O作为相调节剂于900℃焙烧120min所制备的水淬锰渣浆液脱硫脱硝效果最好,脱硝率可达84.9%,且高效率持续时间有所增加;通过表征分析发现,最佳预处理条件下脱硫脱硝效率提高的原因主要有:水淬锰渣发生了彻底的物相变化,抑制脱硝作用的物相转化为促进脱硝的物相结构;对比其他预处理条件,有可促进脱硝的新物相（MnSO4、Ca MnO3）生成;水淬锰渣经过改性后高价态锰的含量提高,高价锰对氮氧化物的氧化性更强;预处理后的水淬锰渣浆液的p H值增加,碱性缓冲溶液更有利于脱硝。（3）对反应过程中水淬锰渣浆液的固相和液相进行表征,并通过热力学计算推导出反应机理。最终认为水淬锰渣复合浆液的脱硝路径主要通过高锰酸钾对NO的氧化、NO2的水化反应,以及水淬锰渣的活性物相Ca MnO3、MnO2的氧化,三者存在协同作用促进脱硝反应的进行;脱硫路径主要通过SO2的水化反应、高锰酸钾的氧化以及金属离子的催化氧化反应。除此之外,矿浆的碱性缓冲环境也有利于浆液对SO2和NOx的吸收。（4）探究了水淬锰渣脱硫脱硝反应过程中的工艺条件。发现当烟气量增加时,由于气体的快速流动,导致NOx在反应器中的停留时间过短,没有与浆液充分接触反应,从而降低NOx的去除率;浆液的搅拌速度需控制在一定的范围内,才能使浆液充分混合且有足够的接触反应时间,在不消耗过多机械能的同时获得高脱硝率;浆液中矿渣的浓度不仅影响活性组分的多少和浆液的p H值,还会增大搅拌阻力;SO2溶于水生成亚硫酸根和亚硫酸氢根,它们可与NO2发生反应,促进了NO2的吸收。
刘冰[3]（2020）在《磷酸硅铝分子筛SAPO-34晶化母液的资源化及产品应用性能研究》文中认为磷酸硅铝分子筛SAPO-34是甲醇制烯烃反应中重要的催化剂。SAPO-34晶化母液是在水热法制备SAPO-34分子筛的过程中产生的一种工业废液,其主要成分为水、模板剂（三乙胺）、铝源（Al2O3）、磷源（磷酸）、硅源（SiO2）及残留的SAPO-34分子筛。母液的直接排放不仅污染环境,还会造成原料浪费,所以有必要对母液进行循环利用。目前对于SAPO-34母液回用的研究主要集中于母液循环法合成SAPO-34分子筛,而其他方面的研究较少。本论文中,一方面回收母液中的三乙胺（TEA）,利用无机元素制备絮凝剂,将制备的絮凝剂应用于城市生活污水的处理中;另一方面利用母液制备SAPO-34分子筛,将其作为载体制备负载型催化剂,应用于催化臭氧氧化NO反应中,并进一步提出一种过硫酸铵协同催化臭氧氧化的同时脱硫脱硝新工艺。具体进行了如下研究工作:（1）分馏法回收SAPO-34母液中的三乙胺,利用剩余的无机元素制备聚磷硫酸铝絮凝剂。结果表明分馏法回收了母液中80.5%的三乙胺,残留三乙胺经过水洗溶出,之后利用催化臭氧氧化技术将其分解。在絮凝剂的制备过程中,利用响应曲面法得出最佳制备条件:[P]/[Al]和[OH]/[Al]的摩尔比分别为0.25和1.05,反应温度85℃。聚磷硫酸铝絮凝剂的主要组成元素为Al、O、P、Na和S,且形成了无定形聚合物。在处理城市生活污水时,聚磷硫酸铝的最佳投加量为40 mg·L-1,浊度、COD和总磷的去除率分别为89.3%、79.7%和72.6%。此外,聚磷硫酸铝的最佳投加量比聚合氯化铝低20 mg·L-1。（2）以SAPO-34母液为实验对象,考察了[SiO2]/[Al2O3]摩尔比、[TEA]/[Al2O3]摩尔比和晶化时间对SAPO-34分子筛合成的影响。结果表明原料配比为Al2O3:P2O5:SiO2:TEA=1.00:1.00:0.16:3.00时,在200℃条件下,反应6 h合成出相对结晶程度较高,平均粒径为2-3 μm的SAPO-34分子筛。将合成的SAPO-34与一种商品级SAPO-34进行对比,发现合成的SAPO-34比表面积更大,晶粒的尺寸更小,而且拥有更多的中强酸中心。在甲醇制低碳烯烃反应中,合成SAPO-34分子筛的催化寿命为商品级SAPO-34催化寿命的2.2倍。（3）以自制的SAPO-34分子筛为载体,制备了 FeOx/SAPO-34催化剂,并将其应用于催化臭氧氧化NO反应中。催化剂的最佳制备条件是:NH4+/SAPO-34在0.05 mol·L-1的硝酸铁溶液中反应15 h。利用电子顺磁共振等技术研究了反应机理,结果表明氧空位是催化剂的活性位点,并检测到超氧自由基和羟基自由基的生成。考察了[O3]/[NO]摩尔比、停留时间、水蒸气体积分数和SO2的浓度对NO氧化率的影响,在最佳反应条件下NO的氧化率达到55.0%。反应50 h后,NO氧化率仅下降了 10.2%,表明FeOx/SAPO-34催化剂具有一定的抗水抗硫性。（4）提出了一种过硫酸铵协同催化臭氧氧化同时脱除燃煤烟气中SO2和NOx的方法。氧化反应后的气体全部通入氨水/过硫酸铵混合溶液中,在优化反应条件下:吸收剂的pH为9.0,过硫酸铵的浓度为0.20 mol·L-1,氨水体积分数为0.8%,反应温度15℃,吸收剂体积为150 mL,NO的转化率和SO2的吸收率分别达到92.6%和100.0%。研究了同时脱硫脱硝中的化学反应:当溶液的pH范围为7.0-9.0时,羟基自由基和硫酸根自由基发挥主要的氧化作用;而pH低于7.0时,臭氧和过硫酸铵起氧化作用。吸收液经过10次的同时脱硫脱硝,反应产物可以制备出含氮量为24.5%的复合肥料。
孟昭磊[4]（2020）在《稀土精矿负载Fe2O3矿物催化材料NH3-SCR脱硝性能研究》文中进行了进一步梳理本文以富含Ce氧化物的稀土精矿为催化材料的载体,采用硝酸铁溶液浸渍、球磨、高能球磨、微波焙烧获得一系列矿物催化材料。采用XRD、EDS、SEM、TPD、XPS、等手段对催化材料的矿相结构、表面形貌、表面性质进行相关的表征分析,同时评估和比较了样品在微反应器中的脱硝活性。通过浸渍法以不同的制备工艺流程（无球磨、普通球磨、高能球磨）、不同硝酸铁溶液浓度（0mol/L、0.1mol/L、0.5mol/L、1.0mol/L）、不同焙烧温度（300℃、350℃、400℃、450℃）为变量,探究制备过程中各个实验变量的对比与检测,得到浸渍法制备稀土精矿负载Fe2O3催化材料的最佳工况。主要结论如下:1.通过无球磨制备对稀土精矿负载Fe2O3矿物催化材料样品的300℃、350℃、400℃、450℃四种不同温度微波焙烧。确定最佳焙烧温度350℃,NO去除率可达80.6%。四种微波焙烧温度催化活性排序为:350℃焙烧样品>450℃焙烧样品>400℃焙烧样品>300℃焙烧样品。2.通过无球磨、普通球磨、高能球磨的样品进行对比。确定球磨对样品处理是积极有效的。高能球磨的样品优于其它两个样品,反应温度350℃时,NO去除率可达92%。这表明样品在高能球磨的作用下使稀土精矿产生晶型畸变,使矿物催化材料的活性大大提高。三种制备流程催化活性排序:高能球磨制备>普通球磨制备>无球磨制备。3.微波焙烧可使矿物颗粒表面产生大量裂纹,增大比表面积,硝酸铁溶液浸渍使矿物颗粒增加表面活性位点,粗糙且多孔的形貌特征,而且增加稀土精矿酸性位点,更容易吸附碱性气体NH3。4.不同摩尔浓度硝酸铁溶液的浸渍+高能球磨+350℃微波焙烧;出现Ce7O12和Fe2O3衍射峰聚集,并出现新的FeCe2O4特征峰。氟碳铈矿分解过程中Ce2O3会转化为Ce7O12,Ce7O12中含有Ce3+,所以Ce3+的含量会有所增加,并且部分较弱的氟碳铈的峰已经完全消失,且大部分Fe2O3以高分散或无定形的形式嵌布在稀土精矿上,形成了少部分的FeCeO复合氧化物。5.通过XPS结果表明不同浓度的硝酸铁浸渍、微波焙烧整个完整的处理过程增加了Ce3+和Fe2+的离子含量,活性组分Ce以Ce3+和Ce4+共存;Fe以Fe2+和Fe3+的形式共存。吸附氧与晶格氧的转化明显增多,从而有更多的氧空位进行氧传递,Fe与Ce离子价态的变化也可以说明,Fe与Ce、O是存在联合协同作用,生成少部分的FeCeO复合氧化物。
蔡佳铭[5]（2020）在《硝酸工业污染物排放标准实施评估及行业环境风险分析》文中认为硝酸工业是化学工业的重要组成部分,在国民经济的发展中有重要作用。通过近几十年的发展,我国硝酸工业的规模日益壮大,尤其是随着近些年来我国硝酸需求量的不断增加和发达国家硝酸产业政策的转移,促使我国硝酸工业迅速发展。同时由于行业环境保护方面法律法规的协同管理约束下,污染物的排放也得到了有效地控制,排放量逐年递减,取得了显着的减排效果。为全面贯彻党的十九大和十九届三中全会精神,牢固树立创新、协调、绿色、开放、共享的发展理念,《国家环境保护标准“十三五”发展规划》中明确提出以环境质量标准和污染物排放标准为重点,全面加快推进各类环保标准制修订工作。我国污染物排放标准的管理开始从以标准制修订为主转向标准制修订、实施评估、宣传培训并重的阶段。《硝酸工业物污染物排放标准》（GB 26131-2010）已实施十年,同时硝酸行业本身也存在着一定的环境风险。因此,在综合国家其他环保法律、法规、排污许可制度、环评制度等积极因素,充分协调环境保护与经济发展之间的关系的基础上,对《硝酸工业物污染物排放标准》（GB26131-2010）的实施进行评估,并针对行业特点对硝酸工业大气污染物减排潜力及相应环境风险进行具体分析,不仅具有重要意义,而且可以为即将开展的修订工作提供支持。本文基于文献和企业现场调研,了解硝酸行业基本概况,并掌握国内外行业发展现状、生产工艺、污染治理技术、以及对环境可能产生的影响。对该行业以往所执行过的污染物排放标准及国外相关污染物排放标准进行梳理,进而将两者进行对比分析,以探讨现行标准的先进性与科学性。同时,依据《国家污染物排放标准实施评估工作指南（试行）》中的各项要求,对《硝酸工业污染物排放标准》（GB 26131-2010）实施进行评估,主要包括标准达标率、经济技术效益、环境效益、社会效益以及氮氧化物减排潜力分析。同时根据调研企业现状,针对环境风险源进行分析,提出环境风险防范措施。具体内容与结果如下:（1）对GB26131-2010的适用范围以及污染因子进行了分析,并提出相关建议。本标准与以往相比,创新之处是首次增加了特别排放限值一项;且排放限值同国外相关标准相比处于较为先进的水平。建议在本标准未来的修订工作中适当扩大适用范围至使用硝酸为原料生产的企业,并将N2O、氨和硝酸雾纳入限制之列。（2）通过对GB26131-2010进行评估分析发现,该标准自实施以来在各方面都取得了良好的效益,目前行业内所有企业排污达标率几乎100%。技术方面,氨氧化法生产工艺与先进的选择性催化还原法（SCR）末端治理技术得到了广泛应用;经济方面,生产运营以及设备更新成本也在企业的可承受范围之内,同时排污费的支出减少也能给企业带来一定的经济效益;环境方面,该标准实施后NOX的排放量大大减少,获得了良好的环境效益;在新标准的限制力度下,2018年COD排放量相较于旧标准的力度减少了约200万吨,NOX减少了近3万吨。（3）本文采用基于指数分解分析的LMDI模型对硝酸行业NOX减排潜力进行分析,探究了影响NOX排放的四个主要因素:技术效应、治理效应、结构效应以及经济效应。其中,技术和治理效应是促进减排的主要因素,结构效应影响较小,经济效益则会促进NOX排放。截至2018年,技术和治理效应两者共减排NOX近1.2万吨。目前大部分企业NOX排放浓度远低于标准限值,基本在100mg/m3左右,说明行业仍具有一定的减排潜力。（4）依据《企业突发环境事件风险评估指南（试行）》和《企业突发环境事件风险分级方法》（HJ 941-2018）对硝酸行业生产及储存等多个过程中可能存在的风险物质以及可能发生的事故隐患进行识别,尤其避免泄露及火灾等重大事故发生。以山西某硝酸企业为例,根据《企业突发环境事件风险分级方法》（HJ 941-2018）,进行环境风险识别、环境风险等级划分、环境风险分析,并提出相关防控措施,将风险降至企业可接受水平。
李紫珍[6]（2020）在《泥磷浆液同时脱硫脱硝研究及传质》文中提出工业烟气的主要排放物质SO2和NO严重污染环境,而泥磷是黄磷企业产生的一种难以处理的含单质磷的固体废弃物,针对于此,本论文提出了一种以泥磷浆液作为吸收液,不添加任何其他催化剂,采用湿法催化氧化技术净化工业烟气中的SO2和NO的新技术,同时利用单因素实验和响应面优化实验探究反应温度,气体速率,氧气含量及泥磷乳浊液固液比对脱硫脱硝效率的影响,最后对传质过程进行了探究。在单因素实验的探讨中,结果表明:泥磷浆液同时脱硫脱硝效率随气体流速的增大而降低;随泥磷浆液固液比的增大而增大;泥磷浆液同时脱硫脱硝率在2560℃时,随反应温度的升高而提高,而70℃时急剧降低;脱硫脱硝效率在氧含量为0%30%时,随氧含量增大显着提高,40%时急剧降低。并得出了泥磷浆液同时脱硫脱硝的最佳条件（SO2浓度1500 mg/m3、NO浓度700 mg/m3、反应温度60℃、泥磷浆液固液比为5.0 g/40 mL、含氧量20%、气流速率300mL/min）,该条件下的脱硫脱硝率在反应进行860 min内均可达99%以上。而后对泥磷浆液同时脱硫脱硝中反应温度、氧气含量和固液比进行了三因素三水平的响应面实验。得出:氧气含量>泥磷浆液固液比>反应温度。氧气含量对脱硫脱硝效率有高度显着影响。泥磷浆液同时脱硫脱硝效率和各个因素的回归方程之间的关系均是显着的,具有统计学意义,所得模拟方程具有较好的相关性。泥磷浆液同时脱硫脱硝旨在利用废弃物泥磷中的P4将O2转化为O3,利用O3氧化SO2、NO,从而达到脱硫脱硝的目的,因此,本论文对泥磷浆液产生臭氧量的影响因素进行了探究。得出:泥磷浆液固液比的增大可提高臭氧生成量;温度在2560℃时,臭氧产生成量随温度的升高而明显增大,而在70℃时臭氧产生量急剧降低,最佳温度为60℃;含氧量为30%时臭氧产生量增长最快,且臭氧最大产生量值最高。在最佳实验操作条件（反应温度60℃、泥磷浆液固液比为5.0 g/40 mL、含氧量30%,气体流量200 mL/min）下臭氧最大产生量最大,为550.6 mg/m3。在泥磷浆液同时脱硫脱硝的传质动力学探究中,脱硫传质过程为气膜控制,脱硝传质过程为液膜控制。温度在298.15 K343.15 K之间,SO2、NO气相传质系数、液相传质系数都随温度的升高逐渐呈上升趋势,但SO2、NO气相传质系数在343.15 K时降低。
崔石岩[7]（2020）在《赤泥与高炉灰共还原—磁选回收金属铁工艺及机理研究》文中指出赤泥是氧化铝生产过程中产生的废渣,颗粒粒度小、碱性强,含有丰富的铁资源。高炉灰是钢铁工业的副产品,既含碳又含有铁氧化物。赤泥与高炉灰作为固体废弃物,主要以填埋和堆存的方式贮存,不仅严重污染环境,还浪费宝贵的资源。为回收利用赤泥与高炉灰中铁资源,以高炉灰为还原剂,与赤泥共还原焙烧。对赤泥与高炉灰共还原-磁选回收金属铁工艺及机理进行了研究,并获得了最佳工艺条件。结果表明,不同产地的高炉灰（山东高炉灰（SG）、河北高炉灰（HG）、甘肃高炉灰（GG））对共还原-磁选的影响不同,所得直接还原铁（DRI）指标有差异,其中SG得到的还原铁指标最好,HG次之,GG最差。SG为还原剂时,用量30%、还原温度1200℃、还原时间60min、磨矿细度-74μm占62%、磁场强度0.1T时,可获得TFe品位92.05%、铁回收率为92.14%的金属铁。HG和GG为还原剂时,在上述条件下分别加入6%和9%的Ca F2,也能获得TFe品位和铁回收率均大于90%的金属铁。利用X射线衍射仪和扫描电子显微镜分析赤泥与高炉灰共还原产物的物相组成和微观结构。结果表明,当高炉灰用量较低时,铁矿物还原不充分,主要铁物相为金属铁、铁尖晶石和钙铝黄长石;随高炉灰用量的增加,还原气氛增强,促进了铁矿物的还原。此外,高炉灰中固定碳、铁矿物和碱性金属氧化物的含量对共还原过程均有影响。铁矿物和固定碳含量越高,越有利于铁矿物的还原和金属铁颗粒的聚集长大,还原铁指标越好。适量的碱性金属氧化物可以促进铁矿物的还原,过量后增加体系的熔点和粘度,阻碍金属铁颗粒的聚集长大,导致还原铁中TFe品位较低。在赤泥与高炉灰共还原体系中加入氟化钙,促进了铁尖晶石的还原,且产生了低熔点的钙霞石和含氟的复杂硅酸盐矿物,降低了体系的熔点,促进了金属铁颗粒的聚集长大,提高了还原铁TFe品位和铁回收率。
武永健[8]（2019）在《化学链燃烧的特性及应用研究》文中指出化学链燃烧（Chemical-Looping Combustion,CLC）作为一种新型的燃烧技术,具有可近零能耗捕集CO2的先天特性,还兼具NOx排放少和能源利用效率高的优点。目前,关于化学链燃烧的研究通常以火力发电为应用背景,大多是基于在900℃以上高温下工作的流化床反应器,并聚焦在载氧体的开发上,而针对化学链燃烧的反应特性的研究以及将其拓展应用到中低温领域的研究却鲜有报道。本文通过与催化燃烧的对比,系统地阐明了化学链燃烧的反应特性。作为一种为人熟知的燃烧技术,催化燃烧将燃料气体与助燃剂气体的气/气氧化还原反应转变为一个气/固异相催化反应,而化学链燃烧则借助于载氧体的作用,将其转变成两个可在不同的地点和不同的时刻独立进行的气/固氧化还原反应,即燃料气体与氧化态载氧体的氧化反应和助燃剂气体与还原态载氧体的还原反应。并且有别于催化燃烧在反应中空速保持不变,随着反应的进行,化学链燃烧的实质空速是不断增大的。进一步地,本文阐明了当燃料气体和助燃剂性气体被同时通入化学链燃烧反应器时,载氧体在直接参与化学链燃烧还原氧化（Redox）反应的同时,往往还具有一定的催化燃烧催化活性。本文通过特定的固定床反应器评价实验和O2滴定实验,研究了在有O2共存条件下基于CuO/Al2O3-20I和NiO/Al2O3-20I的CO燃烧反应。结果表明,CuO/Al2O3-20I上的CO燃烧反应以化学链燃烧机理为主,而NiO/Al2O3-20I上的CO燃烧反应以催化燃烧机理为主,并且NiO/Al2O3-20I的催化活性高于CuO/Al2O3-20I。本文还指出了有别于催化燃烧催化剂的反应性能主要取决于其活性组分颗粒表面的活性位数量,化学链燃烧载氧体的反应性能不仅与其活性组分颗粒表面的晶格氧数量有关,还很大程度上与活性组分颗粒里层的晶格氧有关,且存在一个特定的晶格氧的最大“取出”深度。本文通过特定的固定床反应器评价实验,研究了在氧化态CuO/SiO2-80M与H2的还原反应以及其还原态与O2的氧化反应中,气相反应物的转化率和载氧体的还原/氧化率随活性组分颗粒粒度的变化规律,从而测定了晶格氧的最大“取出”深度。进一步地,有别于催化燃烧催化剂的初期劣化现象,本文发现了在化学链燃烧Redox反应初期,新鲜载氧体存在明显的活化现象,且其活性组分颗粒会有一定程度的膨胀。CuO/Cu颗粒的Redox循环反应实验和反应前后颗粒粒度变化的金相显微镜表征实验结果表明,在化学链燃烧中,随着Redox反应次数的增加,在原本晶体结构较为完整的活性组分颗粒中,会逐渐形成反应气体和产物气体进出的“反应通道”,且伴随着活性组分颗粒尺寸的逐渐长大。而随着“反应通道”的逐渐发达,载氧体反应性能会逐渐变好并趋于稳定。进而,本文还阐明了有别于催化燃烧催化剂的反应性能通常会因活性组分分散度的下降而明显下降,对于化学链燃烧反应,在载氧体的活性组分颗粒的半径长大到晶格氧的最大“取出”深度之前,载氧体的团聚和烧结,即活性组分分散度的下降不会对其反应性能产生明显的影响。CuO/A12O3-20I载氧体的循环寿命研究结果表明,随着循环次数的增加,载氧体活性组分的分散度在不断下降,但其反应活性并未明显降低。进一步地,劣化了的CuO-NiO/Al2O3-80M载氧体的再生实验结果表明,由于晶格氧的最大“取出”深度可达十数微米,对于因粉化及团聚烧结而劣化的载氧体,往往可以采用机械研磨和造粒成型的方法来实现劣化载氧体的再生与循环利用;而对于活性组分颗粒粒度只有几纳米至几十纳米的催化剂,因团聚烧结而劣化后,往往不能采用上述方法进行再生与循环利用。基于上述化学链燃烧的特性,本文创新性地将基于中低温固定床反应器的化学链燃烧技术应用于转炉放散煤气的回收利用以及含NH3或NOX气体的净化等领域。针对钢铁行业转炉放散煤气的排放特点,将转炉放散煤气作为化学链燃烧的燃料气体,并利用过渡金属氧化物载氧体中大量的晶格氧的特性,可以将化学链燃烧应用到间歇排放、热值低且波动大的放散煤气的处理上,即在转炉放散时段和非放散时段分别将放散煤气和空气导入充填有Cu基载氧体的化学链燃烧反应器,以交替进行载氧体的还原和氧化反应过程,从而可以实现转炉放散煤气的安全清洁利用。基于此,在350℃、还原反应空速4000 h-1以及氧化反应空速159 h-1的条件下,对CuO/Al2O3-20I的Redox循环反应寿命的研究结果表明,在经历24000次循环（反应时间累计5600 h）后,CuO/Al2O3-20I仍保持良好的反应性能。通过将NH3当作化学链燃烧的燃料气体,并利用过渡金属氧化物载氧体的氧化态具有的适当的氧化能力这一特性,可以将化学链燃烧应用到具有高N2选择性的NH3深度脱除上,即在氧化态载氧体与NH3的还原反应中,氧化态载氧体被转化为还原态载氧体,而NH3被转化为N2和H2O;随后,还原态载氧体被空气氧化再生为氧化态载氧体。结果表明,在氧化态载氧体与NH3的还原反应中,CuO/Al2O3-10IP的NH3脱除反应活性明显高于MnO2/Al2O3-10IP 和 Fe2O3/Al2O3-10IP,其 T50和T90 分别为 215℃ 和 250℃,并且三种载氧体上的N2选择性均很高,即使温度提高至350℃,N2选择性仍均保持在95%以上;而当反应气氛中同时有O2存在时,由于分子氧过强的氧化性,会导致反应的N2选择性严重恶化,当反应温度提高至300℃以上时,N2选择性均降低至80%以下。为此,针对含低浓度NH3气体的净化,提出了基于变温吸附（TSA）和化学链燃烧相耦合的TSA-CLC新工艺,即将待净化气体先通入充填有吸附剂的吸附塔,NH3被吸附剂吸附并实现与O2的分离,然后再进行后续的NH3脱附、氧化态载氧体与NH3的还原反应以及还原态载氧体的氧化再生反应等过程。与常规的选择性催化氧化（SCO）或TSA-SCO工艺相比,该工艺具有N2选择性高、能耗低和污染物排放量少的特点。通过将NOx作为化学链燃烧的氧化剂气体,并利用过渡金属氧化物载氧体的还原态具有的还原能力,还可以将化学链燃烧应用于烟气脱硝上,即在还原态载氧体与NOx的氧化反应中,还原态载氧体被转化为氧化态载氧体,而NOx被转化为N2;随后,氧化态载氧体被还原性气体（如CO）再生为还原态载氧体。实验结果表明,基于还原态CuO/Al2O3-10IP和CO的NO脱硝反应包括化学链燃烧机理和催化机理,但是在整个实验温度区间（100～300℃）,脱硝反应以化学链燃烧机理为主。对于燃气锅炉烟气模拟气的脱硝反应,相比于以C2H5OH、CH3OH、H2或NH3作还原气体,以CO作还原气体的脱硝性能明显更佳,空速为10000 h-1时的T90可低至125℃;而烟气中的O2则会降低CuO/Al2O3-10IP载氧体中的还原态铜物种的占比,从而恶化其脱硝反应性能。但是提高CO的添加浓度,使烟气中02过量系数λ略小于1.0,即可获得较高的NO转化率（≥ 90%）。进而,本文还研究了基于化学链燃烧原理的汽车尾气中NOx、CO和HC的协同脱除。结果表明,当λ略小于1.0时,仅用CuO/A12O3-10IP填充床虽然能实现CO的完全脱除,同时NO转化率也能达到90%,可是此时反应气氛中O2不足,导致C3H6脱除率较低。对此,本文验证了基于还原态NiO/Al2O3-10IP的C3H6水蒸重整反应和化学链燃烧脱硝反应,协同深度脱除CuO/Al2O3-10IP反应残留的NO和C3H6的技术路线,从而提出了基于CuO/Al2O3-10IP和NiO/Al2O3-10IP填充床反应器的汽车尾气中NOx、CO和HC的协同深度脱除新工艺。
王志鹏[9]（2019）在《NOx和SO2在Ca（OH）2表面脱除机理与应用研究》文中研究表明低温同时脱硫脱硝技术是在半干法脱硫基础上,实现NOx和SO2的协同脱除,为此需要详细研究NOx、SO2在Ca（OH）2等吸收剂表面的脱除反应路径且要提高协同脱除效率,以此为背景本文研究了NOx、SO2协同脱除过程气固反应机制。首先通过原位漫反射装置测定Ca（OH）2和NOx、SO2反应的产物的光谱,分析产物成分和结构;其次用固定床实验平台研究了协同脱除效率,反应物和产物生成和消耗比例,研究温度、O2等的影响,通过间歇性通断气相反应物,研究NOx/SO2和Ca（OH）2反应过程,本文提出了详细的气相转化反应路径,从气固反应的角度角度解释反应机理;然后建立了固定床脱硫脱硝的反应模型,拟合了实验数据,获得了扩散系数、反应速率常数、衰减因子等参数,验证了反应机理,用DFT计算从微观角度解释了NOx和SO2协同脱除机理;最后通过工业化试验和应用验证了协同脱除新工艺。本文发现NO2的脱除是两个NO2先发生歧化反应,然后再和Ca（OH）2发生酸碱反应生成产物,反应前期生成Ca（NO2）（NO3）,随后被NO2氧化成Ca（NO3）2。随着反应的进行产物结构经历了表面桥式硝酸盐→双齿硝酸盐→单齿硝酸盐→体相硝酸盐的变化。NO2的反应级数约等于2,NO2的脱除分两部分,N2O4反应以及两个NO2的反应。NO2能氧化Ca（NO2）2,但却很难氧化Ca SO3。NO和Ca（OH）2反应弱,产物为亚硝酸-硝基物种以及硝酸盐物种。NOx、SO2在Ca（OH）2表面协同脱除时,产物主要是Ca（NO3）2和Ca SO4,从反应物到终产物之间存在硫和氮的含氧酸盐的多分子的活性中间体,中间体分解生成终产物。1000～850cm-1之间的红外光谱先快速上升然后下降,即Ca SO3会部分的被氧化。NO和NO2可形成协同脱除。无O2时NO2和SO2协同脱除时,NO2转化成NO。O2对Ca（OH）2和SO2反应生成Ca SO3的过程无影响,但有O2时反应生成了更多的Ca SO4。Ca（NO2）2和SO2反应产物是Ca S2O6。SO2脱除过程中能同时脱除NO,1分子的NO和1分子的SO2结合。SO2或NO2时“倒扣”着吸附在Ca2+位上时,和Ca2+相邻的O2-位能协同吸附NO2或NO。在模型研究方面,提出了成核膨胀共模型用于修正反应面积,可以更好拟合有扩散影响的实验数据。本文提出了分段协同脱除工艺,形成高SO2区域,实现了SO2和NOx的高效协同脱除,形成了基于半干法的同时脱硫脱硝新工艺。
陈应萍[10]（2019）在《硝酸装置挖潜增效技术研究》文中进行了进一步梳理双加压法氨氧化制备硝酸是目前应用最为广泛的工业化硝酸生产工艺,经历几十年的发展和完善,该方法工艺成熟可靠、产品质量稳定、安全节能效果良好、运转率较高。但是随着环保要求的日益严格,原有硝酸装置的绿色、高效面临着诸多挑战。本文主要围绕在实际生产过程中,影响装置安全环保高效运行的三个关键问题开展研究。其一是硝酸装置开车启动前部分放空氨气的回收再利用问题;其二是硝酸装置在较低负荷（70-80%）下运行时,经常出现的吸收塔效率低、因系统波动产生的频繁停车问题;其三是硝酸生产过程中铂催化剂消耗居高不下问题。本文针对中浩公司硝酸装置进行相关的工艺研究,开展了针对性技术改造,对相关工艺设备和仪表进行了升级改造,进一步改进了工艺操作控制方法。运行结果表明,经过改造的生产装置环保运行能够满足环保新标准的要求,同时提升了装置生产能力和质量水平,并进一步降低了原料和公辅消耗,达到环保升级和提质降本增效的目的。本研究结果为中浩公司实施二期工程提供了技术基础和发展方向。
二、A New Process Study on Comprehensive Utilization of NO_x from Nitric Acid Plant（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、A New Process Study on Comprehensive Utilization of NO_x from Nitric Acid Plant（论文提纲范文）
（1）粉煤灰基催化剂协同脱硫脱硝性能及机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 燃煤烟气脱硫脱硝技术 |
| 1.1.1 燃煤烟气脱硝技术 |
| 1.1.2 燃煤烟气脱硫技术 |
| 1.2 燃煤烟气协同脱硫脱硝技术研究进展 |
| 1.2.1 固相吸附/再生协同脱硫脱硝技术 |
| 1.2.2 气固催化协同脱硫脱硝技术 |
| 1.2.3 吸收剂喷射协同脱硫脱硝技术 |
| 1.2.4 催化氧化协同脱硫脱硝技术 |
| 1.2.5 氧化剂氧化协同脱硫脱硝技术 |
| 1.2.6 高能电子活化氧化协同脱硫脱硝技术 |
| 1.3 粉煤灰的综合利用现状 |
| 1.3.1 粉煤灰的产生与危害 |
| 1.3.2 粉煤灰的综合利用现状 |
| 1.3.3 粉煤灰的高附加值利用研究进展 |
| 1.4 论文的主要研究内容 |
| 第二章 脱硫脱硝实验平台及实验方法 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 固定床协同脱硫脱硝实验平台 |
| 2.2.1 平台简介 |
| 2.2.2 实验试剂及仪器 |
| 2.3 烟气循环流化床协同脱硫脱硝实验平台 |
| 2.3.1 平台简介 |
| 2.3.2 实验仪器及试剂 |
| 2.4 脱除效率计算方法 |
| 2.5 催化剂及反应产物表征手段 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 粉煤灰活化与磁选 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验步骤 |
| 3.3 粉煤灰活化 |
| 3.3.1 粉煤灰机械球磨 |
| 3.3.2 粉煤灰改性研究 |
| 3.4 粉煤灰磁选 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 粉煤灰基铁基催化剂催化 H_2O_2氧化 NO协同脱硫脱硝性能 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 催化剂制备 |
| 4.3 粉煤灰制铁基催化剂脱硫脱硝实验 |
| 4.3.1 催化剂表征分析 |
| 4.3.2 催化剂脱硫脱硝性能 |
| 4.3.3 热处理温度对催化剂脱硫脱硝性能的影响 |
| 4.3.4 铁负载量对催化剂脱硫脱硝性能的影响 |
| 4.4 磁珠制铁基催化剂脱硫脱硝性能 |
| 4.4.1 催化剂的表征分析 |
| 4.4.2 脱硫脱硝性能 |
| 4.4.3 脱硫脱硝产物及反应路径分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 粉煤灰基HY分子筛催化 H_2O_2氧化 NO协同脱硫脱硝性能 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 分子筛制备与处理 |
| 5.3 粉煤灰基 HY 分子筛的合成研究 |
| 5.3.1 碱熔处理对粉煤灰的影响 |
| 5.3.2 碱度对Y分子筛合成的影响 |
| 5.3.3 导向剂添加量对Y分子筛合成的影响 |
| 5.3.4 硅铝比对Y分子筛合成的影响 |
| 5.3.5 晶化时间对Y分子筛合成的影响 |
| 5.4 粉煤灰基HY分子筛脱硫脱硝实验及机理分析 |
| 5.4.1 粉煤灰基HY分子筛脱硫脱硝实验 |
| 5.4.2 HY分子筛脱硫脱硝机理分析 |
| 5.5 硝酸处理对HY分子筛脱硫脱硝性能的影响 |
| 5.5.1 分子筛表征分析 |
| 5.5.2 脱硫脱硝性能分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 粉煤灰基固体酸催化剂催化 H_2O_2氧化 NO协同脱硫脱硝性能 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 催化剂制备 |
| 6.3 催化剂表征分析 |
| 6.3.1 催化剂结构表征 |
| 6.3.2 催化剂的XPS表征 |
| 6.3.3 催化剂表面酸性表征 |
| 6.3.4 催化剂TG表征 |
| 6.3.5 催化剂SEM表征 |
| 6.3.6 催化剂BET表征 |
| 6.4 固体酸催化剂的脱硫脱硝性能 |
| 6.5 酸处理时间与温度对脱硝性能的影响 |
| 6.6 固体酸催化 H_2O_2氧化 NO的脱硝反应动力学 |
| 6.6.1 内外扩散影响 |
| 6.6.2 反应级数 |
| 6.6.3 反应速率常数与活化能 |
| 6.7 脱硫脱硝产物分析及机理推测 |
| 6.8 本章小结 |
| 第七章 粉煤灰基催化剂技术经济性比较分析 |
| 7.1 前言 |
| 7.2 催化性能分析 |
| 7.2.1 烟气组分对脱硫脱硝效率的影响 |
| 7.2.2 H_2O_2浓度对脱硫脱硝效率的影响 |
| 7.2.3 H_2O_2流量对脱硫脱硝效率的影响 |
| 7.2.4 催化温度对脱硫脱硝效率的影响 |
| 7.2.5 催化剂剂量对脱硫脱硝效率的影响 |
| 7.3 催化稳定性分析 |
| 7.4 经济性分析 |
| 7.5 本章小结 |
| 第八章 烟气循环流化床协同脱硫脱硝中试试验研究 |
| 8.1 前言 |
| 8.2 烟气循环流化床试验操作参数 |
| 8.2.1 催化剂用量 |
| 8.2.2 颗粒带出气速 |
| 8.2.3 操作气速与停留时间 |
| 8.2.4 双氧水浓度与流量 |
| 8.2.5 模拟烟气各组分浓度 |
| 8.2.6 烟气湿度 |
| 8.2.7 流化床入口温度 |
| 8.2.8 Ca/(S+N) |
| 8.3 结果与讨论 |
| 8.3.1 停留时间对协同脱硫脱硝效率的影响 |
| 8.3.2 双氧水浓度对协同脱硫脱硝效率的影响 |
| 8.3.3 Ca/(S+N)对协同脱硫脱硝效率的影响 |
| 8.3.4 烟气湿度对协同脱硫脱硝效率的影响 |
| 8.3.5 入口烟气温度对协同脱硫脱硝效率的影响 |
| 8.3.6 烟气SO_2和NO浓度对协同脱硫脱硝效率的影响 |
| 8.3.7 脱硫脱硝产物分析及反应路径 |
| 8.4 本章小结 |
| 第九章 结论与展望 |
| 9.1 主要结论 |
| 9.2 创新点 |
| 9.3 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士期间的学术成果 |
| 致谢 |
（2）热活化改性水淬锰渣同步脱硫脱硝的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 金属冶炼烟气的特点、排放现状及危害 |
| 1.1.1 金属冶炼烟气的特点与排放现状 |
| 1.1.2 SO_2和NO_x的性质及危害 |
| 1.2 国内外同时脱硫脱硝的技术分类与比较 |
| 1.3 湿法同时脱硫脱硝技术研究进展 |
| 1.3.1 络合吸收法 |
| 1.3.2 还原吸附法 |
| 1.3.3 氧化吸附法 |
| 1.4 矿浆同时脱硫脱硝技术研究进展 |
| 1.4.1 软锰矿浆同时脱硫脱硝技术 |
| 1.4.2 磷矿浆同时脱硫脱硝技术 |
| 1.4.3 金属冶炼渣同时脱硫脱硝技术 |
| 1.5 研究背景、意义及内容 |
| 1.5.1 研究背景与意义 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 第二章 实验方法与装置 |
| 2.1 实验研究技术路线 |
| 2.2 实验试剂及仪器 |
| 2.3 水淬锰渣的热活化及浆液的制备 |
| 2.4 水淬锰渣浆液脱硫脱硝流程图及活性评价方法 |
| 2.5 水淬锰渣浆液的表征 |
| 2.5.1 IC |
| 2.5.2 TG-DTG |
| 2.5.3 XRD |
| 2.5.4 XPS |
| 2.5.5 FTIR |
| 2.5.6 FAAS |
| 第三章 水淬锰渣的预处理及预处理条件的研究 |
| 3.1 水淬锰渣的化学组成与物相结构表征分析 |
| 3.2 氧化剂的筛选 |
| 3.3 水淬锰渣预处理条件的优化 |
| 3.3.1 水淬锰渣焙烧温度对脱硫脱硝效率的影响 |
| 3.3.2 添加剂的种类对脱硫脱硝效率的影响 |
| 3.3.3 焙烧时间对脱硫脱硝效率的影响 |
| 3.3.4 添加剂的量对脱硫脱硝效率的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 水淬锰渣同步脱硫脱硝产物及机理分析 |
| 4.1 固相原位产物分析 |
| 4.2 液相原位产物分析 |
| 4.3 热力学分析及反应机理 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 水淬锰渣同步脱硫脱硝工艺条件的研究 |
| 5.1 不同烟气流量对水淬锰渣脱硫脱硝效率的影响 |
| 5.2 不同搅拌速率对水淬锰渣脱硫脱硝效率的影响 |
| 5.3 矿渣浓度对水淬锰渣脱硫脱硝效率的影响 |
| 5.4 氧气浓度变化对水淬锰渣脱硫脱硝效率的影响 |
| 5.5 二氧化硫浓度变化对水淬锰渣脱硫脱硝效率的影响 |
| 5.6 氮氧化物浓度变化对水淬锰渣脱硫脱硝效率的影响 |
| 5.7 本章小结 |
| 第六章 研究结论,创新点和展望 |
| 6.1 研究结论 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录A 攻读硕士学位期间的成果 |
| 附录B 攻读硕士学位期间获得的奖励 |
| 附录C 攻读硕士学位期间参与的项目 |
（3）磷酸硅铝分子筛SAPO-34晶化母液的资源化及产品应用性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 主要符号与缩写表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.1.1 SAPO-34分子筛晶化母液的产生及特点 |
| 1.1.2 SAPO-34分子筛晶化母液的综合利用现状 |
| 1.2 无机高分子絮凝剂及其研究概况 |
| 1.2.1 无机高分子絮凝剂的分类 |
| 1.2.2 混凝机理 |
| 1.2.3 复合型无机高分子絮凝剂的研究现状 |
| 1.3 SAPO-34分子筛的合成与研究现状 |
| 1.3.1 SAPO-34的合成及影响因素 |
| 1.3.2 SAPO-34的应用 |
| 1.4 燃煤烟气脱硫脱硝研究现状 |
| 1.4.1 燃煤烟气的排放现状及危害 |
| 1.4.2 NO_x的脱除 |
| 1.4.3 SO_2的脱除 |
| 1.4.4 同时脱硫脱硝技术 |
| 1.4.5 非均相催化臭氧氧化法同时脱硫脱硝的研究现状 |
| 1.5 本文的研究目的、意义和内容 |
| 1.5.1 研究目的和意义 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 2 利用晶化母液制备絮凝剂技术及其混凝性能研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 材料与方法 |
| 2.2.1 实验材料和设备仪器 |
| 2.2.2 工艺流程 |
| 2.2.3 实验方法 |
| 2.2.4 分析方法 |
| 2.2.5 产物表征 |
| 2.3 结果与讨论 |
| 2.3.1 SAPO-34分子筛晶化母液的预处理 |
| 2.3.2 聚磷硫酸铝絮凝剂制备条件对絮凝效果的影响 |
| 2.3.3 聚磷硫酸铝絮凝剂结构 |
| 2.3.4 聚磷硫酸铝絮凝剂的絮凝机理 |
| 2.3.5 聚磷硫酸铝絮凝剂在实际城市生活污水上的应用 |
| 2.3.6 聚磷硫酸铝絮凝剂的生产成本分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 利用晶化母液制备SAPO-34分子筛研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 材料与方法 |
| 3.2.1 实验材料和设备仪器 |
| 3.2.2 SAPO-34分子筛的合成 |
| 3.2.3 SAPO-34分子筛的表征 |
| 3.2.4 SAPO-34分子筛应用于MTO反应 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 利用母液合成SAPO-34分子筛 |
| 3.3.2 合成的SAPO-34与商品级SAPO-34物化性质的对比 |
| 3.3.3 合成的SAPO-34分子筛与商品级SAPO-34催化活性的对比 |
| 3.3.4 SAPO-34的生产成本分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 FeO_x/SAPO-34催化剂催化臭氧氧化NO研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 材料与方法 |
| 4.2.1 实验材料和设备仪器 |
| 4.2.2 催化剂的制备 |
| 4.2.3 分析方法 |
| 4.2.4 催化剂组成及性质表征 |
| 4.2.5 催化剂的活性评价 |
| 4.3 结果与讨论 |
| 4.3.1 不同制备方法的筛选 |
| 4.3.2 不同金属氧化物的筛选 |
| 4.3.3 制备条件对FeO_x/SAPO-34催化剂性能的影响 |
| 4.3.4 催化臭氧氧化NO反应动力学方程的建立 |
| 4.3.5 反应条件对催化剂氧化NO效率的影响 |
| 4.3.6 催化机理的研究 |
| 4.3.7 FeO_x/SAPO-34催化剂的稳定性 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 催化臭氧氧化结合NH_3/(NH_4)_2S_2O_8溶液脱硫脱硝研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 材料与方法 |
| 5.2.1 实验材料和设备仪器 |
| 5.2.2 实验装置与方法 |
| 5.2.3 分析方法 |
| 5.3 结果与讨论 |
| 5.3.1 液相吸收剂的筛选 |
| 5.3.2 操作条件对NO转化率的影响 |
| 5.3.3 同时脱硫脱硝的机理分析 |
| 5.3.4 复合肥料的制备及成本分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
| 攻读博士学位期间科研项目及科研成果 |
| 致谢 |
（4）稀土精矿负载Fe2O3矿物催化材料NH3-SCR脱硝性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 NO_x的危害及产生 |
| 1.3 NO_x控制技术 |
| 1.4 SCR烟气脱硝技术 |
| 1.5 行星球磨机原理与特点 |
| 1.6 国内外研究现状 |
| 1.6.1 国内研究现状 |
| 1.6.2 国外研究现状 |
| 1.7 研究内容 |
| 1.8 研究创新点 |
| 1.9 技术路线 |
| 2 实验系统及方法 |
| 2.1 原材料的选用 |
| 2.2 催化剂的制备 |
| 2.3 催化剂的活性评价 |
| 2.4 催化剂的实验工况 |
| 2.4.1 实验变量及参数 |
| 2.4.2 实验气体 |
| 2.4.3 实验主要仪器设备 |
| 2.5 催化剂的表征及设备选用 |
| 3 稀土精矿工艺矿物学 |
| 3.1 稀土精矿主要矿物典型形貌 |
| 3.2 AMICS测定稀土精矿过程示意图 |
| 3.3 稀土精矿中主要化学元素组成 |
| 3.4 稀土精矿中Ce、La和 Nd三种元素的分布 |
| 3.5 稀土精矿中主要矿物组成与主要矿物组成 |
| 3.6 稀土精矿中主要矿物的粒度分布特征与粒度分布 |
| 3.6.1 稀土精矿中主要矿物的粒度分布特征 |
| 3.6.2 稀土精矿中主要矿物的粒度分布 |
| 3.7 稀土精矿中主要矿物的嵌布特征 |
| 3.8 稀土精矿样品中主要矿物的SEM/EDS分析 |
| 3.9 本章小结 |
| 4 不同制备流程催化材料的脱硝性能实验 |
| 4.1 不同温度稀土精矿活性结果 |
| 4.2 不同摩尔浓度无球磨活性结果 |
| 4.3 不同摩尔浓度无球磨微波焙烧活性结果 |
| 4.4 不同温度无球磨活性结果 |
| 4.5 不同摩尔浓度普通球磨活性结果 |
| 4.6 不同摩尔浓度高能球磨活性结果 |
| 4.7 本章小结 |
| 5 不同制备流程催化材料的表征结果与分析 |
| 5.1 稀土精矿的元素分析 |
| 5.2 X射线衍射分析 |
| 5.3 扫描电子显微镜X光微区分析 |
| 5.4 扫描电子显微镜X光微区EDS分析 |
| 5.5 催化剂表面吸附NH_3的能力 |
| 5.6 X射线光电子能谱分析 |
| 5.7 本章小结 |
| 6 不同制备流程实验变量的优化探究 |
| 6.1 不同制备流程XRD结果 |
| 6.2 高能球磨制备与普通球磨制备XRD结果 |
| 6.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（5）硝酸工业污染物排放标准实施评估及行业环境风险分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 环境标准及体系 |
| 1.3 污染物排放标准实施评估必要性 |
| 1.4 硝酸工业污染物排放标准评估方法 |
| 1.5 化工企业的环境风险 |
| 1.6 课题研究目的及内容 |
| 1.6.1 研究目的 |
| 1.6.2 研究内容 |
| 1.7 研究路线 |
| 2 硝酸工业基本概况及排污控制 |
| 2.1 行业现状 |
| 2.2 生产工艺 |
| 2.2.1 稀硝酸生产工艺 |
| 2.2.2 浓硝酸生产工艺 |
| 2.3 污染物排放及污染防治技术 |
| 2.3.1 水污染物排放及处理工艺 |
| 2.3.2 大气污染物排放及处理工艺 |
| 2.4 相关污染物排放标准 |
| 2.4.1 硝酸工业执行排放标准历程 |
| 2.4.2 国外相关污染物排放标准 |
| 2.5 行业环境影响 |
| 2.5.1 大气环境影响 |
| 2.5.2 水环境影响 |
| 3 硝酸工业污染物排放标准(GB26131-2010)分析 |
| 3.1 适用范围 |
| 3.2 污染因子 |
| 3.3 标准限值 |
| 3.3.1 水污染物排放限值对比 |
| 3.3.2 大气污染物排放限值对比 |
| 4 硝酸工业污染物排放标准实施评估 |
| 4.1 标准执行情况及污染物达标分析 |
| 4.1.1 标准执行情况 |
| 4.1.2 达标情况分析 |
| 4.2 技术经济评估 |
| 4.2.1 技术可行性分析 |
| 4.2.2 经济可行性分析 |
| 4.3 环境效益评估 |
| 4.4 社会效益评估 |
| 4.5 硝酸工业大气污染物减排潜力分析 |
| 4.5.1 NO_X排放情况 |
| 4.5.2 NO_X减排潜力分析 |
| 4.6 标准修订相关建议 |
| 5 硝酸行业环境风险分析及应急措施 |
| 5.1 硝酸企业环境风险分析 |
| 5.1.1 物质风险因素分析 |
| 5.1.2 过程风险因素分析 |
| 5.1.3 企业事故类型和原因 |
| 5.1.4 突发环境风险事故预测 |
| 5.2 环境风险评估方法 |
| 5.2.1 环境风险识别 |
| 5.2.2 环境风险等级划分 |
| 5.2.3 环境风险防控措施 |
| 5.3 典型硝酸企业案例分析 |
| 5.3.1 环境风险物质数量与临界量比值(Q) |
| 5.3.2 环境风险及其控制水平(M) |
| 5.3.3 环境风险受体评估(E) |
| 5.3.4 环境风险等级确定 |
| 5.4 硝酸企业突发环境事件防范措施 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文 |
| 攻读学位期间参与的课题 |
（6）泥磷浆液同时脱硫脱硝研究及传质（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 工业烟气 |
| 1.1.1 含硫硝烟气的成分及来源 |
| 1.1.2 工业烟气的危害 |
| 1.1.3 含硫硝工业烟气的排放现状 |
| 1.2 泥磷 |
| 1.2.1 泥磷的来源 |
| 1.2.2 泥磷的成分 |
| 1.2.3 泥磷的性质 |
| 1.2.4 泥磷的处理 |
| 1.3 国内外烟气同时脱硫脱硝技术 |
| 1.3.1 烟气干法及半干法同时脱硫脱硝技术 |
| 1.3.2 烟气湿法同时脱硫脱硝技术 |
| 1.3.3 新型矿浆同时脱硫脱硝技术 |
| 1.3.4 泥磷浆液同时脱硫脱硝技术 |
| 1.4 研究目的和内容 |
| 1.4.1 研究目的 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 1.4.3 创新点 |
| 1.5 研究技术路线 |
| 1.6 本章小结 |
| 第2章 实验装置及方法 |
| 2.1 实验仪器、药品 |
| 2.2 实验装置及流程 |
| 2.3 实验研究方法及分析方法 |
| 2.3.1 模拟烟气配比方法 |
| 2.3.2 二氧化硫气体、氮氧化物气体浓度的检测及计算 |
| 2.3.3 二氧化硫气体、氮氧化物气体脱除率的计算 |
| 2.4 泥磷成分测定 |
| 2.4.1 总磷(元素磷+化合磷)的分析结果 |
| 2.4.2 残渣的分析结果 |
| 2.4.3 化合磷的分析结果 |
| 2.4.4 单质磷的分析结果 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 泥磷浆液同时脱硫脱硝单因素实验 |
| 3.1 反应温度对泥磷浆液同时脱硫脱硝效率的影响 |
| 3.2 含氧量对泥磷浆液同时脱硫脱硝效率的影响 |
| 3.3 气体流速对泥磷浆液同时脱硫脱硝效率的影响 |
| 3.4 泥磷浆液固液比对脱硫脱硝效率的影响 |
| 3.5 泥磷浆液脱硫脱硝效率随时间的变化关系 |
| 3.6 pH对泥磷浆液同时脱硫脱硝的影响 |
| 3.7 最佳条件下泥磷浆液同时脱硫脱硝产物分析(XRF) |
| 3.8 本章小结 |
| 第4章 泥磷同时脱硫脱硝响应面条件优化实验 |
| 4.1 响应面实验设计 |
| 4.2 二次回归模型拟合方程及方差分析 |
| 4.3 等高线和三维响应曲面图分析 |
| 4.4 最佳反应条件的优选 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 泥磷浆液产生最大臭氧量实验条件探究 |
| 5.1 实验装置及流程 |
| 5.2 泥磷浆液产生臭氧单因素实验 |
| 5.2.1 固液比对臭氧产生量的影响 |
| 5.2.2 反应温度对臭氧产生量的影响 |
| 5.2.3 含氧量对臭氧产生量的影响 |
| 5.2.4 泥磷浆液制取臭氧的生成量与同时脱硫脱硝效率的关系 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 泥磷浆液同时脱硫脱硝传质过程初探 |
| 6.1 总传质速率方程 |
| 6.2 NA的计算 |
| 6.3 气相传质参数的计算 |
| 6.3.1 各个温度下SO_2的气相传质系数k_(G,SO_2) |
| 6.3.2 各个温度下NO的气相传质系数kG,NO |
| 6.4 液相传质参数的计算 |
| 6.4.1 各个温度下蒸馏水吸收CO_2的液相传质系数k_(L,CO_2) |
| 6.4.2 各个温度下SO_2、NO的液相传质系数kL |
| 6.5 总传质系数 |
| 6.6 NO的 C_(A,i)、增强因子β的计算 |
| 6.7 本章小结 |
| 第7章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间发表的学术成果 |
| 一、攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 二、攻读硕士学位期间申请的专利 |
| 三、主持或参与项目 |
| 致谢 |
（7）赤泥与高炉灰共还原—磁选回收金属铁工艺及机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 引言 |
| 第二章 文献综述 |
| 2.1 赤泥资源概述 |
| 2.1.1 赤泥及其特点 |
| 2.1.2 赤泥利用现状 |
| 2.2 高炉灰资源概述 |
| 2.2.1 高炉灰及其特点 |
| 2.2.2 高炉灰利用现状 |
| 2.3 直接还原焙烧研究现状 |
| 2.3.1 直接还原焙烧概述 |
| 2.3.2 直接还原应用现状 |
| 2.4 小结 |
| 第三章 研究内容与研究方法 |
| 3.1 研究目标 |
| 3.2 技术路线 |
| 3.3 研究内容 |
| 3.4 研究方法 |
| 3.4.1 直接还原焙烧-磨矿-磁选试验 |
| 3.4.2 X射线衍射分析 |
| 3.4.3 X射线荧光光谱分析 |
| 3.4.4 扫描电子显微镜(SEM)及能谱(EDS)分析 |
| 3.5 研究用设备 |
| 第四章 原料性质研究 |
| 4.1 赤泥性质分析 |
| 4.2 高炉灰性质分析 |
| 4.3 小结 |
| 第五章 赤泥与高炉灰共还原-磁选影响因素研究 |
| 5.1 高炉灰种类及用量对共还原-磁选影响研究 |
| 5.1.1 SG用量对共还原-磁选的影响 |
| 5.1.2 HG用量对共还原-磁选的影响 |
| 5.1.3 GG用量对共还原-磁选的影响 |
| 5.1.4 高炉灰种类对共还原-磁选的影响比较 |
| 5.2 还原条件对共还原-磁选影响 |
| 5.2.1 还原温度对共还原-磁选的影响 |
| 5.2.2 还原时间对共还原-磁选的影响 |
| 5.3 磨选条件对共还原-磁选的影响 |
| 5.3.1 磨矿细度对共还原-磁选的影响 |
| 5.3.2 磁场强度对共还原-磁选的影响 |
| 5.4 SG为还原剂时赤泥与高炉灰共还原-磁选最佳工艺流程 |
| 5.5 小结 |
| 第六章 赤泥与高炉灰共还原-磁选工艺优化 |
| 6.1 HG为还原剂时工艺优化 |
| 6.1.1 HG为还原剂时还原温度优化 |
| 6.1.2 HG为还原剂时还原时间优化 |
| 6.1.3 HG为还原剂时添加剂条件优化 |
| 6.1.4 HG为还原剂时赤泥与高炉灰共还原-磁选最佳工艺流程 |
| 6.2 GG为还原剂时工艺优化 |
| 6.2.1 GG为还原剂时还原温度优化 |
| 6.2.2 GG为还原剂时还原时间优化 |
| 6.2.3 GG为还原剂时添加剂条件优化 |
| 6.2.4 GG为还原剂时赤泥与高炉灰共还原-磁选最佳工艺流程 |
| 6.3 小结 |
| 第七章 赤泥与高炉灰共还原影响机理研究 |
| 7.1 高炉灰对共还原影响机理 |
| 7.1.1 高炉灰对还原产物物相组成的影响研究 |
| 7.1.2 高炉灰对还原产物微观结构的影响研究 |
| 7.2 添加剂对共还原影响机理 |
| 7.1.1 添加剂对还原产物物相组成的影响研究 |
| 7.1.2 添加剂对还原产物微观结构的影响研究 |
| 7.3 小结 |
| 第八章 结论及创新点 |
| 参考文献 |
| 在读期间公开发表的论文 |
| 致谢 |
（8）化学链燃烧的特性及应用研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 缩写和符号清单 |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 化学链燃烧技术的研究现状 |
| 1.2.1 化学链燃烧的原理和优点 |
| 1.2.2 化学链燃烧反应器的研究现状 |
| 1.2.3 化学链燃烧载氧体的研究现状 |
| 1.2.4 化学链燃烧系统的研究现状 |
| 1.3 转炉放散煤气的处理研究现状 |
| 1.4 氨气的净化脱除研究现状 |
| 1.5 氮氧化物的净化脱除研究现状 |
| 1.6 本文研究内容及意义 |
| 2 化学链燃烧的特性研究 |
| 2.1 前言 |
| 2.2 实验部分 |
| 2.2.1 载氧体的制备 |
| 2.2.2 固定床反应器评价实验 |
| 2.2.3 金相显微镜表征实验 |
| 2.3 结果与讨论 |
| 2.3.1 化学链燃烧与催化燃烧在反应机理上的差异 |
| 2.3.2 化学链燃烧与催化燃烧在反应特性上的差异 |
| 2.3.3 化学链燃烧的新应用 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 化学链燃烧在转炉放散煤气回收利用上的应用 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 实验 |
| 3.2.1 载氧体的制备 |
| 3.2.2 载氧体的表征 |
| 3.2.3 固定床反应器评价实验 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 不同活性组分载氧体与转炉放散煤气的还原反应性能 |
| 3.3.2 不同制备方法的Cu基载氧体与放散煤气的还原反应性能 |
| 3.3.3 反应条件对CuO/Al_2O_3-20I与放散煤气还原反应性能的影响 |
| 3.3.4 还原态CuO/Al_2O_3-20I的氧化再生反应性能 |
| 3.3.5 CuO/Al_2O_3-20I的循环寿命 |
| 3.3.6 基于化学链燃烧的转炉放散煤气利用新工艺 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 化学链燃烧在NH_3净化脱除上的应用 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 实验 |
| 4.2.1 载氧体的制备 |
| 4.2.2 载氧体的表征 |
| 4.2.3 固定床反应器评价实验 |
| 4.3 结果与讨论 |
| 4.3.1 氧化态载氧体与NH_3的还原反应性能 |
| 4.3.2 不同惰性载体的Cu基载氧体与NH_3的还原反应性能 |
| 4.3.3 反应条件对CuO/Al_2O_3-10IP与NH_3还原反应性能的影响 |
| 4.3.4 还原态CuO/Al_2O_3-10IP的氧化再生反应性能 |
| 4.3.5 O_2对氧化态载氧体的NH_3脱除性能的影响 |
| 4.3.6 基于化学链燃烧的NH_3脱除新工艺 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 化学链燃烧在燃气锅炉烟气脱硝上的应用 |
| 5.1 前言 |
| 5.2 实验 |
| 5.2.1 载氧体的制备 |
| 5.2.2 载氧体的表征 |
| 5.2.3 固定床反应器评价实验 |
| 5.3 结果与讨论 |
| 5.3.1 基于化学链燃烧原理的脱硝可行性 |
| 5.3.2 不同活性组分的还原态载氧体的脱硝性能对比 |
| 5.3.3 反应条件对还原态CuO/Al_2O_3-10IP的脱硝性能的影响 |
| 5.3.4 基于还原态CuO/Al_2O_3-10IP的燃气锅炉烟气脱硝性能 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 化学链燃烧在汽车尾气NO_x、CO和HC协同脱除上的应用 |
| 6.1 前言 |
| 6.2 实验 |
| 6.2.1 载氧体的制备 |
| 6.2.2 载氧体的表征 |
| 6.2.3 固定床反应器评价实验 |
| 6.3 结果与讨论 |
| 6.3.1 基于化学链燃烧原理的NO_x、CO和HC协同脱除可行性 |
| 6.3.2 载氧体与汽车尾气模拟气的反应性能 |
| 6.3.3 基于化学链燃烧的NO_x、CO和HC协同深度脱除新工艺 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（9）NOx和SO2在Ca（OH）2表面脱除机理与应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 引言 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.1.1 燃煤烟气排放现状 |
| 1.1.2 非联合脱硫脱硝技术 |
| 1.1.3 联合脱除技术 |
| 1.2 SO_2和NO_x的异相反应问题 |
| 1.3 Ca(OH)_2和NO_x及SO_2反应机理 |
| 1.3.1 Ca(OH)_2和SO_2反应机理 |
| 1.3.2 NO_x的脱除反应机理 |
| 1.3.3 SO_2和NO_x协同脱除机理 |
| 1.3.4 水蒸气在脱硫脱硝中的作用 |
| 1.3.5 溶液中SO_2和NO_x脱除机理 |
| 1.4 本文研究的内容和意义 |
| 第2章 实验系统与实验方法 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 原位漫反射红外装置 |
| 2.2.1 原位漫反射红外原理 |
| 2.2.2 原位漫反射红外实验装置 |
| 2.3 固定床反应装置 |
| 2.4 表征和分析手段 |
| 2.5 其他实验手段 |
| 第3章 Ca(OH)_2脱除NO_x和SO_2反应产物研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 Ca(OH)_2等化合物和脱硫脱硝产物光谱 |
| 3.2.1 Ca(OH)_2等的红外光谱 |
| 3.2.2 产物的红外光谱 |
| 3.3 Ca(OH)_2单独脱除SO_2或NO_x反应产物研究 |
| 3.3.1 Ca(OH)_2脱除SO_2 |
| 3.3.2 Ca(OH)_2脱除NO_2 |
| 3.3.3 Ca(OH)_2脱除NO |
| 3.4 Ca(OH)_2等同时脱除SO_2和NO_x反应产物研究 |
| 3.4.1 Ca(OH)_2脱除SO_2和NO_2 |
| 3.4.2 Ca(OH)_2脱除SO_2和NO |
| 3.4.3 Na OH脱除SO_2和NO |
| 3.4.4 SO_2和NO_x同时脱除过程中Ca SO_3氧化问题 |
| 3.4.5 Ca(OH)_2和SO_2、NO_x反应时Ca SO_4的生成 |
| 3.5 Ca SO_3、Ca(NO_2)_2等和NO_x、SO_2反应产物 |
| 3.5.1 Ca(NO_2)_2和SO_2反应产物 |
| 3.5.2 Ca(NO_2)_2和NO_2反应产物 |
| 3.5.3 Ca SO_3和NO_2反应产物 |
| 3.6 本章总结 |
| 第4章 Ca(OH)_2脱除NO_x和SO_2的反应机理 |
| 4.1 研究思路和方法 |
| 4.2 气-固反应条件下NO_2的脱除 |
| 4.2.1 Ca(OH)_2脱除NO_2反应方程式 |
| 4.2.2 Ca(OH)_2脱除NO_2反应级数 |
| 4.2.3 NO对 NO_2脱除的影响 |
| 4.2.4 NO_x在Ca(OH)_2表面表面反应路径 |
| 4.3 气固反应条件下NO_2和SO_2共同脱除 |
| 4.3.1 NO_2和SO_2脱除特性 |
| 4.3.2 间歇性通断反应气体实验 |
| 4.3.3 SO_2及O_2通入或切断的结果 |
| 4.3.4 Ca(OH)_2和SO_2、NO_2反应路径分析 |
| 4.3.5 以Ca(NO)_2为吸收剂的实验 |
| 4.4 NO和 SO_2同时脱除特性研究 |
| 4.4.1 NO和 SO_2同时脱除典型特征 |
| 4.4.2 NO和 SO_2同时脱除的气相通断实验 |
| 4.4.3 NO对 SO_2的影响 |
| 4.4.4 SO_2和NO同时脱除小结 |
| 4.5 NO_x和SO_2协同脱除微观机理 |
| 4.5.1 CaO等表面的协同吸附NO_2概述 |
| 4.5.2 CaO表面单独吸附NO_2或SO_2 |
| 4.5.3 NO_2和SO_2在CaO等表面的协同吸附 |
| 4.5.4 NO和 SO_2、NO_2在CaO表面协同吸附 |
| 4.6 小结 |
| 第5章 NO_x和SO_2脱除的固定床模型研究 |
| 5.1 前言 |
| 5.1.1 气固反应概述 |
| 5.1.2 脱除反应的不同阶段 |
| 5.1.3 反应方程式与参数选择 |
| 5.1.4 固定床实验模拟方法 |
| 5.2 不考虑扩散过程的模拟 |
| 5.2.1 表面吸附模型 |
| 5.2.2 表面失活模型 |
| 5.3 考虑扩散过程的模拟 |
| 5.3.1 未反应核模型 |
| 5.3.2 扩散修正的表面失活模型 |
| 5.3.3 晶粒模型 |
| 5.4 反应面积修正 |
| 5.4.1 活性表面衰减因子 |
| 5.4.2 未反应核模型反应面积修正 |
| 5.5 NO_x脱除过程模拟 |
| 5.5.1 NO_2脱除过程模拟 |
| 5.5.2 NO脱除过程模拟 |
| 5.6 小结 |
| 第6章 钙基吸收剂同时脱硫脱硝技术的应用 |
| 6.1 前言 |
| 6.2 钙基吸收剂同时脱硫脱硝技术工业应用 |
| 6.2.1 工艺流程 |
| 6.2.2 技术应用 |
| 6.3 钙基吸收剂同时脱硫脱硝技术相关问题 |
| 6.3.1 反应速度问题 |
| 6.3.2 NO脱除的特征 |
| 6.3.3 机理实验对工业应用的指导 |
| 6.4 产物稳定性 |
| 6.5 溶液中S和N的含氧酸盐的E-p H相图 |
| 6.6 小结 |
| 第7章 结论和展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 离子色谱法同时测定NO_2~-、SO_4~(2-)、NO_2~-、NO_3~- |
| 附录B 典型化合物的分峰表 |
| 附录C 光谱分峰方法 |
| 附录D 红外光谱的定量分析 |
| D.1 光谱K-M函数和稀释浓度关系 |
| D.2 光谱K-M函数和稀释浓度关系 |
| 附录E 实验条件列表 |
| 附录F 表面N_xO_y的吸收峰位置 |
| 附录G DRIFT谱图 |
| 附录H 固定床模型涉及参数以及E-p H相图成分 |
| 个人简历、在学期间发表的学术论文与研究成果 |
（10）硝酸装置挖潜增效技术研究（论文提纲范文）
| 学位论文数据集 |
| 摘要 |
| abstract |
| 符号说明 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 项目研究的背景和目的 |
| 1.2 硝酸生产现状 |
| 1.2.1 硝酸在国民经济中的重要性 |
| 1.2.2 硝酸生产的历史和工艺原理 |
| 1.2.3 硝酸的工业化生产法 |
| 1.2.4 氨的性质 |
| 1.2.5 氮氧化物的吸收 |
| 1.2.6 国内硝酸铂催化剂应用现状 |
| 1.3 双加压法制备硝酸的工艺流程 |
| 1.3.1 氨蒸发与氧化系统 |
| 1.3.2 热回收与吸收系统 |
| 1.3.3 蒸汽及冷凝液系统 |
| 1.3.4 冷却水系统 |
| 1.4 双加压法硝酸工艺的主要设备 |
| 1.4.1 氧化反应器 |
| 1.4.2 吸收塔 |
| 1.4.3 四合一机组 |
| 1.5 双加压法制备稀硝酸工艺前人的技改优化研究成果 |
| 1.5.1 氨氧化催化技术进展 |
| 1.5.2 核心设备制造技术进步 |
| 1.5.3 各个硝酸生产厂家在运行管理过程取得的技术改造成果 |
| 1.6 硝酸工艺目前存在的问题及发展趋势 |
| 1.6.1 存在问题 |
| 1.6.2 今后硝酸工艺的发展趋势 |
| 1.7 本文研究的内容 |
| 第二章 硝酸装置氨气回收单元的技术改造 |
| 2.1 硝酸装置启动前氨气放空的现状分析 |
| 2.1.1 氨气放空的原因分析 |
| 2.1.2 氨气放空现状分析 |
| 2.2 硝酸装置放空氨气回收的方案比选 |
| 2.2.1 中浩公司的可利用条件 |
| 2.2.2 氨气回收的可选方案 |
| 2.3 氨气回收单元工艺流程设计 |
| 2.4 核心设备吸收塔的设计 |
| 2.4.1 吸收塔塔径的计算 |
| 2.4.2 吸收塔高度计算 |
| 2.5 氨气回收单元主要设备 |
| 2.5.1 主要设备数据表 |
| 2.5.2 主要设备结构图 |
| 2.6 氨气回收单元联锁控制方案 |
| 2.7 氨气回收单元施工组织实施 |
| 2.8 氨气回收单元投用后运行效果分析 |
| 2.9 本章小结 |
| 第三章 硝酸装置低负荷运行条件优化研究 |
| 3.1 低负荷运行出现的问题原因分析及对策 |
| 3.1.1 影响NO_x气体吸收的因素分析 |
| 3.1.2 硝酸吸收塔的反应条件分析 |
| 3.1.3 低负荷运行出现问题原因分析 |
| 3.1.4 解决低负荷运行出现问题的对策 |
| 3.2 技术改造方案实施和效果分析 |
| 3.2.1 降低吸收塔氮氧化物入口温度吸收塔下部反应温度 |
| 3.2.2 降低稀硝酸至吸收塔下部的酸浓度和温度 |
| 3.2.3 调整二次空气流量 |
| 3.2.4 吸收塔技术改造 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 新型组合DEC功能网应用研究 |
| 4.1 铂合金催化剂在生产硝酸过程中的消耗高的原因解析 |
| 4.1.1 氧化率下降 |
| 4.1.2 铂网温度异常变化 |
| 4.1.3 铂网本身的故障情况 |
| 4.1.4 铂网本身的结构不甚合理,导致氨耗铂耗偏高 |
| 4.2 钯合金捕集铂的原理 |
| 4.2.1 钯镍(PdNi)合金网对铂的捕集 |
| 4.2.2 DEC功能网对铂的设计原理 |
| 4.3 新型DEC功能网相比于二元针织网的创新性 |
| 4.3.1 二元针织网的应用及特点 |
| 4.3.2 新型DEC功能网的创新性改进 |
| 4.4 新型DEC功能网使用效果分析 |
| 4.4.1 两种铂网使用过程中液氨单耗与氨氧化率变化趋势对比 |
| 4.4.2 两种类铂网催化剂经济技术分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 研究成果及发表的学术论文 |
| 作者和导师简介 |
| 附件 |
四、A New Process Study on Comprehensive Utilization of NO_x from Nitric Acid Plant（论文参考文献）
- [1]粉煤灰基催化剂协同脱硫脱硝性能及机理研究[D]. 崔荣基. 太原理工大学, 2021(01)
- [2]热活化改性水淬锰渣同步脱硫脱硝的研究[D]. 骆燕苏. 昆明理工大学, 2021(01)
- [3]磷酸硅铝分子筛SAPO-34晶化母液的资源化及产品应用性能研究[D]. 刘冰. 大连理工大学, 2020(01)
- [4]稀土精矿负载Fe2O3矿物催化材料NH3-SCR脱硝性能研究[D]. 孟昭磊. 内蒙古科技大学, 2020(12)
- [5]硝酸工业污染物排放标准实施评估及行业环境风险分析[D]. 蔡佳铭. 青岛科技大学, 2020(01)
- [6]泥磷浆液同时脱硫脱硝研究及传质[D]. 李紫珍. 云南民族大学, 2020
- [7]赤泥与高炉灰共还原—磁选回收金属铁工艺及机理研究[D]. 崔石岩. 山东理工大学, 2020(02)
- [8]化学链燃烧的特性及应用研究[D]. 武永健. 北京科技大学, 2019(06)
- [9]NOx和SO2在Ca（OH）2表面脱除机理与应用研究[D]. 王志鹏. 清华大学, 2019(01)
- [10]硝酸装置挖潜增效技术研究[D]. 陈应萍. 北京化工大学, 2019(06)