一、液压缸内O形密封圈产生的磨擦力的计算（论文文献综述）
程欢欢,柳翰羽,刘韬,霍成民,魏洪吉[1]（2021）在《航空发动机外涵机匣静强度试验技术研究》文中认为航空发动机外涵机匣工作时承受气体及机械载荷的综合作用,需具有足够的强度储备保证飞行安全。以外涵机匣后段为例,基于其承载特点,设计了一种外涵机匣后段强度试验加载方案并进行了加载结构有限元校核和试验验证。试验结果表明,加载方案可以满足外涵机匣后段强度考核要求。
踪雪梅[2]（2021）在《液压密封圈类金刚石镀膜工艺与可靠性分析》文中提出液压密封圈具有优异的高弹特性和密封性能,已广泛应用于工程机械、航空航天、汽车、船舶等重大工程装备的液压系统。然而由于橡胶与金属之间的粘弹特性,使得液压密封圈极易磨损失效,严重影响液压系统的可靠性和安全性。类金刚石薄膜不仅具有超高的硬度、较低的摩擦系数,而且主要成分与橡胶相似,两者之间具有良好的相容性,因此,在液压密封圈表面沉积类金刚石薄膜,可降低液压密封圈与金属零件间的摩擦力,提升液压密封圈的耐磨性与使用寿命,对提升液压系统的可靠性具有重要意义。本文聚焦液压密封圈类金刚石镀膜与可靠性问题,拟采用理论、仿真与实验相结合的方法,从液压密封圈薄膜成型机理、实验装置研发、镀膜工艺和可靠性分析等四个方面开展研究,旨在为降低液压密封圈摩擦系数、提高其耐磨性和寿命提供理论和技术基础。液压密封圈类金刚石薄膜成型机理研究。基于阴极斑点等离子体发射原理,建立真空等离子体运动模型,采用有限体积法,研究大电流脉冲电弧等离子体激发原理;通过真空离子束零维模型和辐射碰撞模型,分析等离子体在真空中形成离子束的原理及运动特征;依据碳离子能量分布,建立类金刚石薄膜生长模型,基于真空物理溅射粒子运动定律,计算类金刚石薄膜成型应力,通过实验样件曲率指标对理论计算结果进行了验证。液压密封圈类金刚石镀膜实验装置研究。分析液压密封圈类金刚石镀膜工艺流程,制定类金刚石镀膜实验装置总体设计方案;提出大电流引弧及鼠笼状阳极相结合的脉冲离子源结构,增强阴阳极之间强电场均匀性,延长碳离子的加速运动时间;设计304不锈钢材质的真空室结构,强度高、耐腐蚀强,满足镀膜可靠性工作需求;搭建二级抽气系统,缩短真空获得时间,提高镀膜实验装置工作效率。液压密封圈类金刚石镀膜工艺研究。研究液压密封圈表面镀膜工艺预处理方法,采用四氯乙烯进行表面清洗,促使橡胶表面增塑剂析出,提升薄膜与基底之间的结合力;利用阴极脉冲电弧技术,研究丁腈橡胶与聚氨酯类金刚石镀膜工艺,提出氟元素掺杂类金刚石薄膜制备方法,提升液压密封圈的耐磨性及疏水性,提升密封圈服役寿命。类金刚石镀膜液压密封圈可靠性分析。对镀膜后丁腈橡胶和聚氨酯液压密封圈的结构进行参数化建模,考虑液压密封圈在缸筒内的真实工作状态,对其结构进行仿真分析,并依据结构-强度干涉理论对镀膜密封圈进行可靠性与灵敏度分析;搭建脉冲和往复试验台对液压密封圈进行可靠性试验,验证了仿真模型的正确性以及类金刚石薄膜的有效性。
谢亮[3]（2021）在《深水用减速器轴端密封设计及试验研究》文中指出海洋深水钻使用环境恶劣,在深水高压环境中,其减速传动装置常常由于轴端处密封失效使得海水从传动轴与端盖处的间隙渗入减速器内部,导致故障率增高,大大降低使役寿命。以海洋深水钻用滚柱活齿减速器为研究对象,通过分析其轴端处机械密封的泄漏情况,开展深水高压环境下机械密封的静、动密封性能研究。根据静密封用O形圈的实际安装方式,基于橡胶材料的非线性理论,应用有限元法建立静密封用O形圈的二维轴对称模型,开展深水高压环境下O形圈密封性能研究,通过数值模拟的方式得到O形圈的接触宽度、Von-Mises应力以及最大接触应力随外界水深、压缩率与橡胶硬度的变化规律,结合海洋深水钻工况,确定静密封用O形圈的压缩率与橡胶硬度。应用表面织构技术提高机械密封端面间摩擦副的动密封性能,提出一种方形-椭圆形复合织构化密封端面。建立复合织构化密封端面模型,应用Fluent仿真软件求解流体动压润滑方程,利用数值模拟的方式得到正方形、椭圆形和复合形织构化密封端面间膜压分布情况,对比分析不同转速、密封介质压力以及密封间隙下三种形状织构的开启力、泄漏率和液膜刚度等密封性能参数的变化规律。为进一步提高复合形织构化密封端面的密封性能,在均匀式织构化密封端面基础上,设计出三种不同排布方式的复合织构化密封端面:交叉式织构化密封端面、外径侧织构化密封端面、内径侧织构化密封端面,基于有限体积法,对比分析相同工况下四种排布方式的织构化密封端面间织构面积率、复合比及织构深度等结构参数对密封性能的影响。为验证复合形织构化机械密封结构的密封性能,依据减速器尺寸设计搭建深水高压模拟试验装置并对其压力容器部分进行耐压试验。采用激光打标机对密封静环接触面进行织构化处理,探究不同转速和压力下复合形织构化机械密封的静、动密封性能的变化规律。通过上述研究工作,有效改善深水用滚柱活齿减速器轴端处密封失效导致故障率高的问题,为深水用减速器轴端处机械密封设计提供借鉴。
郭成[4]（2020）在《大缸径双伸缩立柱密封技术研究》文中提出在现代化的煤炭开采过程中,液压支架作为重要的支护设备发挥着越来越重要的作用,立柱作为液压支架重要的承载部件,当处于工作状态时,一直处于高压受力状态,它的密封性能直接影响到立柱能否达到额定工作压力,密封圈损坏出现油液泄露时,不仅会污染煤矿工作面,危害人体健康,而且导致液压支架达不到预定支护效果,增加工作面安全隐患。为了解决现在立柱密封性、耐磨性差的问题,文章结合巴彦高勒煤矿工作面复杂的环境条件,设计应用适用于大缸径双伸缩立柱的密封技术,针对立柱动密封进行研究,保证煤矿工作面支护设备安全有效运转。针对目前采煤工作面环境越来越复杂,而大缸径双伸缩立柱密封技术较为滞后的情况,本论文结合煤矿开采深度、工作面工况条件及立柱受力的特点,对双伸缩立柱密封装置进行分析并制定总体方案,参考常用密封装置优选适合于大缸径双伸缩立柱密封装置,对动密封圈进行结构设计,立柱上的动密封由原来的单一密封全部变为组合密封;通过强度校核确定立柱中缸为分析对象,结合仿真软件对活塞杆组合密封进行力学分析,得到活塞杆组合密封圈在载荷为60MPa时密封失效,对其导油角进行设计优化;根据活塞组合密封密封圈常见损伤形式,设置密封圈损伤模型,采用流固耦合方法对损伤密封圈进行仿真分析。设计一组正交实验,通过极差分析和方差分析,得到密封圈损伤影响因素排序;建立AMESim仿真模型,将活塞组合密封圈和鼓形密封圈进行比较,对比两种密封圈在低速稳定性以及动态响应方面的性能,证明活塞组合密封优越性;最后,基于现在活塞组合密封工况特征,模拟试验台进行立柱内泄漏实验,将实验结果、理论分析结果以及流固耦合仿真分析结果进行比较,三者分析结果一致,证明分析的有效性。论文通过对大缸径双伸缩立柱密封装置的结构设计、力学仿真研究、液控系统分析研究以及实验分析,优化了活塞杆组合密封,验证了活塞组合密封损伤故障的最大影响因素,并通过与鼓形密封进行对比证明了活塞组合密封的优越性,有效解决大缸径双伸缩立柱密封性、耐磨性能差的问题。研究成果对立柱密封技术的提高具有重要的参考价值,对于提高我国复杂条件下工作面支护水平发挥积极推动作用。
李文强[5]（2020）在《吊钩冷镦成形研究及装备方案设计》文中进行了进一步梳理具有环形凸台结构的线材类零件采用冷镦成形进行大批量生产加工,不仅能保证较好的机械性能,而且材料利用率也高。目前国内对线材成形技术研究与装备结构的设计尚处于初级阶段,在技术方面还不成熟。因此,对线材环形凸台结构的冷镦成形以及相应工艺装备的设计是急需解决的问题。以汽车排气系统结构件吊钩的环形凸台为成形对象,制定冷镦成形方案,并计算成形该零件所需的镦粗力、夹紧力以及夹持长度等工艺参数。通过DEFORM-3D有限元模拟软件,建立有限元模型,设置各参数后再模拟汽车排气系统结构件吊钩环形凸台的成形过程,最后结果显示经冷镦后,端部环形凸台与中间环形凸台成形饱满,达到设计要求,并且数值模拟的镦粗力与理论计算的镦粗力结果相近,对后面成形模具与装备的设计具有重要指导意义。分析汽车排气系统结构件吊钩环形凸台在成形过程中摩擦力状况,并建立摩擦微观模型,分析计算模具与线材的真实接触面积,再对几个区域的摩擦力分别进行计算,为工艺分析提供理论依据。确定冷镦成形工艺方案。根据线材固有特点,确定采用横向镦粗方式对汽车排气系统结构件吊钩环形凸台进行成形加工,利用夹紧块对线材非变形区进行夹紧,并计算线材被夹紧时的形变量,合理制定夹紧块凹槽半径。同时设计出用于成形端部环形凸台以及中间环形凸台的哈夫块装置,并确定哈夫块凹槽半径。设计汽车排气系统结构件吊钩环形凸台的成形装备,计算用于提供镦粗力的液压缸和提供夹紧力的液压缸相关工艺参数。选用三梁四柱式液压机本体结构,并校核计算各横梁以及立柱的工作强度,为实际生产实践提供参考。
高涵宇[6]（2020）在《蓄能弹簧密封圈密封性能分析》文中进行了进一步梳理随着近年来我国工业的快速发展,汽车行业、航空航天、船舶、石油能源等高科技领域对工业装备的密封要求越来越苛刻,密封泄漏轻则降低装备的使用效率,重则毁坏结构物本身并对环境造成污染。蓄能弹簧密封圈结合了PTFE（聚四氟乙烯）材料优良的耐摩擦和耐腐蚀性以及金属弹簧的高回弹特性,使其可以在很宽的压力范围内下完成密封过程,对该类密封圈的密封特性进行分析很有必要。本文主要工作如下:（1）以单点系泊系统液滑环为例,阐述了V形蓄能弹簧密封圈的工作原理,给出用于表征静态密封性能的峰值接触压力、线接触应力等物理参数,搭建了V形蓄能弹簧密封圈的二维轴对称数值模型,验证了金属蓄能弹簧对密封接触的补充作用。并分析了过盈量、密封夹套材料弹性模量和密封圈直径对峰值接触压力、接触宽度的影响,结论如下:密封唇部的接触宽度随内径、夹套弹性模量的变大而缩小,过盈量变大,接触宽度也跟着变大,峰值接触压力随着压缩量的变大先变大后变小,随着夹套弹性模量变大而变大,随着密封圈直径的变大而缩小。使用极差法对正交试验结果进行分析,满足密封前提下各参数影响密封圈峰值接触应力的优劣顺序:唇厚、唇口直径、唇长、被压环厚;参数改变对密封圈线性接触应力的影响优劣顺序:唇长、唇口直径、唇厚、被压环厚。综合二者得到最后的各因素优劣顺序:唇厚、唇口直径、唇长、被压环厚。此工况下密封圈的设计应充分考虑过盈量、夹套材料属性、结构参数对其密封性能的影响,安装时过高的过盈量将导致接触宽度急剧增加,加速密封圈表面的磨损,会降低其使用寿命,设计时如果想获得更高的压力分布,可以通过增加过盈量、夹套材料弹性模量、优先改变唇厚的方法实现;如果想提高密封圈使用寿命,降低摩擦磨损发生的概率,在保证密封的同时可以通过减小过盈量和优先改变密封圈的唇长尺寸来实现。（2）以液压缸密封环境为例,对V形蓄能弹簧密封圈的往复动密封模型进行有限元分析,得到其在0-20MPa流体压力下的应力应变分布图。结果表明:密封圈在高压下容易发生破坏的部位包括动密封唇接触部位、支撑部位、背部与弹簧接触部位以及靠近弹簧支撑部位的腰部;蓄能弹簧根部和上半部的腰部,尤其当密封压强增加到15MPa时,最大应力应变区域迅速扩大,该类密封圈密封夹套外行程的应力值更大,更易失效。推导出简化一维雷诺方程,用来表征密封间隙处流体的流动特性,建立动密封的数值仿真模型,将提取出的密封唇部接触压力分布作为边界条件,利用逆向求解法（IHL）得到动密封过程中内外行程膜厚,考虑动压效应对入口位置的油膜厚度更新,迭代计算求得不同工况下泵回率、流体摩擦力的改变趋势。结果表明:蓄能弹簧密封圈在低压力工况下同样具有良好的密封性能,活塞杆轴向移动速度（往复速度）增大,油膜厚度同样变大;速度变大,不同压强下密封圈的泵回率、活塞杆上的流体摩擦力逐渐变大;压缩率变大,泵回率、流体摩擦力也变大;速度变化对泵回率的影响更大;密封夹套材料弹性模量越大,唇部接触宽度越小,峰值接触压力增大,内外行程的摩擦力越小,泵回率越小。
孙欢[7]（2020）在《预压缩率对液压摆缸密封性能的影响研究》文中认为在叶片式液压摆动油缸（以下简称为液压摆缸）研究中,如何正确合理的改善其密封性能一直是一个技术难点。在液压摆缸预压缩率的设计中,大部分的设计基本是以经验为指导,缺乏一定的科学性,没有理论支撑,这给液压摆缸的设计带来很大的不便。本文通过对液压摆缸密封系统的研究,建立了预压缩率对液压摆缸密封性能影响的模型,通过数学建模和有限元分析得到预压缩率和液压摆缸传动效率的关系表达式,通过其关系表达式来表达预压缩率对液压摆缸密封性能的影响。本研究对液压摆缸的设计及其密封性能提高和延长其使用寿命有着很重大的意义。本论文将从如下几个方面展开研究:（1）对影响密封材料预压缩率的因素进行研究。（2）建立叶片密封和端面密封预压缩率与接触压力的数学模型,进行理论计算,并使用ABAQUS软件进行仿真分析,验证数学模型的正确性。（3）根据端面密封和叶片密封预压缩率和传动效率的数值关系,使用MATLAB软件进行回归分析,得到回归方程。（4）以回归方程为指导,使用现有的液压摆缸设计实验,验证回归方程的正确性。
王昆鹏,肖晓华,朱海燕,曾杰[8]（2020）在《柔性牵引器刚柔耦合动力学特征及结构优化》文中进行了进一步梳理传统牵引器支撑机构多为刚性结构,在井下极易产生卡堵等问题,基于该工程背景,提出了一种新的基于斜块柔性支撑机构的伸缩式牵引器结构方案;牵引器在负载力作用下与管壁保持锁止,是牵引器向前爬行的关键,建立了柔性支撑机构在负载力作用下的刚柔耦合动力学模型,揭示了跨度、宽度、厚度和倒角等参数对柔性支撑机构锁止的影响规律,得到了柔性支撑机构结构优化设计方法;通过刚柔耦合动力学仿真分析了刚柔耦合模型相比于刚性模型的优越性,得到了在最优跨度、宽度、厚度和倒角下柔性支撑机构的最大负载力。实验结果表明,实测值与理论分析值和仿真值基本一致,验证了柔性支撑机构牵引锁止影响规律和刚柔耦合模型仿真的正确性。
周立臣[9]（2019）在《O形密封圈的结构改进及有限元分析》文中研究表明建立了O形密封圈及其改进结构后的四种密封圈的有限元模型,通过ABAQUS软件分析了四种密封圈的Von Mises应力和接触应力,研究了工作压力、预压缩量、摩擦系数和密封圈直径对四种密封圈的密封性能影响。通过分析发现,密封圈截面形状的变化对其Von Mises应力和接触应力的大小及分布影响较大;预压缩量和摩擦系数对密封圈Von Mises应力和接触应力的影响呈现非线性变化;密封圈的接触应力与工作压力近似呈线性关系变化;密封圈的直径对其密封性能影响较小,但对使用寿命影响较大。
曾杰[10]（2019）在《柔性液压伸缩式井牵引器设计及其工作机理研究》文中提出水平井开采已成为油气田提高采收率的一种重要途径。到目前为止,世界上20多个国家已钻成2万多口水平井,随着水平井钻井技术的不断发展,这一数字仍处在快速增长之中。同时,水平井水平段位移越来越大、井下工况越来越复杂,这对井下牵引器牵引力及可靠性提出了更高的要求,基于此,本文在调研分析国内外井下牵引器发展现状的基础上,设计了一种具备大牵引力、柔性贴合井壁、电液驱动的柔性液压伸缩式井下牵引器;通过CAD软件完成了牵引器整体机械结构设计、液压控制系统设计、液压元件参数计算与选型、布局方式研究和入井可行性分析;利用CAE软件完成了牵引器支撑机构锁止性能仿真分析、运动学特征研究和液压系统控制周期设计;并基于牵引器支撑机构的室内锁止实验验证了牵引器工作短节设计的合理性与可行性。针对上述几点,本论文主要开展了如下研究工作:（1）柔性液压伸缩式井下牵引器整体结构设计。在调研、分析、总结国内外现有牵引器优势与不足的基础上,提出了柔性液压伸缩式井下牵引器整体结构设计方案,并对其工作机理展开研究;通过CAD软件对牵引器工作短节、控制短节和液压控制系统进行详细设计,并利用Abaqus软件对抓靠臂（弹簧片）进行优化设计,寻求弹性恢复力最佳的弹簧片结构;通过支撑机构力学分析找出支撑缸推靠力与套管管径之间的关系,并基于此对液压元件进行参数计算和硬件选型;在牵引器机械设计和硬件选型的基础上,对牵引器整体进行虚拟装配,并对其螺纹和密封进行设计与校核;最后,对牵引器整体布局方式和入井可行性进行研究。（2）柔性液压伸缩式井下牵引器锁止性能仿真分析。利用Abaqus软件对牵引器支撑机构在支撑过程和牵引过程的运动状态进行仿真模拟,观察其支撑与锁止状态,并验证理论计算的推靠力是否满足牵引器在支撑过程和牵引过程中的推靠力要求;对牵引器支撑机构在卸载后的运动状态进行仿真模拟,观察其能否克服密封圈产生的摩擦力使推杆退回,并找出弹簧片恢复力与套管管径之间的变化规律;最后,通过仿真验证牵引器支撑机构选用的材料是否满足其在支撑及牵引过程中的力学性能要求。（3）柔性液压伸缩式井下牵引器支撑机构运动学特征研究。利用Adams软件对柔性液压伸缩式井下牵引器支撑机构进行运动学仿真,分析其在不同套管尺寸下的锁止性能及运动学特性;验证牵引器在设计的管径范围内能否满足锁止性能要求,并求得其在相应管径下的最大负载。（4）柔性液压伸缩式井下牵引器液压系统控制周期设计。利用Amesim软件对柔性液压伸缩式井下牵引器的液压系统进行建模、仿真、分析,得到牵引器各缸的运动周期和整体控制周期。（5）柔性液压伸缩式井下牵引器支撑机构室内实验研究。针对牵引器支撑机构特点和受力方式,设计出牵引器支撑机构锁止实验方案,并基于此对其实验装置进行设计与制造;对牵引器支撑机构进行锁止室内实验,验证柔性液压伸缩式井下牵引器工作短节设计是否合理、可行。
二、液压缸内O形密封圈产生的磨擦力的计算（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、液压缸内O形密封圈产生的磨擦力的计算（论文提纲范文）
（1）航空发动机外涵机匣静强度试验技术研究（论文提纲范文）
| 1 外涵机匣后段机匣结构及载荷 |
| 2 试验方案设计 |
| 2.1 内压载荷q加载方法 |
| 2.1.1 内压加载结构 |
| 2.1.2 内压密封 |
| 2.2 机械载荷加载方法 |
| 3 加载结构有限元分析 |
| 4 试验验证 |
| 5 结论 |
（2）液压密封圈类金刚石镀膜工艺与可靠性分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 液压密封圈结构形式与密封原理 |
| 1.2.1 液压密封圈结构形式 |
| 1.2.2 液压密封圈密封原理 |
| 1.3 液压密封圈失效分析及改进方法研究现状 |
| 1.3.1 液压密封圈失效形式及原因 |
| 1.3.2 液压密封圈失效准则 |
| 1.3.3 液压密封圈失效改进方法 |
| 1.4 密封圈类金刚石薄膜制备研究现状 |
| 1.4.1 类金刚石薄膜常用制备方法 |
| 1.4.2 类金刚石薄膜分类 |
| 1.4.3 密封圈类金刚石薄膜改性 |
| 1.5 液压密封圈可靠性研究现状 |
| 1.6 课题来源 |
| 1.7 主要研究内容 |
| 第2章 液压密封圈类金刚石薄膜成型机理研究 |
| 2.1 脉冲电弧等离子体成型机理 |
| 2.1.1 阴极电弧等离子体激发特性分析 |
| 2.1.2 大电流脉冲电弧机理 |
| 2.2 脉冲电弧离子束运动模型 |
| 2.2.1 零维模型 |
| 2.2.2 辐射碰撞模型 |
| 2.3 类金刚石薄膜生长机理 |
| 2.3.1 类金刚石薄膜生长过程 |
| 2.3.2 类金刚石薄膜应力成型分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 液压密封圈类金刚石镀膜实验装置研究 |
| 3.1 类金刚石镀膜实验装置基本组成 |
| 3.1.1 密封圈类金刚石镀膜工艺流程 |
| 3.1.2 类金刚石镀膜实验装置功能结构 |
| 3.2 脉冲离子源结构优化及排布 |
| 3.2.1 脉冲离子源工作机理分析 |
| 3.2.2 脉冲离子源的关键部件设计 |
| 3.2.3 离子源排布设计 |
| 3.3 真空室设计 |
| 3.3.1 真空室结构设计要求 |
| 3.3.2 真空室结构设计 |
| 3.3.3 真空室静力学分析 |
| 3.4 抽气系统设计 |
| 3.4.1 抽气系统的组成 |
| 3.4.2 真空室放气量计算 |
| 3.4.3 主泵抽气速率计算 |
| 3.5 实验装置加工及调试 |
| 3.5.1 实验装置装配 |
| 3.5.2 实验装置调试 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 液压密封圈类金刚石镀膜工艺研究 |
| 4.1 实验方法 |
| 4.1.1 显微结构检测 |
| 4.1.2 力学性能检测 |
| 4.1.3 摩擦磨损性能评价 |
| 4.1.4 润湿性能测试 |
| 4.2 丁腈橡胶密封圈镀膜工艺 |
| 4.2.1 实验步骤 |
| 4.2.2 实验结果与分析 |
| 4.3 聚氨酯密封圈镀膜工艺 |
| 4.3.1 聚氨酯类金刚石镀膜工艺预处理 |
| 4.3.2 聚氨酯类金刚石镀膜工艺 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 类金刚石镀膜液压密封圈可靠性分析 |
| 5.1 结构可靠性基础理论 |
| 5.1.1 应力-强度干涉模型 |
| 5.1.2 蒙特卡罗抽样法 |
| 5.1.3 基于BP神经网络的结构可靠性分析方法 |
| 5.2 镀膜丁腈橡胶密封圈可靠性分析与实验 |
| 5.2.1 几何模型的建立 |
| 5.2.2 可靠性分析 |
| 5.2.3 可靠性试验 |
| 5.3 镀膜聚氨酯密封圈可靠性分析与实验 |
| 5.3.1 几何模型的建立 |
| 5.3.2 可靠性分析 |
| 5.3.3 可靠性实验 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 攻读博士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（3）深水用减速器轴端密封设计及试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究的目的和意义 |
| 1.2 旋转轴轴端密封研究现状 |
| 1.3 机械密封研究现状 |
| 1.3.1 静密封研究现状 |
| 1.3.2 动密封研究现状 |
| 1.4 数值模拟技术研究概况 |
| 1.5 本文主要研究内容 |
| 第2章 减速器轴端密封结构设计与静密封性能分析 |
| 2.1 海洋深水钻用滚柱活齿减速器结构设计 |
| 2.2 O形圈模型 |
| 2.2.1 O形圈的几何模型 |
| 2.2.2 O形圈的有限元模型 |
| 2.3 计算结果与分析 |
| 2.3.1 密封介质压力对O形圈密封性能的影响 |
| 2.3.2 压缩率对O形圈密封性能的影响 |
| 2.3.3 橡胶硬度对O形圈密封性能的影响 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 复合形织构设计与密封性能分析 |
| 3.1 复合形织构化密封端面模型 |
| 3.1.1 复合形织构化密封端面结构设计 |
| 3.1.2 复合织构基本参数定义 |
| 3.2 数值模拟分析 |
| 3.2.1 流体域模型 |
| 3.2.2 网格划分及边界条件设置 |
| 3.2.3 Fluent的数值求解 |
| 3.3 计算结果与分析 |
| 3.3.1 膜压分布 |
| 3.3.2 转速对不同织构化密封端面间密封性能的影响 |
| 3.3.3 密封介质压力对不同织构化密封端面间密封性能的影响 |
| 3.3.4 密封间隙对不同织构化密封端面间密封性能的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 织构排布方式与结构参数对密封性能的影响 |
| 4.1 排布方式的选择 |
| 4.2 计算结果与分析 |
| 4.2.1 网格划分与膜压分布 |
| 4.2.2 不同排布方式下正方形织构转角对密封性能的影响 |
| 4.2.3 不同排布方式下椭圆形织构转角对密封性能的影响 |
| 4.2.4 不同排布方式下复合比对密封性能的影响 |
| 4.2.5 不同排布方式下面积率对密封性能的影响 |
| 4.2.6 不同排布方式下正方形织构深度对密封性能的影响 |
| 4.2.7 不同排布方式下椭圆形织构深度对密封性能的影响 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 复合形织构化机械密封装置密封性能试验研究 |
| 5.1 深水高压模拟试验装置设计 |
| 5.2 密封环结构设计 |
| 5.2.1 密封环材料的选择 |
| 5.2.2 密封环结构设计 |
| 5.3 表面织构的制备 |
| 5.3.1 织构加工设备 |
| 5.3.2 织构结构参数 |
| 5.4 试验内容与结果分析 |
| 5.4.1 压力容器耐压试验 |
| 5.4.2 静、动密封泄漏试验 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（4）大缸径双伸缩立柱密封技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 变量注释表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 国内外研究现状及发展趋势 |
| 1.3 课题研究目的及意义 |
| 1.4 课题研究主要内容 |
| 2 大缸径双伸缩立柱密封机理及密封结构设计 |
| 2.1 大缸径双伸缩立柱密封机理概述 |
| 2.2 大缸径双伸缩立柱主要密封失效分析 |
| 2.3 大缸径双伸缩立柱密封结构设计研究 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 大缸径双伸缩立柱强度校核及密封装置有限元分析 |
| 3.1 双伸缩立柱各段强度校核 |
| 3.2 大缸径双伸缩立柱活塞杆组合密封有限元分析 |
| 3.3 立柱活塞组合密封圈损伤内泄漏的流固耦合仿真研究 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 大缸径双伸缩立柱活塞组合密封特性分析 |
| 4.1 鼓形密封和活塞组合密封摩擦力模型分析 |
| 4.2 立柱液压缸系统仿真结果 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 大缸径双伸缩立柱活塞组合密封圈损伤实验研究 |
| 5.1 立柱液压缸实验台简介 |
| 5.2 活塞组合密封圈损伤实验设计 |
| 5.3 实验结果与分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 致谢 |
| 学位论文数据集 |
（5）吊钩冷镦成形研究及装备方案设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题背景及意义 |
| 1.2 冷镦概述 |
| 1.3 发展趋势与前景展望 |
| 1.4 线材镦粗成形的研究现状及装备发展状况 |
| 1.5 研究的主要内容、目的和意义 |
| 1.5.1 研究的主要内容 |
| 1.5.2 研究的目的和意义 |
| 第2章 吊钩冷镦成形工艺参数计算 |
| 2.1 镦锻工艺 |
| 2.1.1 整体镦粗 |
| 2.1.2 顶镦 |
| 2.1.3 中间镦粗 |
| 2.2 吊钩冷镦成形工艺参数的确定 |
| 2.3 汽车排气系统结构件吊钩产品结构分析 |
| 2.4 吊钩冷镦成形镦粗力的计算 |
| 2.5 冷镦成形摩擦力的分析与计算 |
| 2.5.1 冷镦成形摩擦力的分析 |
| 2.5.2 滑动真实接触面积分析 |
| 2.5.3 冷镦成形摩擦力的计算 |
| 2.6 吊钩冷镦成形夹紧力及夹持长度的计算 |
| 2.6.1 吊钩冷镦成形夹紧力的计算 |
| 2.6.2 吊钩冷镦成形夹持长度的计算 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 冷镦成形工艺方案有限元模拟 |
| 3.1 DEFORM-3D软件介绍 |
| 3.2 DEFORM-3D模拟一般流程 |
| 3.3 有限元模型的建立 |
| 3.4 DEFORM数值模拟关键技术 |
| 3.4.1 摩擦模型 |
| 3.4.2 体积损失与补偿 |
| 3.5 DEFORM镦粗模拟结果与分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 冷镦成形模具结构设计 |
| 4.1 夹紧块结构设计 |
| 4.1.1 夹紧块外形设计 |
| 4.1.2 夹紧块凹槽设计 |
| 4.2 哈夫块结构设计 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 冷镦成形装备方案设计 |
| 5.1 液压机工作原理及其组成 |
| 5.2 液压机的特点 |
| 5.3 镦粗装备的设计 |
| 5.3.1 镦粗装备液压缸的设计 |
| 5.3.2 镦粗装备液压缸的计算 |
| 5.3.3 镦粗装备立柱结构设计 |
| 5.3.4 镦粗装备各横梁的设计 |
| 5.4 夹紧装备的设计 |
| 5.4.1 夹紧装备液压缸的设计 |
| 5.4.2 夹紧装备立柱结构设计 |
| 5.4.3 夹紧装备各横梁的设计 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 全文总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及科研成果 |
（6）蓄能弹簧密封圈密封性能分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 密封简介 |
| 1.2 国内外密封研究现状 |
| 1.2.1 弹性体密封研究现状 |
| 1.2.2 蓄能弹簧密封圈研究状况 |
| 1.3 研究背景及意义 |
| 1.4 研究的主要内容 |
| 2 蓄能弹簧密封圈的密封特点 |
| 2.1 蓄能弹簧密封圈选型分析 |
| 2.2 密封夹套材料及弹簧类型 |
| 2.3 密封基本机理 |
| 2.3.1 静密封原理 |
| 2.3.2 往复动密封机理 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 蓄能弹簧密封圈的静密封特性分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 接触非线性问题 |
| 3.2.1 几何非线性 |
| 3.2.2 材料非线性 |
| 3.2.3 接触非线性 |
| 3.3 接触问题的有限元分析 |
| 3.3.1 ABAQUS有限元基础 |
| 3.3.2 ABAQUS非线性分析 |
| 3.4 有限元模型建立 |
| 3.4.1 几何模型 |
| 3.4.2 材料模型 |
| 3.4.3 网格划分 |
| 3.4.4 接触设置 |
| 3.4.5 边界条件与加载 |
| 3.5 数值模拟结果 |
| 3.5.1 上下唇口接触应力分布 |
| 3.5.2 弹簧形式简化 |
| 3.5.3 过盈量对静接触特性的影响 |
| 3.5.4 PTFE弹性模量对静态接触特性的影响 |
| 3.5.5 蓄能弹簧密封圈内径对静密封接触性能的影响 |
| 3.5.6 结构优化设计 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 蓄能弹簧密封圈动密封性能分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 蓄能弹簧密封圈有限元分析 |
| 4.2.1 蓄能弹簧密封圈有限元模型建立 |
| 4.2.2 流体加载及边界条件施加 |
| 4.2.3 网格无关性验证 |
| 4.2.4 内行程和外行程仿真 |
| 4.2.5 入口动压效应 |
| 4.3 数值结果分析与讨论 |
| 4.3.1 密封压力对密封圈应力应变的影响 |
| 4.3.2 密封压力对接触特性的影响 |
| 4.3.3 压缩率对接触特性的影响 |
| 4.3.4 活塞杆速度对油膜厚度的影响 |
| 4.3.5 工况参数对密封性能的影响 |
| 4.3.6 PTFE弹性模量对密封性能的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（7）预压缩率对液压摆缸密封性能的影响研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究课题的提出及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 本课题的研究内容 |
| 第2章 液压摆缸密封系统 |
| 2.1 液压摆缸及密封机理 |
| 2.1.1 液压摆缸 |
| 2.1.2 密封机理 |
| 2.1.3 密封圈预压缩率 |
| 2.2 叶片密封和端面密封材料模型选择 |
| 2.2.1 叶片密封材料模型选择 |
| 2.2.2 端面密封材料模型选择 |
| 2.3 预压缩率设计不当造成的影响 |
| 2.4 影响预压缩率因素研究 |
| 2.4.1 不同材料及其弹性模量对预压缩率的影响 |
| 2.4.2 温度和预压缩率的关系 |
| 2.4.3 油压和预压缩率的关系 |
| 2.4.4 摩擦系数对预压缩率的影响 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 叶片密封和端面密封数学建模及仿真验证 |
| 3.1 叶片密封接触压力数学建模 |
| 3.2 端面密封接触压力数学建模 |
| 3.3 接触压力模型仿真验证 |
| 3.3.1 叶片密封有限元模型的建立 |
| 3.3.2 叶片密封有限元计算结果 |
| 3.3.3 端面密封有限元模型的建立 |
| 3.3.4 端面密封有限元计算结果 |
| 3.3.5 数学建模与有限元计算结果对比 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 预压缩率与传动效率的关系研究 |
| 4.1 液压摆缸机械效率计算 |
| 4.2 液压摆缸容积效率计算 |
| 4.3 不同预压缩率状态下传动效率的分析 |
| 4.4 多项式回归分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 液压摆缸回归方程的实验验证 |
| 5.1 实验装置与目的 |
| 5.1.1 实验装置 |
| 5.1.2 实验目的 |
| 5.2 实验样品 |
| 5.3 实验步骤 |
| 5.4 液压摆缸实际传动效率计算 |
| 5.5 实验结果分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 全文总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 全文展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录1 攻读硕士学位期间发表的论文及专利 |
| 附录2 攻读硕士学位期间参加的科研项目 |
（8）柔性牵引器刚柔耦合动力学特征及结构优化（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 柔性支撑机构牵引锁止动力学特征 |
| 1.1 牵引过程力学特征 |
| 1.2 牵引锁止结构参数优化设计 |
| 2 柔性牵引器刚柔耦合模型与仿真分析 |
| 2.1 刚柔耦合模型 |
| 2.2 力学特征影响因素仿真分析 |
| 3 样机试制及实验研究 |
| 3.1 实验原理 |
| 3.2 实验结果 |
| 4 结论 |
（9）O形密封圈的结构改进及有限元分析（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 建立有限元模型 |
| 1.1 几何模型 |
| 1.2 材料属性 |
| 1.3 网格划分 |
| 1.4 边界条件及载荷 |
| 2 结果分析 |
| 3 各参数对密封性能的影响 |
| 3.1 工作压力 |
| 3.2 预压缩量 |
| 3.3 摩擦系数 |
| 3.4 密封圈直径 |
| 4 结论 |
（10）柔性液压伸缩式井牵引器设计及其工作机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国内外轮式牵引器研究现状 |
| 1.2.2 国内外伸缩式牵引器研究现状 |
| 1.2.3 国内外其他运动形式的井下牵引器 |
| 1.2.4 支撑机构方案对比分析 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 1.4 本文创新点 |
| 第2章 柔性液压伸缩式井下牵引器整体结构设计 |
| 2.1 柔性液压伸缩式井下牵引器总体方案设计 |
| 2.2 柔性液压伸缩式井下牵引器工作机理研究 |
| 2.3 柔性液压伸缩式井下牵引器液压控制系统设计 |
| 2.3.1 典型的液压伸缩式井下牵引器液压控制系统 |
| 2.3.2 柔性液压伸缩式井下牵引器液压控制系统 |
| 2.3.3 柔性液压伸缩式井下牵引器控制原理及流程 |
| 2.4 柔性液压伸缩式井下牵引器支撑机构设计 |
| 2.4.1 支撑机械结构设计 |
| 2.4.2 支撑机构力学分析 |
| 2.5 柔性液压伸缩式井下牵引器伸缩机构设计 |
| 2.6 柔性液压伸缩式井下牵引器动力系统设计 |
| 2.6.1 支撑缸工作压力确定 |
| 2.6.2 伸缩缸工作压力确定 |
| 2.6.3 液压系统参数确定 |
| 2.6.4 液压系统电气、控制元件硬件选型 |
| 2.6.5 控制短节机械结构设计 |
| 2.7 柔性液压伸缩式井下牵引器螺纹与密封设计 |
| 2.7.1 螺纹设计 |
| 2.7.2 密封设计 |
| 2.8 柔性液压伸缩式井下牵引器布局方式研究 |
| 2.9 柔性液压伸缩式井下牵引器入井可行性分析 |
| 2.10 本章小结 |
| 第3章 柔性液压伸缩式牵引器支撑机构锁止性能分析 |
| 3.1 支撑机构支撑过程仿真分析 |
| 3.1.1 支撑机构有限元模型建立及材料设置 |
| 3.1.2 支撑机构推靠力验证及恢复状态仿真 |
| 3.1.3 支撑过程弹簧片恢复力求取 |
| 3.2 支撑机构牵引过程仿真分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 柔性液压伸缩式牵引器支撑机构运动学特征研究 |
| 4.1 支撑机构仿真模型及加载设置 |
| 4.2 支撑机构运动学仿真结果分析 |
| 4.3 支撑机构最大负载力 |
| 4.4 支撑机构在其他尺寸下的运动学特征 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 柔性液压伸缩式井下牵引器控制周期设计 |
| 5.1 AMESim仿真软件 |
| 5.2 柔性液压伸缩式井下牵引器液压系统仿真模型建立 |
| 5.2.1 支撑缸液压仿真模型建立 |
| 5.2.2 伸缩缸液压仿真模型建立 |
| 5.2.3 动力及其他元件液压仿真模型建立 |
| 5.2.4 柔性液压伸缩式井下牵引器液压系统仿真模型 |
| 5.3 液压系统控制周期设计 |
| 5.3.1 支撑缸控制周期仿真 |
| 5.3.2 伸缩缸控制周期仿真 |
| 5.3.3 液压系统整体控制周期仿真 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 柔性液压伸缩式牵引器支撑机构室内实验研究 |
| 6.1 实验目的 |
| 6.2 实验方案设计 |
| 6.3 实验过程 |
| 6.3.1 实验器材 |
| 6.3.2 实验准备 |
| 6.3.3 实验步骤 |
| 6.4 实验结果与分析 |
| 6.5 本章小结 |
| 第7章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及科研成果 |
四、液压缸内O形密封圈产生的磨擦力的计算（论文参考文献）
- [1]航空发动机外涵机匣静强度试验技术研究[J]. 程欢欢,柳翰羽,刘韬,霍成民,魏洪吉. 科技与创新, 2021(24)
- [2]液压密封圈类金刚石镀膜工艺与可靠性分析[D]. 踪雪梅. 燕山大学, 2021
- [3]深水用减速器轴端密封设计及试验研究[D]. 谢亮. 燕山大学, 2021(01)
- [4]大缸径双伸缩立柱密封技术研究[D]. 郭成. 山东科技大学, 2020(06)
- [5]吊钩冷镦成形研究及装备方案设计[D]. 李文强. 江汉大学, 2020(08)
- [6]蓄能弹簧密封圈密封性能分析[D]. 高涵宇. 大连理工大学, 2020(02)
- [7]预压缩率对液压摆缸密封性能的影响研究[D]. 孙欢. 武汉科技大学, 2020(01)
- [8]柔性牵引器刚柔耦合动力学特征及结构优化[J]. 王昆鹏,肖晓华,朱海燕,曾杰. 中国机械工程, 2020(08)
- [9]O形密封圈的结构改进及有限元分析[J]. 周立臣. 机械研究与应用, 2019(03)
- [10]柔性液压伸缩式井牵引器设计及其工作机理研究[D]. 曾杰. 西南石油大学, 2019(06)