一、自由曲面数控加工刀位轨迹简易显示验证方法（论文文献综述）
张祥刚[1]（2021）在《摆线铣加工机理研究及整体叶盘刀位轨迹规划》文中提出摆线铣加工技术是一种可以在切削过程中减小刀具磨损,提高加工效率的加工技术,被广泛的应用在难切削材料的加工上。本文首先对摆线铣的加工机理进行了研究,分析摆线铣加工过程中切削力的变化情况,再将摆线铣应用到整体叶盘的粗加工上,完成整体叶盘摆线铣开粗的刀位轨迹规划。本文的主要工作如下:（1）摆线铣开槽刀具-工件接触角建模。针对立铣刀摆线铣平面开槽加工,结合摆线铣的轨迹方程,通过解析和数值相结合的方法,求解摆线铣开槽过程中刀具的切入切出角以及与工件的接触角,并根据建立的模型比较摆线铣和行切法加工过程中接触角的变化情况。（2）摆线铣开槽切削力建模。基于所建立的摆线铣开槽刀具-工件接触角模型,利用微元法建立摆线铣开槽立铣刀的切削力模型,通过切削力系数识别实验获得切削力系数。最后通过理论分析,比较摆线铣和行切法在开槽过程中切削力的变化情况。（3）整体叶盘摆线铣开粗刀位轨迹规划。将摆线铣加工技术应用到整体叶盘的粗加工上,首先根据整体叶盘的结构特点建立待加工区域模型,然后在每个切削层底面上进行刀位点的规划,刀位点的规划主要利用弗格森曲线进行摆线刀轨的拟合。然后以刀具不发生干涉且刀轴光顺为原则进行刀轴矢量的规划。（4）整体叶盘摆线铣开粗模块的开发。根据本文所提出的摆线铣开粗刀位轨迹规划算法,利用NX提供的二次开发接口,在VS2015+NX10.0的环境下搭建平台,开发出针对整体叶盘的摆线铣开粗模块,该模块嵌入到NX的加工模块中,和其他加工模块一样仅需进行简单的交互操作就可以完成刀位轨迹的生成,通过后处理便可以生成用于机床加工的数控程序。（5）进行整体叶盘开粗实验。针对一具体的整体叶盘,利用开发的整体叶盘摆线铣开粗模块,编制开粗的数控加工程序,并对加工程序进行仿真验证以及实际的加工实验。实验结果表明本文提出的摆线铣开粗方法满足实际加工需要,而且效率要高于行切法。
李瑞鹏[2]（2020）在《叶片裂纹图像矢量化及铣削修复轨迹规划》文中指出航空发动机是航空航天装备的核心部件,被认为是飞行器的“心脏”,发动机中叶片质量的优劣直接影响着整个飞机的性能。叶片长时间高速旋转且处于高温高压的环境中,可能产生裂纹,裂纹是危害飞行安全的重要因素之一。为了避免此类情况的发生,则需要定期对叶片进行检查修理。因此通过提高发动机叶片的维修质量来维持航空发动机整体性能,是今后航空发动机维修技术发展的趋势,其中对发动机叶片裂纹的视觉测量和铣削修复是主要修复技术之一。本文针对这两方面重点研究了叶片裂纹图像矢量化算法和叶片铣削修复刀位轨迹规划方法,同时基于单目视觉研究了裂纹的三维坐标点测量算法。主要工作内容如下:首先,对叶片裂纹图像进行预处理和分析。针对图像中的噪声点利用多种滤波算法来去除,然后进行阈值化处理获得二值图像,再利用Canny算子提取边缘和腐蚀膨胀强化特征,最后提取处理后图像中叶片和裂纹的像素坐标点。完成了对叶片裂纹图像的预处理和坐标信息提取。其次,对预处理后的叶片裂纹图像进行矢量化算法研究。首先要将裂纹像素坐标点利用边缘提取算法获取裂纹的边缘点,并对这些无序的边缘点排序,得到一条连续封闭曲线的坐标点,将其进行NURBS曲线拟合并用IGES文件格式输出完成矢量化图形输出。然后,基于单目视觉的三维裂纹测量算法研究。将处理后的裂纹二维坐标,利用单目视觉算法理论获得其三维坐标。其中利用坐标变换、相机标定理论和相对位姿测量算法来完成整体的三维裂纹测量。最后,进行叶片铣削修复刀位轨迹规划及实验研究。先通过上步研究得到完整叶片包含裂纹的三维模型,对其需要铣削修复加工的区域进行刀位轨迹规划。然后对刀位轨迹规划生成的数据进行后置处理得到数控加工程序代码,并在VERICUT上进行加工仿真模拟,在确保正常的情况下在实验室机床上进行实际加工。
王中州[3]（2019）在《基于刀触点的五轴线性插补及误差控制方法研究》文中研究表明与传统的三轴数控机床相比五轴联动数控机床拥有两个旋转轴,在机床运行过程中与三个线性轴配合共同完成加工,且在面对刀具干涉和碰撞时也具有较好的处理方式,并能获得更好的零件表面加工精度,尤其在加工复杂、高精度自由曲面时更具有优势。线性插补作为数控系统最基本的轨迹控制算法,可在三轴数控加工中获得较好的加工效果。现行五轴机床数控系统普遍采用线性插补方式,由于五轴联动数控机床加工时两个旋转轴与三个平动轴共同实现线性轨迹的运动合成,刀具摆动后将在空间中产生复杂的轨迹曲线,所获得的刀触点路径也将会偏离预先设定的刀触点线性轨迹,从而产生刀触点路径非线性误差。非线性误差是五轴联动数控机床所固有的误差,本文围绕着降低刀触点非线性误差等一系列具体问题展开研究,论文的主要研究内容由下述三部分组成:（1）对三种不同结构形式的五轴联动数控机床进行运动学模型的探讨及建立各轴坐标系及其变换关系,推导得出机床后置处理中包含刀触点位置坐标的求解计算方法。讨论无刀触点常规五轴线性插补及含刀触点五轴线性插补实现过程。（2）针对五轴联动数控加工刀触点非线性误差的补偿与修复问题,以A-C双转台式五轴联动数控机床为研究对象建立机床各坐标系及变换关系,在分析刀触点处非线性误差产生机理的基础上,提出了刀触点轨迹非线性误差补偿与修复算法。所提出的方法中,对当前插补刀心点求出相应的刀触点,对刀触点进行误差判断,利用刀触点误差来修复刀心点的位置,把求出新的刀心点输送给机床的插补器进行加工,以此降低刀触点处的非线性误差。最后通过MATLAB仿真验证了该方法对降低刀触点路径的非线性误差具有显着的效果。（3）对五轴联动数控系统加减速控制算法进行对比分析,相比其它加减速算法侧重研究S型加减速控制算法在加工过程中的应用,对于插补加工过程中S型加减速插补算法不存在匀速段时,利用二分迭代法对实际最大加工速度进行求解,并对插补段间速度进行限制,保证机床加工过程中平稳进行。最后对S型加减速插补控制算法进行不同情况仿真验证插补算法的正确性。
胡林松[4]（2019）在《剐齿刀具磨削工艺研究》文中提出剐齿技术是一种高精度高效率的齿轮加工方法,在非贯通的内螺旋齿轮零件加工方面具有明显的优势。目前,剐齿刀具设计理论研究相对走在前面,已设计出多款剐齿刀具,如等前角渐开线剐齿刀具、渐开线带倒角剐齿刀具、异形齿剐齿刀具和内圆弧齿剐齿刀具。随着剐齿技术的逐渐成熟,对剐齿刀具的需求也逐渐增大,然而前期的剐齿刀具的磨削工艺并不能满足实际需求,为尽快推动剐齿刀具的批量化生产,本文对剐齿刀具磨削工艺进行了较深入地研究。本文首先详细分析了剐齿刀具的结构特点、磨削精度要求,以及与之相适应的磨削编程原理。在此基础上,以等前角渐开线剐齿刀具为例,对剐齿刀具前/后刀面的磨削轨迹规划进行了深入研究。其次,针对单边斜角砂轮磨削中存在的问题,提出使用圆弧砂轮替代单边斜角砂轮进行磨削,极大地提高了砂轮的使用寿命。采用矢量线性插补方式对圆弧砂轮刀轴矢量进行控制,实现了使用一段程序即完成后刀面为单张自由曲面的剐齿刀具的磨削加工,并对磨削精度检测方法和磨削参数进行了优化,提高了磨削成品率和效率。最后,作为通用技术方法,本文深入研究了五轴工具磨床的后置处理问题,给出了不同类型五轴工具磨床后置处理的运动学求解,并使用UG NX自带的后置处理工具Post Builder剖析了后置处理文件的配置。对五轴带转头和转台类型机床主轴存在装配误差进行了补偿,实现了在不同类型五轴工具磨床磨削剐齿刀具的目标。本文研究成果的应用,不仅使得剐齿刀具的磨削效率和成品率得到了极大地提高,而且使等前角剐齿刀具的工程化应用成为可能。在剐齿机床使用剐齿刀具进行试切实验,加工得到的齿轮工件经检测综合精度为GB/T 7级,齿形误差最高可达GB/T 4级,从剐齿刀具应用层面证明了本文所研究的剐齿刀具磨削工艺内容的正确性。
陈军任[5]（2019）在《五轴义齿加工CAM系统研究》文中研究说明随着社会的快速发展,义齿需求越来越大。由于五轴数控加工系统的加工精度高、生成效率快和加工质量好等特点,五轴义齿加工CAM系统正逐渐成为义齿加工设备的主流。目前市场上,义齿加工企业大多使用国外的义齿加工系,但其价格昂贵,而且不能快速响应客户需求,因而研究开发一套国产化的五轴义齿加工CAM系统具有重大意义。本文针对五轴义齿加工CAM系统开发过程中的关键技术需求,重点研究了义齿数控模型可视化技术研究,义齿加工刀位轨迹生成算法技术研究,生成可被五轴数控机床识别的NC代码（五轴数控机床加工后置处理）技术研究。在义齿数控模型可视化技术方面,分析了义齿数控模型文件的格式及结构特性,针对后续刀位轨迹生成建立了除顶点以外的边边邻接关系,并设计了结构体及算法来实现义齿数控模型的可视化;针对刀触点生成所需的点坐标信息及法矢量信息,利用三角片法矢量信息,计算了三角片顶点法矢量信息,再根据直线插值理念实现了三角片边上任意点的法矢量计算;针对实际义齿加工过程中所需的义齿模型操作,设计了模型的可操作化,实现了模型的平移、缩放和旋转等功能。在义齿加工刀位轨迹算法技术方面,研究了前置预处理方法,完成了培基的建立、连接杆的生成和多余切削量的确定;针对义齿加工特点,选择了适合义齿加工的刀具及切削方式;基于截面法设计了义齿加工刀触点获得算法,给出了计算方法及详细的算法流程图,根据刀具的刀位点与刀触点计算公式,得到初始刀位轨迹;针对直线插补形成误差及五轴数控加工非线性误差等问题,基于残留高度确定了最优行距,基于误差分析确定了最优步长,进而确定了最优刀触点的选取,实现了刀位轨迹的优化。在五轴数控机床加工后置处理技术方面,针对五轴数控机床特点及实际需求,建立了AB五轴数控机床的数学模型。设计了后置处理算法,给出具体流程图、坐标转化的算法及具体公式;针对五轴数控机床加工产生的非线性误差等问题,进行了分析求解,并给出了详细修正方案。在上述研究基础上,本文针对五轴义齿加工的需求,设计了CAM系统的总体方案,并进一步完成了义齿数控模型可视化以及可操作化功能的实现。为进一步开发五轴义齿加工CAM系统打下基础。
鞠楠[6]（2019）在《基于切削力分析的叶片加工刀具轨迹规划》文中提出高性能以及高可靠性的航空发动机是我国航空制造业研究的重点和难点,其中发动机叶片的加工变形问题是阻碍发动机性能进一步提升的关键因素之一。为了解决以航空发动机叶片为代表的自由曲面类零件在加工过程中的变形问题,本文主要完成了以下工作:（1）球头立铣刀切削力建模。以现有切削力模型为基础,建立了球头刀的切削力模型;综合考虑工件曲面的曲率变化以及刀轴矢量姿态的变化,提出了计算切削力模型中未变形切屑厚度的算法,从而将现有的切削力模型从平面类零件推广到自由曲面类零件;根据对切屑几何体形成机理的分析,得到了刀具刃线参与切削区域须满足的几何条件,避免了复杂度较高的实体求交运算,提高了切削力计算的效率。（2）切削力系数识别。在不同切削参数条件下对钛合金材料毛坯进行槽切实验,测量加工过程中的切削力。通过建立不同方向平均切削力的实验值和理论值的等量关系,对切削力模型中的切削力系数进行求解,并用实验数据验证了切削力系数识别结果的可靠性,最终得到了完整的切削力模型。（3）基于切削力模型进行刀轴矢量规划。根据得到的球头刀切削力模型,得到不同切削参数下的切削力数据,基于得到的数据训练神经网络模型modell用于映射切削参数和切削力之间的关系;同时考虑法向切削力、刀轴矢量变化程度以及切削力方向变化程度,建立神经网络模型model2,实现对输入的刀位文件的刀轴矢量优化。（4）叶片数控加工仿真和实验。利用UG软件的CAM模块生成钛合金叶片的数控加工程序,用VERICUT软件进行加工仿真验证了数控程序的正确性。对叶片精加工阶段的部分刀位轨迹进行了刀轴矢量优化,通过对比精加工之后叶片上经过刀轴矢量优化的区域以及未经过刀轴矢量优化的区域的变形量,验证了本文提出的刀轴矢量规划算法的有效性。
高云峰[7]（2019）在《风扇叶盘数控加工轨迹规划及软件二次开发》文中提出风扇叶盘是航空发动机的重要组成部分,其叶片扭曲程度大、流道空间狭窄等特点给数控加工带来了难题。针对于此,本文主要完成了以下工作:（1）风扇叶盘组合曲面的数控加工策略。针对风扇叶盘叶片长宽比大、加工时刀具可达性有限的特点,提出了组合曲面的数控加工策略:首先将相邻叶片上的多张曲面当作一张组合曲面来加工,然后根据组合曲面具体的加工需求,利用本文设计的算法在组合曲面上生成分界线,把组合曲面分成了六个区域进行数控加工轨迹规划,最后确定了组合曲面各区域的加工顺序。（2）风扇叶盘组合曲面的刀位轨迹规划。首先根据六个区域的构成特点进行刀触点轨迹的规划。其次对刀触点轨迹进行偏置,对偏置的刀触点轨迹进行离散,得到组合曲面加工的所有刀触点,再根据球头刀的结构计算得到刀位点。然后在每个刀位点处通过前倾角和侧偏角来确定刀轴矢量,接着提出了同一切削行的前倾角和侧偏角保持不变的整体的刀轴矢量规划策略,最后根据各个区域的实际加工情况,对刀轴矢量进行了调整,得到了组合曲面上无干涉的刀轴矢量。（3）基于UG/Open的风扇叶盘精加工模块的开发。根据本文的风扇叶盘组合曲面的刀位轨迹规划理论,利用UG二次开发工具UG/Open提供的功能和C++语言相结合进行编程,开发了嵌入UG软件界面中的风扇叶盘精加工模块,实现了风扇叶盘模型的数控加工轨迹的自动生成。（4）风扇叶盘软件仿真与数控加工实验。风扇叶盘粗加工和半精加工的刀位轨迹在UG中直接生成,精加工的刀位轨迹由本文开发的风扇叶盘精加工模块生成。然后根据加工的机床数控系统的特点进行了后置处理,得到了各个工序的数控加工程序,接着利用Vericut软件进行了加工仿真,确定仿真无误后,在北京交通大学五坐标数控加工中心上开展了加工实验,验证了本文研究的数控加工轨迹规划理论可行。
高超峰[8]（2019）在《基于多齿鼓形刀的叶片微结构侧铣加工轨迹规划研究》文中研究表明近年来,微结构减阻技术在工程上的应用越来越广泛,整体叶轮叶片曲面上合适的微结构能够有效减小流体的摩擦阻力,提高发动机的气动性能。相对于刀具尺寸,微结构尺寸小,现有基于单齿刀具的微结构加工方法效率低,为提高整体叶轮叶片曲面上微结构的加工效率,本文以轴流式叶轮为研究对象,从多齿鼓形刀的设计入手,对叶轮叶片微结构侧铣加工刀位轨迹规划进行研究,主要工作如下:（1）微结构侧铣加工专用多齿鼓形刀设计。针对单齿刀具加工微结构效率不高的现状,先通过分析多齿鼓形刀与待加工曲面的切触状态设计了鼓形刀的鼓形半径,再根据待加工微结构的几何形状及尺寸设计了齿形和齿间距等,最终完成微结构高效侧铣加工专用多齿鼓形刀的设计。（2）刀轴矢量调整对微结构加工影响研究。以多齿鼓形刀上一个齿为例,研究了微结构加工过程中前倾角和侧偏角对微结构加工形状及尺寸的影响规律,并进一步确定了微结构加工过程中刀轴矢量的调整范围。（3）叶片微结构侧铣加工刀位轨迹规划。先通过整体叶轮三维造型获得叶片及轮毂的型值点数据,然后对待加工叶片曲面进行曲面重构,保证刀路的曲率变化满足微结构加工的形状及尺寸要求,最后提出了基于多齿鼓形刀的微结构加工轨迹规划方法,并给出了微结构加工过程中的刀位点数据和刀轴矢量数据。（4）叶片微结构加工仿真与试验。先对刀位轨迹规划生成的刀位点数据和刀轴矢量数据进行后置处理生成数控加工程序代码,然后在VERICUT上对微结构加工进行仿真模拟,最后确认程序代码无误后在实验室机床上进行微结构实际加工,验证了本文基于多齿鼓形刀的叶片微结构加工方法的有效性。
李斌[9]（2019）在《基于智能算法侧铣加工非可展直纹面刀位轨迹优化》文中进行了进一步梳理叶轮类零件具有复杂的几何结构,此类零件需要五轴数控加工技术来进行加工制造。对于非可展直纹面类零件的加工一般用端铣法或侧铣法,端铣法是点接触加工,具有加工效率低,零件表面粗糙度差的缺点。侧铣法为线接触加工,因此有效的规避了这些缺点,但是侧铣加工刀位轨迹优化增加了难度,为了提高加工精度,需要对侧铣加工刀位优化算法进行深入研究。因此,本文主要对以下几个方面进行了研究工作:（1）非可展直纹面造型技术:通过NURBS插值技术把叶片基线数据点插值成B样条的形式,再计算出叶片基线B样条控制点。将在两条基线上所求的对应控制点依次相连得到叶片曲面,通过计算叶片曲面的偏置距离得到叶片曲面的等距面,即可得到叶片模型。最后验证叶片曲面光顺性。（2）基于密切法的刀位优化:以两点偏置法基本算法为基础,提高非可展直纹面类零件的加工精度,本文提出一种定点旋转寻求最优刀轴矢量组的计算方法,并且采用密切法进一步优化。通过加工误差对比分析进行验证仿真,结果显示单刀位局部误差得到明显改善。（3）基于GA-NOA优化算法刀位优化:本文提出了一种基于遗传算法（GA）和非线性规划（NOA）混合算法的优化方法。仿真计算结果表明,该方法对于整体刀位的优化过程简单,优化结果精度高,优化后位姿集合形成的刀具包络误差小。（4）基于VERICUT的虚拟仿真加工:将刀位文件进行后置处理,在VERICUT平台上构建DMG公司的DMU50-SIEMENS840D的虚拟仿真加工系统,对叶片模型进行仿真加工,对比不同算法的刀位文件对叶片模型过切或者欠切数据的影响。验证了本文所提算法的正确性。
冯亚洲[10]（2018）在《航空发动机精锻叶片自适应加工工艺几何模型构建》文中指出随着制造理念和制造水平的不断提高,大量复合制造工艺背景下的新型叶片被应用到现役或在研的航空发动机风扇和压气机中。精锻叶片采用无余量精锻技术直接成型叶片型面,数控加工仅需加工叶片前/后缘和榫齿,所以精锻叶片具有强度高、生产效率高和节省原材料等优点。但精锻叶片锻造成型一致性差,采用叶身作为定位时,加工的前/后缘、榫齿形状和位置精度难以保证,从而导致最终的精锻叶片产品一致性差,易超差与合格率低。而采用自适应数控加工技术,通过数字化测量的方式精确获取叶片的实际轮廓,并对每个几何形状和空间位置不同的叶片毛坯构建与其适应的加工工艺几何模型,可有效实现精锻叶片的高效精密数控加工。本文以航空发动机精锻叶片为对象,深入研究复杂曲面零件自适应加工中的数字化测量、配准定位、工艺模型构建等关键技术,并开发出航空发动机精锻叶片自适应加工软件系统。论文的主要研究内容及创新性成果如下:（1）给出了精锻叶片自适应加工整体解决方案。分析了航空发动机精锻叶片的几何结构特点与加工工艺难点,设计了一种精锻叶片在机测量与数控加工一体化的装夹方案;规划了基于数字化测量的精锻叶片自适应加工方案;针对其中的无精确定位基准零件高效精准测量、多公差约束的配准定位、非精确成型区域加工工艺模型构建等关键技术规划了相应的解决方案。（2）提出了无精确定位基准叶片高效精准测量方法。通过建立基准转换模型,引入中介基准,建立了无精确定位基准叶片的测量加工基准;依据叶片截面曲线的曲率变化,给出了基于误差补偿的测量点分布方法,并建立了测量点轨迹序列优化模型;给出了测量数据中异常数据点的剔除方法和随机干扰点的光顺方法,并基于几何相似的数据修正方法,以曲线凹凸性不变和应变能相似为目标,建立了曲线相似性预测模型,实现了测量点缺失部分的修正。（3）建立了基于多公差约束的全局和局部配准评价模型。分析了匹配度对配准结果的影响,并以此分别建立了全局和局部的最优匹配度数学模型;考虑到设计公差之间的耦合约束关系,确定了公差约束对匹配度的影响作用,并以此建立了基于轮廓度公差约束的全局配准评价模型和基于位置度与扭转角公差约束的局部配准评价模型;对于全局配准和局部配准过程中的耦合约束问题,提出了基于匹配度反馈的配准定位方法,使用局部匹配结果对全局匹配过程进行修正。算例分析表明多公差约束配准定位方法能够有效提高精锻叶片测量数据与名义模型的配准定位精度。（4）提出了精锻叶片加工工艺几何模型适应性构建方法。针对叶身精确成型区域,计算名义模型曲面控制顶点的移动方向和距离,通过将名义模型曲面进行变形使其与测量数据吻合,实现了叶身精确成型区域实际形状的模型构建;针对前/后缘非精确成型区域,通过建立的特征曲线变形误差分布模型以及厚度误差分布模型,预测出符合叶身型面变形趋势的前/后缘工艺几何模型。同时通过曲线应变能和曲率变化等相似性处理,使构建的前/后缘工艺几何模型在符合叶身变形趋势的情况下与名义模型满足几何相似要求。算例分析表明,本文提出的方法可以有效构建面向自适应加工的精锻叶片前/后缘加工工艺模型。（5）开发出了精锻叶片自适应加工软件系统相关模块。根据精锻叶片高效、精密数控加工需求,设计了精锻叶片自适应加工软件系统,开发了数字化测量、配准定位、工艺模型构建等功能模块。最后,以某型号航空发动机精锻叶片和辊轧叶片为对象进行了工程应用验证。实验结果表明,采用本文提出的自适应加工方案,加工过程中叶片定位准确,前/后缘加工区域与叶身精锻/辊轧成型区域过渡光滑,加工区域的几何精度满足叶片设计公差要求。
二、自由曲面数控加工刀位轨迹简易显示验证方法（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、自由曲面数控加工刀位轨迹简易显示验证方法（论文提纲范文）
（1）摆线铣加工机理研究及整体叶盘刀位轨迹规划（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 摆线铣加工技术研究现状 |
| 1.2.2 切削力建模研究现状 |
| 1.2.3 整体叶盘开粗刀位轨迹规划研究现状 |
| 1.3 存在的问题及研究意义 |
| 1.4 主要内容及结构安排 |
| 1.5 本章小结 |
| 2 摆线铣开槽刀具与工件接触角模型的建立 |
| 2.1 摆线铣刀位轨迹方程 |
| 2.2 摆线铣开槽接触角模型的建立 |
| 2.2.1 切入部分 |
| 2.2.2 稳定切削部分 |
| 2.2.3 切出部分 |
| 2.3 行切法开槽接触角模型的建立 |
| 2.4 摆线铣和行切法开槽接触角对比分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 摆线铣开槽切削力模型的建立 |
| 3.1 微元法切削力模型的建立 |
| 3.2 切削力系数识别 |
| 3.2.1 切削力系数识别原理 |
| 3.2.2 切削力系数识别实验 |
| 3.3 摆线铣与行切法切削力对比分析 |
| 3.3.1 刀具整体受力对比 |
| 3.3.2 切削微元受力对比 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 整体叶盘摆线铣开粗刀位轨迹规划 |
| 4.1 分层加工区域模型的建立 |
| 4.1.1 B样条曲线曲面理论 |
| 4.1.2 叶盆和叶背临界曲面建模 |
| 4.1.3 切削层底面建模 |
| 4.2 刀位点规划 |
| 4.2.1 切削层底面预处理 |
| 4.2.2 弗格森参数三次曲线理论 |
| 4.2.3 基于弗格森曲线的刀位点规划算法 |
| 4.3 刀轴矢量规划 |
| 4.3.1 确定初始刀轴矢量 |
| 4.3.2 干涉的检测及消除 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 整体叶盘摆线铣开粗模块开发 |
| 5.1 NX软件简介 |
| 5.1.1 NX加工模块简介 |
| 5.1.2 NX二次开发简介 |
| 5.2 摆线铣开粗模块的开发 |
| 5.2.1 开发环境搭建 |
| 5.2.2 设计交互界面 |
| 5.2.3 工程文件开发 |
| 5.2.4 创建加工模板 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 整体叶盘开粗实验 |
| 6.1 实验设计 |
| 6.2 数控程序的生成 |
| 6.2.1 摆线铣数控程序的生成 |
| 6.2.2 行切法数控程序的生成 |
| 6.3 加工仿真 |
| 6.4 加工实验 |
| 6.4.1 实验实施 |
| 6.4.2 实验分析 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历及攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（2）叶片裂纹图像矢量化及铣削修复轨迹规划（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 背景及意义 |
| 1.2 图像矢量化研究现状 |
| 1.3 单目视觉测量研究现状 |
| 1.4 叶片修复及刀位轨迹规划的研究现状 |
| 1.4.1 叶片修复的研究现状 |
| 1.4.2 刀位轨迹规划的研究现状 |
| 1.5 论文结构安排 |
| 2 叶片裂纹图像预处理 |
| 2.1 图像灰度化与二值化 |
| 2.1.1 图像灰度化 |
| 2.1.2 图像二值化 |
| 2.2 图像噪声滤波 |
| 2.2.1 图像噪声的种类 |
| 2.2.2 图像噪声滤波器 |
| 2.3 边缘检测 |
| 2.4 二值形态学处理 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 叶片裂纹图像的矢量化算法研究 |
| 3.1 边缘提取算法 |
| 3.2 边缘排序算法 |
| 3.3 裂纹边界的曲线拟合 |
| 3.3.1 B样条曲线相关理论 |
| 3.3.2 边界曲线拟合算法 |
| 3.4 矢量化图形输出 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 基于单目视觉的裂纹图像三维化算法研究 |
| 4.1 视觉图像中坐标系的定义与变换 |
| 4.1.1 坐标系的定义 |
| 4.1.2 坐标系间的转换 |
| 4.2 相对位姿测量算法 |
| 4.3 相机标定 |
| 4.3.1 非线性相机模型 |
| 4.3.2 Zhang方法相机标定 |
| 4.4 裂纹三维坐标的测量算法 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 叶片铣削修复刀位轨迹规划及实验 |
| 5.1 加工区域的确定与曲面偏置 |
| 5.2 铣削修复刀位轨迹规划 |
| 5.2.1 轨迹规划参数计算 |
| 5.2.2 刀位点计算 |
| 5.2.3 刀轴矢量规划 |
| 5.3 铣削修复仿真与实验 |
| 5.3.1 数控程序生成 |
| 5.3.2 加工仿真 |
| 5.3.3 叶片铣削修复加工实验 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 学位论文数据集 |
（3）基于刀触点的五轴线性插补及误差控制方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景介绍 |
| 1.2 数控加工技术国内外研究现状 |
| 1.2.1 五轴联动数控加工非线性误差研究现状 |
| 1.2.2 插补算法研究现状 |
| 1.2.3 加减速算法研究现状 |
| 1.3 存在问题分析 |
| 1.4 课题研究目的及意义 |
| 1.5 论文研究内容与组织框架 |
| 第二章 数控机床运动学分析及插补算法实现 |
| 2.1 五轴联动数控机床通用运动学分析 |
| 2.2 数控机床运动学模型求解 |
| 2.2.1 双转台式五轴联动数控机床运动求解 |
| 2.2.2 双摆头式五轴联动数控机床运动求解 |
| 2.2.3 转台摆头式五轴联动数控机床运动求解 |
| 2.3 数控系统插补算法 |
| 2.3.1 插补算法的定义及其分类 |
| 2.3.2 插补算法实现 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 刀触点非线性误差补偿与修复 |
| 3.1 五轴联动数控机床非线性误差概述 |
| 3.2 刀触点非线性误差分析 |
| 3.3 刀触点非线性误差模型及控制算法 |
| 3.3.1 刀触点非线性误差理论模型 |
| 3.3.2 刀触点非线性误差控制方法 |
| 3.4 刀触点非线性误差补偿与修复 |
| 3.5 刀触点非线性误差影响因素 |
| 3.6 刀触点非线性误差实验数据仿真验证 |
| 3.6.1 补偿与修复前后刀触点路径对比 |
| 3.6.2 补偿与修复前后刀触点非线性误差对比 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 五轴联动数控系统加减速控制算法研究 |
| 4.1 进给速度特点及控制方法 |
| 4.1.1 五轴联动数控机床进给速度特点 |
| 4.1.2 五轴联动数控机床加减速控制策略 |
| 4.2 数控系统加减速控制算法 |
| 4.2.1 加减速控制算法介绍 |
| 4.2.2 S型加减速规划方法 |
| 4.3 S型加减速速度前瞻规划 |
| 4.4 S型加减速各种情况规划仿真 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 五轴联动数控编程及加工仿真 |
| 5.1 叶轮加工工艺分析与规划 |
| 5.2 Visual C++程序算法实现 |
| 5.2.1 刀位文件后置处理 |
| 5.2.2 非线性误差修复算法程序 |
| 5.2.3 加减速规划算法程序 |
| 5.2.4 运行界面的设计 |
| 5.3 VERICUT机床加工仿真 |
| 5.3.1 五轴联动虚拟机床建立 |
| 5.3.2 五轴联动数控机床虚拟加工过程仿真 |
| 5.3.3 仿真加工结果分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 发表论文和参加科研情况说明 |
| 致谢 |
（4）剐齿刀具磨削工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 字母注释表 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 轮齿型刀具制造现状 |
| 1.2.2 自由曲面加工轨迹规划方法研究现状 |
| 1.2.3 五轴数控机床后置处理技术现状 |
| 1.3 本文的主要内容 |
| 第二章 剐齿刀具磨削工艺规划 |
| 2.1 剐齿刀具的结构 |
| 2.2 剐齿刀具的磨削精度要求 |
| 2.3 剐齿刀具磨削工步划分 |
| 2.4 砂轮形状 |
| 2.5 磨削参数的确定 |
| 2.6 磨削精度检测方法改进 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 剐齿刀具磨削轨迹规划 |
| 3.1 剐齿刀具磨削编程原理 |
| 3.1.1 创建砂轮 |
| 3.1.2 可变轴曲面轮廓铣原理 |
| 3.2 曲前刀面磨削轨迹规划 |
| 3.2.1 驱动面的选择 |
| 3.2.2 刀轴矢量的控制 |
| 3.2.3 仿真验证 |
| 3.3 非连续刃剐齿刀具后刀面磨削轨迹规划 |
| 3.3.1 驱动面的选择 |
| 3.3.2 刀轴矢量的控制方法 |
| 3.3.3 仿真验证 |
| 3.4 连续刃剐齿刀具后刀面磨削轨迹规划 |
| 3.4.1 驱动面的选择 |
| 3.4.2 刀轴矢量的控制 |
| 3.4.3 仿真验证 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 后置处理工具适应性研究 |
| 4.1 五轴数控机床的基本结构 |
| 4.2 后置处理工具 |
| 4.3 五轴带双转台数控工具磨床后置处理 |
| 4.3.1 机床坐标系的确定 |
| 4.3.2 后置处理运动求解 |
| 4.3.3 Post Builder后置处理文件配置 |
| 4.3.4 仿真验证 |
| 4.4 五轴带转头和转台数控工具磨床后置处理 |
| 4.4.1 机床坐标系的确定 |
| 4.4.2 后置处理运动求解 |
| 4.4.3 Post Builder后置处理文件配置 |
| 4.4.4 仿真验证 |
| 4.5 五轴带双转头数控工具磨床后置处理 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 剐齿刀具磨削实验和试切实验 |
| 5.1 Walter五轴工具磨床磨削实验 |
| 5.1.1 磨削实验 |
| 5.1.2 刃磨实验 |
| 5.2 国产领亿五轴工具磨床磨削实验 |
| 5.3 剐齿刀具试切实验 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 本文的主要结论 |
| 6.2 本文的创新工作 |
| 6.3 工作展望 |
| 参考文献 |
| 附录 A 渐开线剐齿刀具图纸 |
| 附录 B 某小模数剐齿刀具图纸 |
| 附录 C 齿轮精度检测报告 |
| 发表论文和参加科研情况说明 |
| 致谢 |
（5）五轴义齿加工CAM系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究的背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 数控模型可视化研究现状 |
| 1.2.2 刀位轨迹生成研究现状 |
| 1.2.3 后置处理研究现状 |
| 1.3 论文主要内容 |
| 第2章 数控模型可视化方法研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 STL文件分析与处理 |
| 2.2.1 STL文件格式分析 |
| 2.2.2 STL文件结构分析 |
| 2.3 STL文件可视化算法研究 |
| 2.3.1 STL文件储存与读取 |
| 2.3.2 STL文件的可视化 |
| 2.3.3 生成模型几何信息处理 |
| 2.4 可视化模型操作的设计 |
| 2.4.1 3D环境搭建与可视化实现 |
| 2.4.2 旋转功能实现 |
| 2.4.3 缩放功能实现 |
| 2.4.4 平移功能实现 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 加工刀位轨迹生成算法研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 前置预处理 |
| 3.2.1 培基的建立 |
| 3.2.2 模型平移 |
| 3.2.3 连接杆的生成 |
| 3.3 初始轨迹生成算法 |
| 3.3.1 刀具分析 |
| 3.3.2 切削方式分析 |
| 3.3.3 初始轨迹算法求解实现 |
| 3.4 刀位轨迹生成算法优化 |
| 3.4.1 基于残留高度理论的最优行距选取 |
| 3.4.2 基于误差分析的最优刀触点选取 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 五轴数控机床加工后置处理算法研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 五轴数控机床加工后置处理的主要概念及任务分析 |
| 4.2.1 五轴数控机床相关坐标系及轴的定义 |
| 4.2.2 五轴数控机床加工后置处理主要任务 |
| 4.3 五轴加工中心后置处理算法设计 |
| 4.4 非线性误差分析 |
| 4.4.1 最大非线性误差计算方法 |
| 4.4.2 非线性误差修正方法 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 CAM软件系统总体设计及初步实现 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 界面设计 |
| 5.2.1 登录界面设计 |
| 5.2.2 主界面设计 |
| 5.2.3 功能操作设计 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 结论 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（6）基于切削力分析的叶片加工刀具轨迹规划（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 引言 |
| 1.1 叶片变形控制研究现状 |
| 1.2 切削力建模研究现状 |
| 1.3 刀具轨迹规划技术研究现状 |
| 1.4 论文的研究意义 |
| 1.5 论文主要研究内容 |
| 1.6 本章小结 |
| 2 球头刀切削力模型的建立 |
| 2.1 回转刀具设计理论 |
| 2.2 球头刀刃线几何建模 |
| 2.4 球头刀切削力建模 |
| 2.4.1 切削力建模基本方法 |
| 2.4.2 球头刀微元切削力模型 |
| 2.4.3 未变形切屑厚度的计算 |
| 2.4.4 刃线参切区域的计算 |
| 2.4.5 切削力合力的计算 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 切削力系数识别实验 |
| 3.1 切削力系数识别原理 |
| 3.1.1 常用切削力系数识别方法 |
| 3.1.2 切削力系数识别模型 |
| 3.2 实验过程与结果分析 |
| 3.2.1 实验方案设计 |
| 3.2.2 实验方案实施 |
| 3.2.3 实验结果分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 基于切削力模型的刀轴矢量规划 |
| 4.1 刀具轨迹规划基本理论 |
| 4.1.1 微分几何及B样条理论 |
| 4.1.2 刀位轨迹计算 |
| 4.1.3 刀轴矢量计算 |
| 4.2 BP神经网络算法原理 |
| 4.3 刀轴矢量规划的神经网络模型 |
| 4.3.1 搭建神经网络模型 |
| 4.3.2 训练神经网络模型 |
| 4.4 叶片加工仿真和实验 |
| 4.4.1 叶片数控加工刀具轨迹规划 |
| 4.4.2 叶片数控加工仿真 |
| 4.4.3 叶片数控加工实验 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录A |
| 作者简历及攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（7）风扇叶盘数控加工轨迹规划及软件二次开发（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 引言 |
| 1.1 风扇叶盘加工技术研究现状 |
| 1.2 刀位轨迹规划理论研究现状 |
| 1.3 组合曲面加工研究现状 |
| 1.4 存在的问题及研究意义 |
| 1.5 主要研究内容 |
| 1.6 本章小结 |
| 2 风扇叶盘组合曲面的数控加工策略 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 风扇叶盘建模 |
| 2.2.1 B样条曲线相关理论 |
| 2.2.2 风扇叶盘的建模 |
| 2.3 风扇叶盘组合曲面的数控加工策略 |
| 2.3.1 组合曲面的构成和分区 |
| 2.3.2 前尾缘分界线算法 |
| 2.3.3 轮毂曲面分界线算法 |
| 2.3.4 组合曲面分区域的数控加工策略 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 风扇叶盘组合曲面刀位轨迹规划 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 组合曲面刀位点轨迹的规划 |
| 3.2.1 切削行距和切削步长的计算 |
| 3.2.2 各区域刀触点轨迹的规划 |
| 3.2.3 刀位点的计算方法 |
| 3.3 组合曲面刀轴矢量规划 |
| 3.3.1 加工坐标系的构建 |
| 3.3.2 整体刀轴矢量规划策略 |
| 3.3.3 分区域刀轴矢量规划 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 基于UG/Open的风扇叶盘数控精加工模块的开发 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 UG/Open简介 |
| 4.3 二次开发环境的配置 |
| 4.4 风扇叶盘精加工模块开发 |
| 4.4.1 刀位点规划功能的开发过程 |
| 4.4.2 刀轴矢量规划功能的开发过程 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 风扇叶盘数控加工仿真与实验 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 五轴数控机床的后置处理 |
| 5.3 粗加工和半精加工数控程序的生成 |
| 5.4 风扇叶盘加工仿真 |
| 5.5 风扇叶盘加工实验 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历及攻读硕士/博士学位期间取得的研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（8）基于多齿鼓形刀的叶片微结构侧铣加工轨迹规划研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 微结构功能表面研究现状 |
| 1.2.1 微结构减阻技术研究现状 |
| 1.2.2 微结构加工技术研究现状 |
| 1.3 侧铣加工刀轨规划研究现状 |
| 1.3.1 刀轨规划常用方法 |
| 1.3.2 侧铣加工刀轨规划研究现状 |
| 1.4 论文研究目的及意义 |
| 1.5 论文研究内容及结构安排 |
| 1.6 本章小结 |
| 2 微结构侧铣加工专用多齿鼓形刀设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 多齿鼓形刀与叶片曲面的切触分析 |
| 2.2.1 多齿鼓形刀定位 |
| 2.2.2 多齿鼓形刀与曲面的切触情况 |
| 2.2.3 多齿鼓形刀与曲面的两点切触状态分析 |
| 2.3 多齿鼓形刀加工曲面的误差分布曲线 |
| 2.4 多齿鼓形刀几何形状设计 |
| 2.4.1 多齿鼓形刀参数粗算 |
| 2.4.2 微结构加工几何约束分析 |
| 2.4.3 鼓形刀参数确定 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 刀轴矢量调整对微结构加工影响 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 前倾角和侧偏角定义 |
| 3.3 侧偏角对微结构加工影响 |
| 3.3.1 相邻刀轨侧偏角均小于初始值 |
| 3.3.2 相邻刀轨侧偏角均大于初始值 |
| 3.3.3 相邻刀轨侧偏角先小于后大于初始值 |
| 3.3.4 相邻刀轨侧偏角先大于后小于初始值 |
| 3.3.5 侧偏角对微结构加工误差分析 |
| 3.4 前倾角对微结构加工影响 |
| 3.4.1 前倾角对齿端圆弧影响 |
| 3.4.2 前倾角对V形侧面影响 |
| 3.4.3 前倾角对微结构加工误差分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 微结构加工刀位轨迹规划 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 整体叶轮造型 |
| 4.2.1 叶片曲面造型 |
| 4.2.2 轮毂曲面造型 |
| 4.3 微结构加工区域曲面重构 |
| 4.3.1 微结构加工区域数据提取 |
| 4.3.2 微结构加工区域重构 |
| 4.4 微结构加工刀位点规划 |
| 4.4.1 走刀行间距计算 |
| 4.4.2 走刀步长计算 |
| 4.4.3 刀位点计算 |
| 4.5 微结构加工刀轴矢量规划 |
| 4.5.1 进给方向刀轴矢量规划 |
| 4.5.2 非进给方向刀轴矢量规划 |
| 4.5.3 刀轴矢量计算 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 微结构加工仿真与试验 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 数控代码生成 |
| 5.2.1 数控编程主要步骤 |
| 5.2.2 五轴数控加工中心后置处理 |
| 5.3 整体叶轮加工仿真 |
| 5.3.1 整体叶轮加工刀位轨迹规划 |
| 5.3.2 整体叶轮加工仿真 |
| 5.4 微结构加工仿真 |
| 5.5 微结构加工试验 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录A 微结构侧铣加工专用多齿鼓形刀设计图纸 |
| 附录B 轴流式叶轮毛坯图纸 |
| 作者简历及攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 位论文数据集 |
（9）基于智能算法侧铣加工非可展直纹面刀位轨迹优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 课题研究的背景 |
| 1.2.1 目的及意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 侧铣加工方面国内外主要研究成果 |
| 1.3.2 研究成果的几大特点 |
| 1.3.3 五轴侧铣加工刀具路径优化原理与方法 |
| 1.3.4 智能算法研究现状 |
| 1.4 主要研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 非可展直纹面叶片曲面造型 |
| 2.1 非均匀有理B样条曲线曲面 |
| 2.1.1 B样条基函数的定义和性质 |
| 2.1.2 非均匀有理B样条曲线 |
| 2.1.3 非均匀有理B样条曲面 |
| 2.2 直纹面造型的基础理论 |
| 2.3 非均匀有理B样条叶片拟合造型 |
| 2.3.1 叶片基线原始数据参数化 |
| 2.3.2 叶片基线的构造 |
| 2.3.3 非可展直纹叶片曲面造型 |
| 2.3.4 NURBS拟合叶片等距面生成 |
| 2.4 直纹面叶片模型质量评价 |
| 2.5 直纹面常用算法介绍 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 侧铣加工非可展直纹面刀位规划 |
| 3.1 侧铣加工理论基础 |
| 3.1.1 基本概念 |
| 3.1.2 刀具类型 |
| 3.2 加工误差几何模型分析 |
| 3.3 侧铣加工刀位优化算法研究 |
| 3.3.1 刀轴矢量组的确定 |
| 3.3.2 密切法优化算法 |
| 3.4 加工误差对比分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 基于GA-NOA优化算法的侧铣刀轴轨迹规划 |
| 4.1 圆柱刀单刀位下误差度量函数 |
| 4.2 初始刀位确定 |
| 4.3 基于GA-NOA算法的刀位优化 |
| 4.3.1 初始种群的生成 |
| 4.3.2 基于GA-NOA算法的优化过程 |
| 4.4 包络误差的计算 |
| 4.4.1 圆柱刀侧铣加工的包络原理 |
| 4.4.2 基于映射曲线的刀位误差 |
| 4.5 仿真结果与分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 五轴数控加工仿真 |
| 5.1 基于UG的后置处理 |
| 5.1.1 UG后处理构造器简介 |
| 5.1.2 后处理基本概念 |
| 5.1.3 后处理步骤 |
| 5.1.4 定制DMG-DMU50-SIEMENS840D后处理器 |
| 5.2 数控仿真软件VERICUT简介 |
| 5.2.1 VERICUT主要功能 |
| 5.2.2 VERICUT加工仿真基本过程 |
| 5.3 建立VERICUT仿真环境 |
| 5.3.1 VERICUT虚拟机床的建立 |
| 5.3.2 VERICUT刀具库的建立 |
| 5.4 VERICUT虚拟仿真实验 |
| 5.4.1 VERICUT仿真加工准备工作 |
| 5.4.2 VERICUT的虚拟仿真 |
| 5.4.3 VERICUT仿真结果分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间发表(含录用)的学术论文 |
（10）航空发动机精锻叶片自适应加工工艺几何模型构建（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 主要问题分析 |
| 1.3 国内外研究现状分析 |
| 1.3.1 复杂曲面数字化测量 |
| 1.3.2 模型配准定位 |
| 1.3.3 模型预测构建 |
| 1.4 课题来源与研究目标 |
| 1.4.1 课题来源 |
| 1.4.2 研究目标 |
| 1.5 研究内容与章节安排 |
| 第二章 精锻叶片自适应加工整体方案规划 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 精锻叶片几何结构特点与工艺难点 |
| 2.2.1 精锻叶片几何结构特点 |
| 2.2.2 精锻叶片加工工艺难点 |
| 2.3 精锻叶片自适应加工整体解决方案 |
| 2.3.1 装夹及夹具设计方案 |
| 2.3.2 精锻叶片自适应加工工艺方案 |
| 2.3.3 自适应加工关键技术解决方案 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 无精确定位基准叶片高效精准测量 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 面向自适应加工的精锻叶片测量方案规划 |
| 3.2.1 精锻叶片数字化测量问题 |
| 3.2.2 面向自适应加工精锻叶片测量方案 |
| 3.3 无精确定位基准叶片的基准转换模型 |
| 3.3.1 面向基准转换的中介基准构建 |
| 3.3.2 基准转换的实现过程 |
| 3.3.3 基准转换数学模型 |
| 3.4 复杂曲面测量点分布与路径优化 |
| 3.4.1 基于曲面特征的测量点分布原则 |
| 3.4.2 基于误差补偿的测量点分布 |
| 3.4.3 测量点轨迹序列优化模型 |
| 3.4.4 算例分析 |
| 3.5 基于几何相似的测量数据处理 |
| 3.5.1 测量数据异常数据点处理 |
| 3.5.2 基于几何相似的缺失数据修正 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 多公差约束的精确配准定位 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 精锻叶片精确配准定位方法 |
| 4.2.1 配准定位问题分析 |
| 4.2.2 最优匹配度分析 |
| 4.2.3 基于匹配度反馈的配准定位策略 |
| 4.3 基于多公差约束的配准评价模型 |
| 4.3.1 最优匹配度数学模型 |
| 4.3.2 公差约束的评估指标 |
| 4.3.3 基于多公差约束的配准评价模型 |
| 4.4 基于多公差约束的精确配准求解 |
| 4.4.1 基于三参考点对齐的预配准 |
| 4.4.2 基于多公差约束的精确配准求解 |
| 4.5 算例分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 非精确成型区域工艺几何模型适应性构建 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 几何约束条件下的名义模型重构 |
| 5.3 特征曲线误差映射模型构建 |
| 5.3.1 特征曲线迭代搜索算法 |
| 5.3.2 特征曲线变形偏差分布模型 |
| 5.3.3 特征曲线缺失部分预测 |
| 5.4 非精确成型区域加工工艺模型相似预测 |
| 5.4.1 基于厚度分布模型的轮廓预测 |
| 5.4.2 基于多约束条件下的轮廓光顺 |
| 5.5 算例分析与对比 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 自适应加工软件系统开发与应用验证 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 软件系统总体设计 |
| 6.2.1 软件系统体系架构 |
| 6.2.2 系统功能模块 |
| 6.3 系统模块开发 |
| 6.3.1 集成开发模型 |
| 6.3.2 相关界面 |
| 6.4 工程应用验证 |
| 6.4.1 精锻叶片自适应加工 |
| 6.4.2 辊轧叶片自适应加工 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 论文工作总结 |
| 7.2 论文主要创新点 |
| 7.3 研究工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士学位期间发表的学术论文和参加科研情况 |
四、自由曲面数控加工刀位轨迹简易显示验证方法（论文参考文献）
- [1]摆线铣加工机理研究及整体叶盘刀位轨迹规划[D]. 张祥刚. 北京交通大学, 2021(02)
- [2]叶片裂纹图像矢量化及铣削修复轨迹规划[D]. 李瑞鹏. 北京交通大学, 2020(03)
- [3]基于刀触点的五轴线性插补及误差控制方法研究[D]. 王中州. 天津工业大学, 2019(02)
- [4]剐齿刀具磨削工艺研究[D]. 胡林松. 天津大学, 2019(01)
- [5]五轴义齿加工CAM系统研究[D]. 陈军任. 沈阳工业大学, 2019(08)
- [6]基于切削力分析的叶片加工刀具轨迹规划[D]. 鞠楠. 北京交通大学, 2019(01)
- [7]风扇叶盘数控加工轨迹规划及软件二次开发[D]. 高云峰. 北京交通大学, 2019(01)
- [8]基于多齿鼓形刀的叶片微结构侧铣加工轨迹规划研究[D]. 高超峰. 北京交通大学, 2019(01)
- [9]基于智能算法侧铣加工非可展直纹面刀位轨迹优化[D]. 李斌. 沈阳航空航天大学, 2019(02)
- [10]航空发动机精锻叶片自适应加工工艺几何模型构建[D]. 冯亚洲. 西北工业大学, 2018(02)