一、在普通车床上镗削大径深孔（论文文献综述）
潘德术[1]（2017）在《难加工材料（TC4）的高速深孔钻削技术研究》文中研究指明高速切削加工的概念自1931年提出后,经过长期的探索、研究和发展,才在近期被广泛应用于工业生产。目前高速切削在普通钢材、铸铁和铝合金的加工中应用较多,加工方式多为普通车削和铣削,并且主要应用于精加工工序。对于高速切削的研究在一定程度上仍是混乱的,包括如何定义高速切削,高速切削在难加工材料加工中的应用、在其他加工方式和工序中的应用等尚不成熟。因此,本文对难加工材料钛合金深孔高速钻削技术进行研究,从一个新的应用领域去验证、完善高速切削的理论,提高深孔钻削生产率及孔加工质量。本文首先从高速切削关键技术之高速切削刀具入手,在分析钛合金TC4深孔钻削加工机理的基础上,深入研究了普通深孔钻头的结构以及几何参数,对普通错齿深孔钻刀齿的切削方式、分屑机理等进行分析;对钻头进行了整体的受力分析,建立钻头受力的力学模型;提出了减小导向块摩擦力来提高切削速度的观点,通过试验的方法,得到切削钛合金材料钻头齿宽与切削力的函数关系式,对高速错齿深孔钻头齿宽和位置进行了重新设计,通过对切削齿材料、切削齿几何角度等的选择,完成了内排屑错齿高速深孔钻的设计,新的设计方法为高速深孔钻头的设计提供了理论依据。以难加工材料钛合金（TC4）为高速深孔钻削试验材料,进行普通钻头和优化钻头的对比试验,主要测试参数是:钻削扭矩、钻削温度和刀具耐用度。在对试验数据处理分析后,得到以下结论:优化钻头在深孔钻削过程中承受的钻削扭矩、切削温度都明显低于普通钻头;两种钻头在相同的钻削条件下钻削相同的时间,优化钻头切削齿的后刀面磨损量明显低于普通钻头,切削齿后刀面的磨损带相比于普通钻头均匀。在相同的加工条件下,优化钻头具有更高的刀具耐用度,在切削过程中钻头整体受力更稳定。在优化钻头高速钻削试验中,对Ф38mm钛合金进行深孔钻削加工,当主轴转速高于630r/min,即切削速度高于75.17m/min时,即进入钛合金高速深孔钻削的过度区,当转速高于1000r/min时,切削速度为119.32m/min时,即是Ф38mm钛合金高速深孔钻削的高速区。由于受到实验条件的限制,还没能完全验证Salomon曲线。
朱启亮[2]（2016）在《柱塞泵泵头体锥孔镗削辅助装置的设计研究》文中认为柱塞泵泵头体经常布置有相互平行的锥孔系,其位置往往偏离零件表面的中心一定的距离,且锥孔的加工精度高。对于该类零件,若采用数控机床加工,其设备投入大,对中小型企业而言有较大的经济困难。若采取普通车床车锥孔,零件的定位和找正都比较困难,孔系间的位置精度不易保证,利用镗床镗锥孔是比较合适的加工方法。论文针对该问题,设计一种辅助镗孔装置,将其配备在普通镗床上,能够镗削直径与锥度在一定范围内的高精度锥孔,以拓展普通镗床的加工工艺范围,具有较好工程实际意义。首先分析锥孔镗削加工的工艺特点,提出锥孔镗削加工辅助装置的总体设计方案,它主要由镗刀杆组件、进给联接机构、分度机构、刹紧机构、刀座组件等几部分组成。并对镗刀杆部分、刹紧盘等重要零部件进行选型、设计计算与校核,并进行结构参数详细设计。在此基础上,利用Solid Works三维软件建立各零部件模型,建立完成锥孔镗削辅助装置的虚拟装配模型。根据锥孔镗削辅助装置和平旋盘滑板的结构特点,完成安装螺柱组的选型。分析螺柱组在实际工况下载荷分布的特点,求解其最大工作载荷。完成螺柱组承载能力校核计算。基于ANSYS有限元软件,对锥孔镗削辅助装置的镗刀杆组件、进给联接机构、安装螺柱组、活动锥柄等重要功能部件进行力学性能分析。其中,对镗刀杆组件进行一般力学分析计算和有限元分析;分析进给联接机构行程范围内各部件等效应力与位移分布以及滑板与滑块间摩擦应力的分布与变化;对锥孔镗削辅助装置整体模型简化处理,分析安装螺柱组在最大载荷下的力学性能以及对整体装置定位精度的影响;根据不同工况条件施加载荷,分析活动锥柄轴的受力情况,获得其位移和应力分布特点。根据以上分析结果,针对不足之处,改进相关设计参数,使结构更为合理。
杨罗[3]（2015）在《错齿BTA钻深孔钻削过程数值模拟及实验研究》文中研究说明深孔加工占机械加工孔加工量的40%左右,是机械加工领域至关重要的一道工序。深孔加工中一直存在着加工过程复杂、断屑排屑困难等问题,制约了深孔加工技术的发展。本文以错齿BTA深孔钻头为研究对象,利用有限元仿真和实验相结合的方法,对深孔钻削过程中的切屑形成机理、切屑形态、钻削力及钻削温度等进行了详细的研究,为实际的内排屑深孔钻削加工过程切削工艺参数的优化和错齿BTA钻头的设计提供参考。本文分析总结了几种常见深孔钻削系统的工作原理及特点,阐述了金属切削机理及BTA深孔钻削原理,分析了错齿BTA钻头钻削力的来源,建立了钻削力理论模型,获得了错齿BTA钻头钻削过程钻削力以及各个刀齿及导向条的受力特征。总结了错齿BTA钻头刀齿与导向条等的设计要点,利用Solid Works设计了错齿BTA钻头三维模型。应用有限元仿真软件DEFORM-3D建立了错齿BTA钻头深孔钻削仿真模型,选用Oxley模型为材料本构模型,设置刀具和工件的运动方案及边界条件,定义对象间的主仆关系,实现了钻削过程模拟仿真。仿真分析切屑的形成过程和变形规律、钻削力和钻削温度等,研究了轴向力、扭矩、切屑形态和刀屑接触长度随切削用量的变化规律。结果表明,沿着钻头外圆到几何中心,切削速度逐渐减小,刀齿切削条件变差,挤压变形严重;错齿BTA钻头内齿切屑形态多为短螺旋状、中间齿呈现C字形、外齿一般为短带状或锥形;刀屑接触长度随着进给量的增大而增大,随着主轴转速和工件材料强度的增大而减小,此外,外齿前刀面上刀屑接触长度最大,内齿最小;钻削力和钻削温度均随着进给量和主轴转速以及工件材料强度的增大而增大,但进给量对钻削力影响较大,主轴转速对钻削温度影响较大,钻削温度沿着钻头几何中心到外圆是逐渐上升的。搭建了BTA深孔钻削实验研究平台与钻削力测试系统,采用单因素和多因素实验方法,获得不同的切屑形态和切削变形规律,得到在钻削过程中不同刀具、不同工件材料和不同切削用量的条件下轴向力和扭矩的变化规律。结果表明:切屑厚度变形系数随着进给量和工件材料强度的增大而增大,随着主轴转速的增大而减小,而且内齿的切屑厚度变形系数最大、外齿最小;钻削力变化规律与仿真结果一致,均随着进给量、主轴转速以及工件材料强度的增加而增加,国产刀具钻削加工时轴向力为进口刀具的1.8倍,扭矩为1.4倍,国产刀具性能还不能与进口刀具媲美;最后,利用线性回归的方法获得了错齿BTA钻钻削工件材料为45钢和20Cr Mn Mo的经验公式。
沈雪红[4]（2015）在《难加工材料超声珩磨加工的机理及试验研究》文中进行了进一步梳理超声珩磨加工机理及声振系统的研究是现代切削技术及应用的一个重要研究方向,目的是突破传统的单一纵向振动,实现纵弯、纵扭、双弯曲复合振动。复合振动中刀具独特的运动轨迹不但有助于排屑,而且有利于切削液对加工区进行冷却、润滑、清洗,避免切屑对已加工表面的划伤,提高加工质量和加工效率。本文在分析纵扭超声振动珩磨加工机理的基础上,深入研究了超声振动珩磨声振系统的物理模型和振动特性。通过对纵扭超声振动珩磨运动模型的分析,建立了纵扭超声振动珩磨振动传递系统的数学模型,借助于有限元分析软件ANSYS对模型进行了模态分析、瞬态动力学分析和谐响应分析,并运用其后处理模块对数值模拟结果进行了图形及曲线描述,为纵扭超声珩磨声振系统的结构设计和性能优化提供了理论依据。在有限元分析的基础上,对振动传递系统进行了试验研究。通过反复检测振动传递系统中传振杆、弯曲振动圆盘、斜槽等组成部分的振幅和谐振频率,找出各因素对振幅和频率的影响趋势,依据试验数据得到所设计的振动传递系统的最佳工艺参数,试验研究结果与有限元分析结果基本相符。本文利用自行设计制造的超声珩磨装置对难加工材料钛合金TC4进行了加工试验,用对比试验和正交试验的方法分析超声振动珩磨和普通珩磨的加工效果,分析加工参数变化对超声珩磨加工效果的影响,得到了钛合金在超声珩磨加工中的最佳工艺参数。本文将纵扭超声振动应用于珩磨加工,为零件内孔表面精加工提供了一种新的工艺方法。
中国机床工具工业协会传媒部[5]（2015）在《聚焦CIMT 展品纵览》文中研究表明DMG MORI携创新的高科技产品亮相CIMT展位号:W1-101此次CIMT 2015展会上,DMG MORI将展示一款全球首秀机床,三款亚洲首秀机床与十二款中国首秀机床DMG MORI将在中国国际机床展上展示33台高科技机床（W1馆101展位）-充分体现DMG MORI在国际机床制造业中的创新领先地位。生产技术方面的亮点是创新的CELOS系统以及全球首秀的NHC 6300卧式加工中心,该机床在天津工厂生产。此外,DMG MORI还将展示三款亚洲首秀机床:SPRINT 2015、DMU 80 eVo FD与DMC 1450 V。另外十二款机床也将首次在中国面世。
韦富基,关来德[6]（2012）在《非台阶孔车刀的改进探究》文中研究表明以改善非台阶孔车刀加工性能为研究对象,对传统通孔粗车刀几何形状进行了改进。改进后的内孔车刀具有减小切削力、切削温度相对降低、减少切削振动与噪音等特点。
刘世彬[7]（2008）在《大型热模锻下底座深孔加工技术研究》文中研究表明KP125MN热模锻压力机是20世纪60年代末由德国奥姆科（EUMUCO）公司研制的一种高效率力压力机,具有噪音和振动小,能源消耗少等特点。本文结合该压机下底座φ120+0.3mm×2550mm深孔的加工技术,对大型非回转体类铸钢件的深孔加工技术进行了系统的分析,针对重型机械加工的特点,结合生产实际,开发出一套从工艺、刀具到加工设备的下底座专用深孔加工系统,且该系统还可应用于其它类似件的加工制造。论文以一汽及一拖两条KP125MN压力机下底座的制造为依托,在分析下底座结构特点和中碳钢铸钢件加工性能的基础上,综合分析了传统的典型深孔加工系统的加工范围、精度、效率,结合重型机械加工的特点,提出了BTA（Boring andTrepanning Association）实体深孔钻和BTA扩孔钻相结合的深孔加工方案。对BTA刀具的力学模型、切削原理、刀具特点及断屑机理进行了系统的理论分析,讨论了用于大型非回转体铸钢件深孔加工刀具的关键问题,提出了刀具设计原则,形成了布局结构合理,并根据设备的结构状况,设计了用于钻杆定位、密封及增强钻杆刚性的支承系统、冷却回油系统。以25钢的切削加工为试验基础,对单刃钻、焊接式多刃错齿钻、机夹式多刃错齿钻的切削性能进行了较完善的工艺试验,并以此为基础分析研究了镗床加工非回转体类铸件深孔的工艺参数,建立了较为完善的加工模型,结合企业实际,对模型进行实证分析,使模型参数具有一定的理论水平和实用价值。实践证明,该系统设计思想合理,实用性较强,完全可以满足重型机械行业大型非回转体铸钢件中等直径深孔的加工需求。在实际加工中,孔径尺寸超差、轴线偏移、粗糙度差及螺旋沟是加工中存在的主要缺陷。针对上述缺陷,进行了系统的理论分析,提出了相应的预防措施,对指导生产具有很大的参考价值,实际中取得了明显的效果。该系统已成功地应用于企业生产实践,生产实践表明,设计思想正确,结构合理,效率高,稳定性好,解决了企业生产的难题。
孙欢迎[8]（2005）在《表面塑性精加工机的研制》文中提出本论文是我的导师宋玉泉教授关于超塑性与塑性总体研究的一个组成部分。针对目前金属表面精加工中磨削所存在的缺陷与不足,尤其是对较软金属无法进行磨削加工的问题,宋老师根据连续局部塑性成形的原理,提出了滚压加工金属表面的工艺。滚压加工是具有突出优点的表面精密加工方法,目前在内外圆表面加工中应用较多,为了把此工艺推广到平面加工领域,宋老师提出了研制“表面塑性精加工机”的构想。表面塑性精加工机的设计思想打破常规,机床左右两端均安装工作台,能够实现双向滚压,大大提高了生产效率,而且改善了设备的受力状况,降低了振动,满足了滚压加工的要求。根据这一指导思想,本文从滚压工艺参数着手,结合液压牛头刨床的结构,提出了表面塑性精加工机的总体设计方案,并简要介绍了机床的整机结构。在已经加工完成竖直方向上数控进给装置的基础上,本文重点进行了表面塑性精加工机液压系统及横向数控进给系统机械传动装置的设计。表面塑性精加工机综合应用了机械技术、液压技术、电子技术和计算机控制技术,具有主运动调速范围宽、横向和纵向进给运动精度高、压力和速度可以实时测定及整机自动化程度高等优点。
宋小安[9]（2000）在《在普通车床上镗削大径深孔》文中提出
王正元[10]（1980）在《在普通车床上镗削大深孔》文中研究表明我局解州电泵厂为生产扬程高、流量大的潜水电泵,需镗削外径200毫米、内径167毫米、长1200毫米的钢管（材料 A3）。过去是在外单位 T 68卧镗上采用长镗杆进行加工,一是跨度大刚性差,造成振动,光洁度达不到要求;二是镗杆直径受主轴孔及支架孔径限制,也使得刚度降低。因此加工时,转速小,效率低,质量差,成本大。为此,我们在现有的 C 620车床上安装了一种大深孔镗胎具,解决了大深孔的加工问题。经生产考核
二、在普通车床上镗削大径深孔（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、在普通车床上镗削大径深孔（论文提纲范文）
（1）难加工材料（TC4）的高速深孔钻削技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 高速切削加工技术 |
| 1.2 深孔加工技术简述 |
| 1.2.1 常见深孔加工系统 |
| 1.3 钛合金的高速切削加工 |
| 1.3.1 钛合金TC4成分及性能 |
| 1.3.2 钛合金TC4的切削加工性 |
| 1.3.3 钛合金TC4的高速切削进程 |
| 1.4 本课题研究的目的和意义 |
| 1.5 本课题研究的主要内容 |
| 1.6 创新点 |
| 第二章 高速深孔钻削加工切削机理及力学特性研究 |
| 2.1 高速深孔钻削加工机理研究的意义 |
| 2.2 高速切削钛合金TC4切屑形成机理 |
| 2.2.1 高速切削切屑形态 |
| 2.2.2 钛合金TC4锯齿形切屑的典型特征 |
| 2.2.3 高速深孔加工切屑的处理 |
| 2.3 高速内排屑深孔钻钻头力学特性研究 |
| 2.3.1 高速内排屑深孔钻钻头特性 |
| 2.3.2 切削刃的切削状态研究 |
| 2.3.3 内排屑深孔钻受力分析 |
| 2.3.4 建立力学模型 |
| 2.4 高速深孔钻削钻削力及扭矩的计算 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 高速内排屑深孔钻结构设计 |
| 3.1 高速内排屑深孔钻钻头结构设计 |
| 3.1.1 钻头结构优化设计基础 |
| 3.1.2 刀齿材料的选择 |
| 3.1.3 刀齿几何参数设计 |
| 3.2 高速内排屑深孔钻齿宽优化设计 |
| 3.2.1 齿宽优化设计方法 |
| 3.2.2 齿宽优化配比试验刀头的研制 |
| 3.2.3 实验条件 |
| 3.2.4 试验过程及结果 |
| 3.3 齿宽优化方案试验验证及分析 |
| 3.3.1 验证试验装置的制备 |
| 3.3.2 试验方法 |
| 3.3.3 试验数据以及结果分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 钛合金TC4的高速深孔钻削试验研究 |
| 4.1 试验目的 |
| 4.2 试验条件 |
| 4.3 钻头对比试验过程及结果分析 |
| 4.3.1 试验方法 |
| 4.3.2 扭矩标定试验 |
| 4.3.3 试验结果及分析 |
| 4.3.4 刀具耐用度比较 |
| 4.4 优化钻头高速试验过程及结果分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
（2）柱塞泵泵头体锥孔镗削辅助装置的设计研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题选题背景及研究意义 |
| 1.2 国内外相关产品研究现状 |
| 1.2.1 镗刀杆改进技术的发展综述 |
| 1.2.2 机床附件刹紧技术发展综述 |
| 1.2.3 专用机床设备关键部件力学性能分析的相关研究综述 |
| 1.3 论文的主要研究内容和方法 |
| 1.4 论文的技术路线 |
| 第二章 镗削加工工艺特点及锥孔镗削辅助装置总体方案研究 |
| 2.1 普通卧式镗床加工工艺特点 |
| 2.2 柱塞泵泵头体工艺方案及锥孔加工精度要求 |
| 2.3 锥孔镗削加工运动分析 |
| 2.4 进给运动联接装置运动分析 |
| 2.5 锥孔镗削辅助装置总体方案 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 锥孔镗削辅助装置的设计 |
| 3.1 锥孔镗削辅助装置初始参数的确定 |
| 3.2 镗刀杆组件的设计与建模 |
| 3.2.1 镗刀杆组件的结构设计 |
| 3.2.2 替换式刀杆选型 |
| 3.2.3 切削用量的选择 |
| 3.2.4 切削力的计算 |
| 3.2.5 镗杆组件弯曲变形计算 |
| 3.3 进给联接机构的设计 |
| 3.3.1 进给联接机构总体机构设计 |
| 3.3.2 可回转锥柄方案设计 |
| 3.3.3 可回转锥柄的相关计算 |
| 3.4 分度机构的设计 |
| 3.5 刀座组件和刹紧机构的设计 |
| 3.5.1 刀座组件和刹紧机构的设计方案 |
| 3.5.2 活动刀座与固定刀座结构设计与建模 |
| 3.5.3 定位轴与相关附件的设计 |
| 3.5.4 摩擦盘式刹紧机构的介绍 |
| 3.5.5 刹紧盘关键设计参数的计算 |
| 3.5.6 刹紧盘结构设计与建模 |
| 3.5.7 螺钉关键参数的校核 |
| 3.6 导向键的设计 |
| 3.7 锥孔镗削辅助装置的整体建模 |
| 3.8 本章小结 |
| 第四章 锥孔镗削辅助装置螺柱组的载荷分析与校核计算 |
| 4.1 螺柱组件的构成 |
| 4.2 锥孔镗削辅助装置简化承载模型的建立 |
| 4.3 螺柱组的承载能力校核 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 锥孔镗削辅助装置关键部件力学特性和精度分析 |
| 5.1 ANSYS概述 |
| 5.2 镗刀杆组件静力学与精度分析 |
| 5.2.1 镗刀头组件静力学分析 |
| 5.2.2 镗刀杆组件的静力学与精度分析 |
| 5.3 进给联接组件力学性能分析 |
| 5.4 安装螺柱组力学性能分析及对整体定位精度的影响 |
| 5.5 锥柄的力学性能分析及对锥孔加工精度的影响 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 全文总结与展望 |
| 6.1 主要研究成果 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 在校期间研究成果 |
| 致谢 |
（3）错齿BTA钻深孔钻削过程数值模拟及实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题的背景及研究意义 |
| 1.2 深孔加工技术的应用及特点 |
| 1.2.1 深孔加工技术的应用 |
| 1.2.2 深孔加工技术的特点 |
| 1.3 常见的深孔加工系统 |
| 1.4 BTA深孔加工技术的研究现状 |
| 1.5 本课题主要研究内容 |
| 2 金属切削机理及错齿BTA钻头力学模型 |
| 2.1 金属切削机理 |
| 2.1.1 切屑形成过程及种类 |
| 2.1.2 切屑厚度变形系数 |
| 2.1.3 刀-屑接触长度 |
| 2.2 BTA深孔钻削原理及错齿BTA钻头力学模型 |
| 2.2.1 BTA深孔钻削原理 |
| 2.2.2 错齿BTA钻头钻削力来源 |
| 2.2.3 错齿BTA钻头力学模型 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 错齿BTA钻头的设计与深孔钻削过程有限元仿真建模 |
| 3.1 错齿BTA深孔钻头的设计 |
| 3.1.1 钻齿排布方案及齿宽设计 |
| 3.1.2 各刀齿几何角度的确定 |
| 3.1.3 导向条的设计 |
| 3.1.4 钻头刀体柄部的设计 |
| 3.1.5 错齿BTA钻头的三维模型及几何参数 |
| 3.2 工件三维模型 |
| 3.3 BTA深孔钻削有限元仿真建模 |
| 3.3.1 DEFORM-3D软件简介 |
| 3.3.2 仿真模型及网格划分 |
| 3.3.3 材料模型 |
| 3.3.4 钻削仿真参数设置 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 BTA深孔钻削仿真结果及分析 |
| 4.1 仿真后处理器 |
| 4.2 切削机理分析 |
| 4.2.1 切屑形成过程 |
| 4.2.2 切屑形态 |
| 4.2.3 刀-屑接触长度 |
| 4.3 钻削力分析 |
| 4.4 钻削温度分析 |
| 4.4.1 温度场分布 |
| 4.4.2 切削用量对温度的影响 |
| 4.5 刀具的应力和位移变化分析 |
| 4.5.1 等效应力分布 |
| 4.5.2 刀具的位移变化 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 BTA深孔钻削切屑形态及钻削力实验研究 |
| 5.1 钻削力实验方案及实验原理 |
| 5.1.1 实验方案 |
| 5.1.2 实验原理 |
| 5.2 实验条件 |
| 5.3 钻削实验结果及分析 |
| 5.3.1 切屑形态 |
| 5.3.2 切屑厚度变形系数 |
| 5.4 钻削力实验结果及分析 |
| 5.4.1 钻削过程钻削力原始波形分析 |
| 5.4.2 不同刀具下钻削力变化规律研究 |
| 5.4.3 不同切削用量下钻削力变化规律研究 |
| 5.4.4 不同工件材料下钻削力变化规律研究 |
| 5.4.5 钻削力经验公式 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间发表论文与参与项目 |
（4）难加工材料超声珩磨加工的机理及试验研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| abstract |
| 主要符号表 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究难加工材料超声珩磨加工的目的和意义 |
| 1.2 超声振动加工特点 |
| 1.3 超声振动研究的国内外现状 |
| 1.3.1 超声振动孔加工 |
| 1.3.2 超声振动表面光整加工 |
| 1.3.3 复合超声振动加工 |
| 1.4 题目来源 |
| 1.5 主要研究内容 |
| 1.6 创新点 |
| 第二章 超声振动珩磨加工的机理研究 |
| 2.1 纵扭超声珩磨的工作原理 |
| 2.1.1 纵向超声珩磨的工作原理 |
| 2.1.2 纵扭超声珩磨的工作原理 |
| 2.2 纵扭复合振动的产生机理 |
| 2.3 纵扭超声珩磨的运动分析 |
| 2.3.1 纵扭超声珩磨的运动分析 |
| 2.3.2 纵扭超声珩磨的临界速度的确定 |
| 2.4 超声珩磨的空切削现象 |
| 2.5 超声空化效应 |
| 2.5.1 空化泡力学分析 |
| 2.5.2 空化泡作用 |
| 2.6 纵扭超声珩磨的材料去除分析 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 超声振动珩磨声振系统的选择与设计 |
| 3.1 超声波发生器和换能器的选用 |
| 3.2 带斜槽传振杆的变幅杆的设计 |
| 3.3 弯曲振动圆盘的设计 |
| 3.4 振动传递系统系统动力学分析 |
| 3.4.1 有限元分析ANSYS简介 |
| 3.4.2 带斜槽传振杆的变幅杆各个参数对纵扭振动的影响 |
| 3.4.3 模态分析 |
| 3.4.4 瞬态动力学分析 |
| 3.4.5 谐响应分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 纵扭超声振动珩磨声振系统的试验研究 |
| 4.1 换能器的振动试验 |
| 4.2 传振杆的修正 |
| 4.3 弯曲振动圆盘的修正 |
| 4.4 斜槽的修正 |
| 4.4.1 试验目的 |
| 4.4.2 试验条件 |
| 4.4.3 试验方法 |
| 4.4.4 试验结果分析 |
| 4.5 声振系统的频率测试 |
| 4.5.1 试验目的 |
| 4.5.2 试验仪器 |
| 4.5.3 试验方法 |
| 4.5.4 试验结果分析 |
| 4.6 振动传递系统的纵扭振动检测 |
| 4.6.1 试验目的 |
| 4.6.2 试验仪器 |
| 4.6.3 试验方法 |
| 4.6.4 试验结果分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 难加工材料超声振动珩磨试验研究 |
| 5.1 难加工材料性能简介 |
| 5.2 超声珩磨装置的研制 |
| 5.3 试验目的 |
| 5.4 试验条件 |
| 5.5 试验方法 |
| 5.5.1 对比试验 |
| 5.5.2 正交试验 |
| 5.6 试验结果分析 |
| 5.7 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
（6）非台阶孔车刀的改进探究（论文提纲范文）
| 1 传统内孔车刀的缺陷 |
| 2 改进后的内孔车刀及其特点 |
| 2.1 减小切削力 |
| 2.2 切削温度相对下降 |
| 2.3 减少切削振动与噪音 |
| 2.4 尺寸控制 |
| 3 加工效果 |
| 4 结论 |
（7）大型热模锻下底座深孔加工技术研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 综述 |
| 1.1 课题研究的背景和意义 |
| 1.2 深孔加工的特点 |
| 1.3 深孔加工方法 |
| 1.4 深孔刀具的发展史 |
| 1.5 国内外研究现状 |
| 1.6 课题研究的主要内容 |
| 2 深孔加工方法 |
| 2.1 扁钻 |
| 2.2 枪钻(Gun drill)系统 |
| 2.3 BTA系统 |
| 2.4 双管喷吸钻(Ejector Drill)系统 |
| 2.5 DF(Double Feeder system)系统 |
| 2.6 单管内排屑深孔喷吸加工技术(SIED技术) |
| 2.7 深孔扩钻(Counterboring)技术 |
| 2.8 加工系统的确定 |
| 2.9 本章小结 |
| 3 零件的结构工艺性及切削工艺性分析 |
| 3.1 零件的结构特点 |
| 3.2 零件的材料特性 |
| 3.2.1 零件材料的化学成分 |
| 3.2.2 零件材料的机械性能 |
| 3.2.3 零件的其它技术要求 |
| 3.3 零件的切削加工工艺性 |
| 3.3.1 零件的切削加工工艺性分析 |
| 3.3.2 加工的主要难点 |
| 3.3.3 各类加工方法的经济加工精度 |
| 3.3.4 零件材料的切削加工性分析 |
| 3.4 深孔加工的可行性分析 |
| 3.4.1 影响深孔加工的主要因素 |
| 3.4.2 试验方法的确定 |
| 3.5 零件的加工工艺规程 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 工艺装备设计技术 |
| 4.1 加工设备的确定 |
| 4.1.1 深孔加工设备的功率计算 |
| 4.1.2 深孔加工装置对机床性能的要求 |
| 4.2 系统的工作原理 |
| 4.2.1 钻削系统 |
| 4.2.2 环形支撑系统 |
| 4.2.3 高压油授油器 |
| 4.2.4 冷却系统 |
| 4.2.5 油箱规格的选用 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 BTA刀具及钻杆设计 |
| 5.1 深孔BTA刀具的受力分析 |
| 5.1.1 受力分析 |
| 5.1.2 力学模型的建立 |
| 5.1.3 切削力及功率计算 |
| 5.2 刀具的稳定度及其应用 |
| 5.2.1 稳定度的概念 |
| 5.2.2 稳定度在导向块布置中的应用 |
| 5.2.3 按导向块受力确定导向块的分布 |
| 5.3 BTA错齿钻的设计要点 |
| 5.3.1 单刃BTA钻的结构特点 |
| 5.3.2 多刃错齿钻的结构特点 |
| 5.3.3 单刃钻与多刃错齿钻的性能比较 |
| 5.3.4 各齿的切削状态分析 |
| 5.3.5 各切削齿的负荷分配 |
| 5.3.6 各切削齿的材质选择 |
| 5.3.7 多刃错齿钻的几何参数 |
| 5.4 导向块的设计 |
| 5.5 钻头柄部设计 |
| 5.6 BTA实体钻的切削用量 |
| 5.7 本章小结 |
| 6 试验结果分析及改进 |
| 6.1 φ90单刃实体钻加工试验 |
| 6.2 φ90焊接式多刃错齿钻加工试验 |
| 6.3 机夹式可转位错齿钻切削试验 |
| 6.4 系统的改善 |
| 6.5 孔加工质量分析及改进措施 |
| 6.5.1 影响深孔加工精度的主要因素 |
| 6.5.2 轴线偏斜的机理与控制 |
| 6.5.3 螺旋沟的形成机理及控制 |
| 6.6 本章小结 |
| 7 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录:在读期间的主要技术工作 |
（8）表面塑性精加工机的研制（论文提纲范文）
| 第一章 绪论 |
| 1.1 序言 |
| 1.2 现代机械制造业的特点和发展趋势 |
| 1.2.1 现代机械制造业的特点 |
| 1.2.2 机械制造业的发展趋势 |
| 1.3 金属表面及其加工方法 |
| 1.3.1 金属的表面 |
| 1.3.2 金属表面加工方法 |
| 1.3.3 表面精加工方法 |
| 1.4 表面磨削加工工艺 |
| 1.5 表面塑性精加工工艺 |
| 1.6 滚压加工工艺 |
| 1.6.1 滚压加工的历史与现状 |
| 1.6.2 滚压加工的原理 |
| 1.6.3 滚压加工的分类 |
| 1.6.4 滚压塑性精密加工的优点 |
| 1.6.5 滚压加工中存在的问题 |
| 1.6.6 工艺参数对滚压加工的影响 |
| 1.7 滚压加工的工具及设备 |
| 1.7.1 滚子形状 |
| 1.7.2 几种常用的滚压工具类型 |
| 1.7.3 国内外滚压设备的情况 |
| 1.8 课题的研究内容 |
| 第二章 滚压工艺参数与平面滚压设备 |
| 2.1 滚压工艺参数 |
| 2.1.1 滚压力的确定 |
| 2.1.2 进给量的确定 |
| 2.1.3 滚压速度的确定 |
| 2.2 平面滚压机总体方案确定 |
| 2.2.1 机械式牛头刨床上的平面滚压 |
| 2.2.2 液压牛头刨床上的平面滚压 |
| 2.2.3 表面塑性精加工机总体方案设计 |
| 2.3 表面塑性精加工机整机结构 |
| 2.3.1 底座部分的结构 |
| 2.3.2 床身部分的结构 |
| 2.3.3 滑枕部分的结构 |
| 2.3.4 进给箱横梁部分的结构 |
| 2.3.5 工作台部分的结构 |
| 2.3.6 表面塑性精加工机整机视图 |
| 第三章 液压传动设计 |
| 3.1 执行元件主要参数的确定 |
| 3.1.1 液压系统的工作要求 |
| 3.1.2 执行元件负载的分析 |
| 3.1.3 液压系统工况分析 |
| 3.1.4 液压缸的主要参数确定 |
| 3.2 液压缸结构设计 |
| 3.2.1 液压缸类型及原理 |
| 3.2.2 活塞式液压缸的结构设计 |
| 3.2.3 液压缸的设计计算 |
| 3.3 液压系统图的拟订 |
| 3.3.1 液压传动系统的组成及型式 |
| 3.3.2 表面塑性精加工机液压系统的特点 |
| 3.3.3 液压传动系统的调速机构 |
| 3.3.4 表面塑性精加工机的液压系统 |
| 3.4 液压泵的选择 |
| 第四章 进给传动机构设计 |
| 4.1 表面塑性精加工机的机械传动系统 |
| 4.1.1 传动方案选择 |
| 4.1.2 竖直进给装置 |
| 4.1.3 工作台进给机构 |
| 4.2 工作台横向进给机构传动装置的数控化改造 |
| 4.2.1 工作台横向进给传动装置的结构 |
| 4.2.2 螺旋传动机构设计计算 |
| 4.2.3 降速齿轮传动设计计算 |
| 4.2.4 步进电机的选择 |
| 4.3 工作台竖直移动传动装置 |
| 第五章 全文小结 |
| 参考文献 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 致谢 |
| 导师及作者简介 |
（9）在普通车床上镗削大径深孔（论文提纲范文）
| 1 零件及技术要求 |
| 2 车床的改装及刀具 |
| 3 镗削过程 |
| 4 加工特点 |
四、在普通车床上镗削大径深孔（论文参考文献）
- [1]难加工材料（TC4）的高速深孔钻削技术研究[D]. 潘德术. 西安石油大学, 2017(02)
- [2]柱塞泵泵头体锥孔镗削辅助装置的设计研究[D]. 朱启亮. 安徽工业大学, 2016(03)
- [3]错齿BTA钻深孔钻削过程数值模拟及实验研究[D]. 杨罗. 西安理工大学, 2015(01)
- [4]难加工材料超声珩磨加工的机理及试验研究[D]. 沈雪红. 西安石油大学, 2015(12)
- [5]聚焦CIMT 展品纵览[J]. 中国机床工具工业协会传媒部. 世界制造技术与装备市场, 2015(02)
- [6]非台阶孔车刀的改进探究[J]. 韦富基,关来德. 柳州职业技术学院学报, 2012(03)
- [7]大型热模锻下底座深孔加工技术研究[D]. 刘世彬. 重庆大学, 2008(06)
- [8]表面塑性精加工机的研制[D]. 孙欢迎. 吉林大学, 2005(06)
- [9]在普通车床上镗削大径深孔[J]. 宋小安. 机械, 2000(S1)
- [10]在普通车床上镗削大深孔[J]. 王正元. 农业机械, 1980(07)