一、Experimental and theoretical studies of scuffing behavior in piston-pin/piston contacts（论文文献综述）
曹茂林[1]（2021）在《滑动轴承表面椭圆开口偏置类抛物线微织构研究》文中研究说明
陈丹丹[2]（2021）在《离子束辅助沉积Ag-Ti-Cu/MoS2复合薄膜组织及性能研究》文中指出航天领域中许多关键摩擦副零部件长期工作于高真空、强辐照、原子氧腐蚀、热循环、微重力等恶劣环境下,同时,对减重又提出了非常苛刻的要求。利用先进薄膜制备技术,在上述摩擦副零部件表面制备高性能、强适应性、长寿命先进固体润滑膜无疑是解决上述棘手问题的最经济、最有效的方法。本文采用由高能离子束轰击源+磁控溅射源+低能离子束辅助源构成的离子束辅助沉积（Ion Beam Assisted Deposition,IBAD）系统制备了Ag/MoS2、Cu/MoS2、Ti/MoS2,以及Ag-Ti/MoS2系列MoS2基固体润滑复合薄膜。系统研究了Ag、Cu、Ti、Ag-Ti金属掺杂的作用机理及薄膜生长机制,丰富了MoS2基固体润滑薄膜研究体系。利用扫描电镜及三维光学轮廓仪观察分析了薄膜的表面形貌;利用扫描电镜、能谱仪、掠射角X射线衍射仪以及拉曼光谱仪分析了薄膜的显微组织结构;利用纳米压痕仪测试了薄膜的硬度及弹性模量;利用球-盘式摩擦磨损试验机测试了薄膜的摩擦磨损性能,利用扫描电镜以及白光干涉仪观察分析了磨痕形貌。对采用相同工艺参数,利用IBAD技术所制备的Ag/MoS2,Cu/MoS2和Ti/MoS2系列复合薄膜进行对比分析,发现金属与薄膜润湿性好,易按层状生长方式生长形成固溶体,表面粗糙度小;Ag、Cu与MoS2薄膜润湿性差,Ag好于Cu按先层状生长后岛状生长方式长大,Cu倾向于以岛状方式长大形成Cu-Cu富集区或包覆MoS2晶粒长大,表面粗糙度大。Ti掺杂增硬效果显着,Ag掺杂增韧效果显着,Cu掺杂表现出蠕变效应。薄膜/基材结合力测试分析结果表明,薄膜/基材强度顺序为Cu/MoS2>Ag/MoS2>Ti-Ag/MoS2>Ti/MoS2。摩擦性能Ti-Ag/MoS2>Ti-MoS2>Ag-MoS2>Cu/MoS2,摩擦系数范围0.04～0.12,在3 N-2000 r/min时均出现最小摩擦系数,在4 N-2000 r/min时比磨损率最低,耐磨损性优异。复合制备方法——高能离子束轰击源+磁控溅射源+低能离子束辅助沉积源技术及其所制备双元素共掺杂Ag-Ti/MoS2固体润滑薄膜具有较好的推广应用价值,该制备薄膜方法对于MoS2基多层梯度固体润滑涂层产品的开发具有现实的指导意义和长远的战略价值。
于浩[3]（2021）在《锻钢活塞切削加工表面完整性及切削参数优化研究》文中研究说明国Ⅵ排放标准对发动机活塞的材料、工艺和加工质量提出了更加苛刻的要求,42CrMo钢以其优越的综合性能被广泛应用于锻钢活塞。本文采用有限元仿真技术与切削试验相结合的方式,研究了切削参数（切削速度v、进给量f、背吃刀量ap）对锻钢活塞外圆车削和销孔镗削加工表面完整性和摩擦磨损性能的影响规律,并进行了切削参数的优化。基于ABAQUS软件建立了 42CrMo锻钢活塞外圆车削加工的二维切削仿真模型,采用单因素法研究了切削参数对切削力、切削温度和残余应力的影响规律,并通过试验验证了仿真模型的有效性和准确性。结果表明,切削力随f和ap的增大而显着升高,表面残余拉应力与切削温度随切削参数的变化趋势基本一致,两者均随v的增大而显着升高。分别进行了 42CrMo钢正交车削和镗削试验,研究了切削参数对锻钢活塞外圆车削和销孔镗削加工表面完整性的影响规律,并分别从降低表面粗糙度和减小表面残余拉应力的角度,对切削参数进行了优化。结果表明,f对表面粗糙度的影响程度和影响显着性均最高,表面粗糙度随f的增大而明显升高。v对表面残余应力和加工硬化程度的影响程度和影响显着性均最高,两者随v和f的增大而明显升高。镗孔的散热和排屑条件较差,导致v对镗削表面完整性的影响程度和影响显着性更大,镗削加工表面质量相对较差。分别对车削和镗削表面进行了摩擦磨损试验,结合加工表面完整性,研究了切削参数对加工表面摩擦磨损性能的影响规律。结果表明,随v的增大,加工表面显微硬度随之提高,适当的加工硬化有利于降低摩擦系数和磨损量,提高加工表面的耐磨性能;随f的减小,加工表面粗糙度随之降低,摩擦系数减小,而磨损量却反而增大。结合切削参数对加工表面完整性和摩擦磨损性能的影响规律,获得了 42CrMo锻钢活塞外圆车削的最优切削参数组合为:v=300m/min,f=0.04mm/r,ap=0.1 mm;销孔镗削的最优切削参数组合为:v=120m/min,f=0.02mm/r,ap=0.05mm。
魏悦[4]（2021）在《不同载荷与转速下铜合金滑动轴承材料的摩擦磨损特性研究》文中提出滑动轴承作为柴油机的关键零配件,可以避免活塞销与连杆之间的直接接触磨损,延长连杆使用寿命。随着柴油机不断向重载、高速、高比压的方向发展,对滑动轴承的极限承载、抗磨损、抗咬合和抗高温等方面提出了更高的要求,其使用寿命面临更加严峻的考验。实际应用中滑动轴承的常见失效方式为磨损失效,因此研究滑动轴承材料的摩擦磨损特性,对延长其使用寿命具有非常重要的意义。本文选取铜镍锡和锡青铜滑动轴承材料为研究对象,以活塞销材料12Cr Ni3A为对磨材料,分别进行销-盘式干摩擦磨损试验,开展了不同载荷和转速下的摩擦磨损特性研究,并利用扫描电镜、能谱仪和3D光学表面轮廓仪等微观检测手段对摩擦磨损试样表面形貌和元素成分进行了系统的分析,探讨了铜镍锡和锡青铜滑动轴承材料在不同条件下的主要磨损机理及其转变过程。研究表明,不同载荷和转速下,铜镍锡的摩擦系数波动较小,锡青铜的摩擦系数波动较大,铜镍锡的摩擦系数更为稳定。载荷不断增大时,铜镍锡和锡青铜的磨损量不断增加;转速不断增大时,铜镍锡和锡青铜的磨损量先减小后增加,同等试验条件下铜镍锡的磨损量始终小于锡青铜的磨损量。不同载荷和转速下,铜镍锡的主要磨损机理为磨粒磨损、氧化磨损和黏着磨损;锡青铜的主要磨损机磨粒磨损、疲劳磨损和黏着磨损。综上所述:铜镍锡的摩擦磨损性能优于锡青铜的摩擦磨损性能。
李程坤[5]（2021）在《柴油机连杆大头轴承润滑特性及其影响因素研究》文中进行了进一步梳理柴油机作为一种重要的动力机械,已被广泛应用于不同的工程领域。随着现代柴油机强化程度的不断提高,对其滑动摩擦副的润滑也提出了更高的要求,连杆大头轴承作为柴油机的主要滑动摩擦副之一,承受着复杂的交变热机载荷,工作条件较为恶劣。针对柴油机连杆大头轴承润滑不良和摩擦磨损的问题,通过理论分析与数值模拟相结合的方法,研究其型线设计与轴承参数优化,对提升连杆大头轴承的润滑特性与柴油机的工作可靠性,具有重要的工程价值和研究意义。以某型柴油机连杆大头轴承为研究对象,通过有限元分析软件对三维模型进行模型建立和缩减,在AVL EXCITE中搭建连杆组多体动力学模型,综合考虑柔性体弹性变形、表面粗糙度效应和油槽结构等影响因素,基于Reynolds方程和多体动力学理论,对连杆大头轴承的润滑特性及其影响因素进行研究。研究结果表明:（1）当连杆轴瓦具有哑铃形、树杈形、一字形和A形四种不同的油槽设置方案时,各方案对连杆大头轴承的最小油膜厚度与峰值油膜压力影响较小,对润滑油流量影响较大。同时,各轴瓦油槽方案对于缸内爆压时刻的油膜厚度与油膜压力影响甚微,但对于一个周期内的平均油膜厚度和平均粗糙接触压力,有一定的改善效果。综合来看,不同轴瓦油槽方案对于连杆大头轴承润滑性能影响较小。（2）当连杆大头轴瓦具有指数形、超椭圆形、桶形和梯形四种型线时,随着型线径向变化量的增加,连杆大头轴承的最小油膜厚度先增大后减小,粗糙接触压力先减小后增大,机油流量增大;当连杆大头轴瓦型线为指数形,超椭圆形和梯形时,对于其综合润滑性能有一定程度的改善,且型线径向变化量为5μm的方案,改善效果要优于径向变化量为10μm的方案。与原始方案相比较,当连杆大头轴颈具有圆柱度形状公差时,平均油膜厚度减小,平均粗糙接触压力增大,机油流量减小,对于连杆大头轴承的综合润滑性能会有削弱效果,因此,对于润滑性能要求越高的轴承,越需要严格控制其制造加工误差,以保证轴承的润滑效果。（3）在综合润滑性能优化效果最好的超椭圆型线轴瓦的基础上,通过优化软件ISIGHT与AVL EXCITE进行联合仿真,选定轴承间隙、轴承宽度、轴颈油孔直径和供油压力作为输入变量,对连杆大头轴承的最小油膜厚度和平均粗糙接触压力进行多目标优化。其中,最小油膜厚度由1.56μm上升到1.97μm,上升幅度为0.41μm,峰值油膜压力由231.09MPa下降到170.29MPa,下降幅度为60.8MPa,平均粗糙接触有效压力由3.97MPa下降到0.25MPa,下降幅度为3.72MPa。最终,经过优化后的连杆大头轴承的综合润滑效果提升,对于平均粗糙接触压力优化效果更为明显。
尹权[6]（2021）在《基于分形理论的三叉杆式万向联轴器摩擦磨损理论研究》文中指出随着汽车工业产业的飞速发展,万向联轴器作为其中的重要传动部件也显得愈发重要。三叉杆滑移式万向联轴器作为一种新型联轴器,具有结构简单、同步性能好等优点,应用前景广阔,但其在摩擦磨损润滑等方面的研究欠缺,大大滞缓了其在汽车工业领域的推广应用。本文首次将分形理论引入三叉杆滑移式万向联轴器的研究领域,从理论研究、数值模拟等各个角度对三叉杆滑移式万向联轴器重要传动部件的接触承载、织构润滑、寿命预测等方面进行了研究分析,并以此为基础进一步对该联轴器的部分结构进行创新,旨在减少配合表面间的摩擦磨损,延长其使用寿命,益于推广应用。论文主要研究内容如下:（1）首先简要介绍联轴器的概念、分类和本文研究背景及研究意义,然后阐述三叉式联轴器的研究现状,分形理论在粗糙表面接触、摩擦、磨损中的应用及研究现状,最后提出本文研究内容。（2）分析三叉杆滑移式万向联轴器的运动情况从而获得主动轴孔与滑移销的接触特点。结合主动轴孔与滑移销的实际接触情况,以M-B分形模型为基础推导建立考虑摩擦影响的主动轴孔与滑移销分形接触模型,通过MATLAB数值模拟分析获得接触面接触长度、分形粗糙度、分形维数、材料特性参数、摩擦因数、硬度各自对接触承载情况的影响。（3）在圆柱面及球面分形理论的基础上结合Archard磨损理论建立圆柱面及球面磨损分形模型,通过数值仿真验证模型合理性。对主动轴孔及滑移销接触面、关节轴承的速度及受力进行分析,结合速度与受力推导各自磨损寿命公式,预测各自寿命并分析各因素对主动轴孔及滑移销接触面、关节轴承寿命的影响状况。（4）进一步研究应用于滑移销的微织构抗磨损结构,研究重点为单个微坑的坑口形状及整体造型,通过仿真分析得到各种造型的油膜压力特性,对比得出最优结果。同时,研究织构参数、分形参数分别对微坑压力流量因子的影响情况。结果表明:圆形坑口与球形微坑造型油膜压力更高,更有益于润滑。（5）研究主动轴孔与滑移销的抗挤压结构,对新、旧结构进行ANSYS有限元接触分析,获得相关应力、接触压力、接触状态云图,二者结果对比验证新结构的优势。
齐浩天[7]（2021）在《石墨烯增强铝基复合材料的微观组织及磨损性能研究》文中研究表明本文中采用7075Al合金粉为基体,石墨烯、石墨烯/SiC混杂、石墨烯包覆SiC、镀铜石墨烯四种材料作为增强相,通过高能球磨的方法制备了铝合金与增强相的复合粉末,热压烧结成型后,再经过固溶、时效处理的方法,以获得最终的铝基复合材料。首先对7075Al合金和石墨烯增强铝基复合材料进行表征,利用阿基米德排水法测试了样品密度;通过XRD、SEM以及EDS分析,界面之间具有良好的结合且没有Al4C3生成;通过对抗拉强度、屈服强度、延伸率以及硬度的测试,发现石墨烯的加入使铝合金基体的性能都有所提高,石墨烯质量分数达到1.0wt%时,较7075Al合金分别提高了60.5%、20.3%、298.2%、30.4%;其中,通过对断口SEM分析,韧窝数量的增加说明了材料塑性发生了改变;摩擦磨损实验表明,石墨烯的加入使基体的摩擦系数以及磨损率降低,粘着磨损及剥层磨损效应逐渐消失,磨损截面积也逐渐缩减。这是因为石墨烯在一定程度上分担了载荷力,并利用自身的润滑作用使摩擦阻力减小,使材料的耐磨性能提升。将石墨烯与SiC按1:1的比例加入到基体中形成混杂增强的复合材料,SiC相的加入使混杂复合材料较石墨烯复合材料的致密度降低,但整体性能得到提升;二者质量分数分别达到0.75wt%时,混杂增强的复合材料性能达到最佳,抗拉强度、屈服强度、延伸率以及硬度分别达到了323.04MPa、201.86MPa、3.75%、142.54HV;其中,通过SEM分析,断口韧窝更为细小,韧性提高;此时的摩擦磨损测试可知,摩擦系数及磨损率再次降低,存在少量粘着磨损,磨损截面积较也较小。这是因为混杂增强相的加入细化了晶粒,晶界增多使得位错运动受阻碍,SiC颗粒的高硬度在一定程度上保护了基体合金不被磨损,从而提高了材料的耐磨性能。利用混杂复合材料的最佳配比参数制备了石墨烯包覆SiC、镀铜石墨烯铝基复合材料。通过对磨损表面SEM和3D显微照片的观察,后制备的两组复合材料的磨损性能更优,SiC与石墨烯经包覆复合后的核壳结构,同时解决了石墨烯及SiC颗粒在前面所存在的问题;镀铜石墨烯增强铝基复合材料则通过其片状结构将作用在表面的应力转为应变的方式释放,同时表面附着的铜颗粒作为滚动轴承可有效减小摩擦过程的摩擦阻力。
孙建波[8]（2020）在《高热稳定性铝化物对耐热Al-Si合金显微组织和力学性能的影响》文中认为传统铝合金的高温力学性能已经不能满足应用在300℃以上新型发动机的耐热要求,在铝基体中引入高强、高热稳定性、高体积分数、与铝基体结合良好的强化相是进一步提高耐热铝合金高温力学性能的重要途径。本文以Al-Si-Ni合金为基体,在基体合金熔体中加入K2Zr F6盐和K2Ti F6盐,通过共晶反应和熔体原位反应生成共晶硅、Al3Ni、Al3Zr和Al3Ti强化相颗粒,考察基体Si含量、盐添加量和热处理工艺对Al3Zr&Al3Ti/Al-Si-Ni、Al3Zr/Al-Si-Ni和Al3Ti/Al-Si-Ni复合材料显微组织及室温和高温力学性能的影响规律及机理。得出以下主要结果:（1）Al3Zr/Al-8Si-2Ni复合材料或Al3Ti/Al-8Si-2Ni复合材料的显微组织主要由α-Al、共晶Si相、Al3Ni相和（Al,Si）3Zr相或（Al,Si）3Ti组成,随着K2Zr F6或K2Ti F6盐添加量的增加,（Al,Si）3Zr相或（Al,Si）3Ti相数量增多,且它们由长棒状向块状转变,共晶Si和Al3Ni相得到显着细化。复合材料常温和350℃的抗拉强度和屈服强度都随K2Zr F6和K2Ti F6添加量的增多呈先升高后降低的趋势。在不同Al3Zr含量的复合材料中,4%Al3Zr/Al-8Si-2Ni复合材料的室温抗拉强度和屈服强度最高,分别为186.3 MPa和91.8 MPa;不同Al3Ti含量的复合材料中,3%Al3Ti/Al-8Si-2Ni复合材料的抗拉强度最高,达到184.5 MPa。350℃高温拉伸时,不同Al3Zr含量的复合材料中,4%Al3Zr/Al-8Si-2Ni复合材料的抗拉强度和屈服强度最高,分别为67.8 MPa和58.8 MPa,分别比基体提高了31.14%和24.58%;不同Al3Ti含量的复合材料中,4.5%Al3Ti/Al-8Si-2Ni复合材料的抗拉强度和屈服强度最高,分别为70.3 MPa和58.2 MPa,分别比基体提高了35.98%和23.31%。（2）采用正交试验法研究了Si质量百分比、Al3Zr&Al3Ti摩尔量和Al3Zr/Al3Ti摩尔比对Al3Zr&Al3Ti/Al-Si-Ni复合材料显微组织和力学性能的影响。结果表明,复合材料的组织主要由α-Al、共晶Si相、Al3Ni相和（Al,Si）3（Zr,Ti）相组成。随着K2Ti F6和K2Zr F6盐添加量的增加,（Al,Si）3（Zr,Ti）相的形状由棒状转变为块状。复合材料的常温抗拉强度随Si含量,Al3Zr&Al3Ti摩尔量的增加,呈先升高后降低的趋势,三个因素对常温抗拉强度的影响大小规律为:Al3Zr&Al3Ti摩尔量>Al3Zr/Al3Ti摩尔比>Si含量;在350℃拉伸时,各因素对抗拉强度影响的主次顺序为Si含量>Al3Zr&Al3Ti摩尔量>Al3Zr/Al3Ti摩尔比。（3）考察了不同热处理工艺对2%Al3Zr&3%Al3Ti/Al-10Si-2Ni复合材料显微组织和力学性能的影响,结果表明,在固溶温度为490℃的T6热处理中,共晶硅发生球化现象,固溶温度升高,球化程度加剧,时效析出的Al3Ni颗粒沿着共晶硅分布,随着固溶温度的升高,复合材料的常温拉伸强度和伸长率一直升高,535℃×3 h+水淬（60℃）+185℃×6 h热处理后复合材料的抗拉强度、屈服强度和伸长率达到最高,分别比铸态提高了11.85%、3.79%和71.54%。因为刚性结构被破坏,高温抗拉强度和屈服强度随固溶温度的升高而一直降低,535℃×3 h+水淬（60℃）+185℃×6 h热处理后分别比铸态降低了16.64%和7.93%,伸长率则比铸态提高了56.13%。（4）经450℃热暴露后,Al3Zr/Al-8Si-2Ni复合材料显微组织中的共晶硅和Al3Ni相发生了球化现象,刚性互联结构的强化作用减弱。复合材料的伸长率随热暴露时间的增长而上升,抗拉强度和屈服强度快速降低然后趋于稳定。热暴露时间为150 h时,4%Al3Zr/Al-8Si-2Ni复合材料的室温抗拉强度和屈服强度分别比铸态降低了31.03%和28.43%;4%Al3Zr/Al-8Si-2Ni复合材料的高温抗拉强度和屈服强度分别比铸态降低了39.62%和45.58%,伸长率比铸态时增长了222.48%。
董晋明[9]（2020）在《基于IMEP法的活塞缸套摩擦试验机关键技术研究》文中提出在内燃机中活塞-缸套的摩擦特性对机械损耗、发动机寿命的影响是相当大的,如何降低摩擦力、提高燃油经济性和发动机效率一直都是发动机研究中的关键问题。采用摩擦试验机对发动机活塞和缸套的摩擦状态进行模拟实验,对于测试缸套和活塞的摩擦状态、验证机械效率及材料表面摩擦特性、提高结构寿命是十分必要的技术工作,对提高内燃机的性能具有十分重要的现实意义。为解决摩擦试验机在高速转动条件下的传感器激励和信号发送问题以及多工位测试中多缸摩擦力不能解耦的问题,本文基于平均指示压力（IMEP）法,设计了一种基于信号无线传输和无线供电技术的多工位活塞-缸套系统摩擦力测量模拟试验机,并着重研究了试验机的相关理论和关键技术。主要研究内容如下:（1）对曲柄活塞运动机构,采用拉格朗日乘子法建立了动力学方程,将惯性力、连杆内力、载荷力及摩擦力关联起来,得到了IMEP法的解析数学模型。该模型不仅考虑了连杆轴向内力对摩擦力的影响,而且考虑了连杆截面的切向力及附加弯矩对摩擦力的耦合作用。推导了活塞运动速度的准解析表达式,可描述在电机拖动条件下滑块速度和曲轴速度之间的数学关系,为准确计算活塞-缸套间的摩擦力提供了理论基础。（2）设计了基于无线供电和无线信号传输的高速多工位活塞环-缸套摩擦试验机的总体结构。活塞环加载结构采用了新型可分离的楔形瓣增力加载机构,可有效降低电机拖动系统的负载。该结构一方面减少了摩擦试验机不必要的能量损失,另一方面减轻了电机拖动系统的速度波动,有利于保证测试精度。此外,对连杆—活塞进行了多柔性体动力学有限元瞬态分析,着重分析了连杆的轴向力和切向力对摩擦力测量精度的影响规律。（3）对所涉及的电气系统和软件系统进行了总体设计,提出了基于位置关系的测试数据同步技术方法。
刘正宇[10]（2020）在《4K2发动机球墨铸铁曲轴性能分析与试验研究》文中研究说明
二、Experimental and theoretical studies of scuffing behavior in piston-pin/piston contacts（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、Experimental and theoretical studies of scuffing behavior in piston-pin/piston contacts（论文提纲范文）
（2）离子束辅助沉积Ag-Ti-Cu/MoS2复合薄膜组织及性能研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 二硫化钼固体润滑剂 |
| 1.2.1 MoS_2 的结构 |
| 1.2.2 MoS_2 的摩擦学应用 |
| 1.2.3 MoS_2 低摩擦磨损机理 |
| 1.3 掺杂元素与固体润滑剂的协同效应 |
| 1.4 研究思路、内容与意义 |
| 1.4.1 研究思路 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 1.4.3 研究意义 |
| 第2章 复合薄膜设计、制备及实验方法 |
| 2.1 MoS_2 复合薄膜设计 |
| 2.1.1 复合薄膜结构理论 |
| 2.1.2 掺杂元素的选择 |
| 2.1.3 基材的选择 |
| 2.2 复合薄膜制备技术介绍 |
| 2.2.1 磁控溅射技术 |
| 2.2.2 离子束辅助气相沉积技术 |
| 2.2.3 高能离子束轰击源+磁控溅射源+低能离子束辅助源制备技术 |
| 2.3 复合薄膜IBAD制备试验 |
| 2.3.1 试验步骤 |
| 2.3.2 工艺参数的选取 |
| 2.4 薄膜结构与性能表征 |
| 第3章 Ag-Ti-Cu/MoS_2薄膜组织与性能研究 |
| 3.1 Ag-Ti-Cu/MoS_2复合薄膜表面形貌分析 |
| 3.1.1 Ag/MoS_2薄膜表面形貌分析 |
| 3.1.2 Cu/MoS_2薄膜表面形貌分析 |
| 3.1.3 Ti/MoS_2薄膜表面形貌分析 |
| 3.2 Ag-Ti-Cu/MoS_2复合薄膜结构分析 |
| 3.2.1 Ag-Ti-Cu/MoS_2薄膜X射线衍射分析 |
| 3.2.2 Ag-Cu-Ti/MoS_2薄膜拉曼光谱分析 |
| 3.3 Ag-Cu-Ti/MoS_2薄膜力学及摩擦学性能分析 |
| 3.3.1 Ag-Cu-Ti/MoS_2薄膜纳米压痕分析 |
| 3.3.2 Ag-Ti-Cu/MoS_2薄膜结合力分析 |
| 3.3.3 Ag/MoS_2薄膜摩擦学性能分析 |
| 3.3.4 Cu/MoS_2薄膜摩擦学性能分析 |
| 3.3.5 Ti/MoS_2薄膜摩擦学性能分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 Ti-Ag/MoS_2薄膜组织与性能研究 |
| 4.1 Ti-Ag/MoS_2薄膜组织结构分析 |
| 4.2 Ti-Ag/MoS_2复合薄膜结构分析 |
| 4.2.1 Ti-Ag/MoS_2薄膜X射线衍射分析 |
| 4.2.2 Ti-Ag/MoS_2薄膜拉曼光谱分析 |
| 4.3 Ti-Ag/MoS_2薄膜薄膜力学及摩擦学性能分析 |
| 4.3.1 Ti-Ag/MoS_2薄膜纳米压痕与结合力分析 |
| 4.3.2 Ti-Ag/MoS_2薄膜摩擦学性能分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简历及攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（3）锻钢活塞切削加工表面完整性及切削参数优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 活塞发展现状 |
| 1.2.2 加工表面完整性研究现状 |
| 1.2.3 切削仿真研究现状 |
| 1.2.4 摩擦磨损性能研究现状 |
| 1.2.5 切削参数优化研究现状 |
| 1.3 研究存在的问题 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 第2章 42CrMo锻钢活塞切削加工有限元仿真及试验研究 |
| 2.1 有限元仿真 |
| 2.1.1 几何模型及网格划分 |
| 2.1.2 材料模型及材料参数 |
| 2.1.3 切屑分离准则 |
| 2.1.4 刀-屑摩擦模型 |
| 2.2 车削试验 |
| 2.2.1 工件材料 |
| 2.2.2 试验设备及测量仪器 |
| 2.2.3 单因素试验方案 |
| 2.3 仿真与试验结果分析 |
| 2.3.1 切屑形态仿真及试验验证 |
| 2.3.2 切削力仿真及试验验证 |
| 2.3.3 切削温度仿真及试验验证 |
| 2.3.4 残余应力仿真及试验验证 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 42CrMo锻钢活塞外圆车削加工表面完整性研究 |
| 3.1 正交车削试验 |
| 3.1.1 工件材料及预处理 |
| 3.1.2 试验设备及测量仪器 |
| 3.1.3 正交车削试验方案 |
| 3.2 车削参数对切削力与切削温度的影响 |
| 3.2.1 车削参数对切削力的影响 |
| 3.2.2 车削参数对切削温度的影响 |
| 3.3 车削参数对表面完整性的影响 |
| 3.3.1 车削参数对表面粗糙度的影响 |
| 3.3.2 车削参数对表面残余应力的影响 |
| 3.3.3 车削参数对表面加工硬化的影响 |
| 3.4 车削表面完整性各项指标的预测模型 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 42CrMo锻钢活塞销孔镗削加工表面完整性研究 |
| 4.1 正交镗削试验 |
| 4.1.1 工件材料及预处理 |
| 4.1.2 试验设备及测量仪器 |
| 4.1.3 正交镗削试验方案 |
| 4.2 镗削参数对切削力的影响 |
| 4.3 镗削参数对表面完整性的影响 |
| 4.3.1 镗削参数对表面粗糙度的影响 |
| 4.3.2 镗削参数对表面残余应力的影响 |
| 4.3.3 镗削参数对表面加工硬化的影响 |
| 4.4 镗削表面完整性各项指标的预测模型 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 42CrMo锻钢活塞加工表面摩擦磨损性能研究 |
| 5.1 摩擦磨损试验 |
| 5.1.1 试样制备及试验设备 |
| 5.1.2 试验条件及参数 |
| 5.2 车削试样摩擦磨损性能研究 |
| 5.2.1 车削试样摩擦系数 |
| 5.2.2 车削参数对摩擦系数的影响 |
| 5.2.3 车削参数对磨损量的影响 |
| 5.3 镗削试样摩擦磨损性能研究 |
| 5.3.1 镗削参数对摩擦系数的影响 |
| 5.3.2 镗削参数对磨损量的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 主要结论 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
| 附件 |
（4）不同载荷与转速下铜合金滑动轴承材料的摩擦磨损特性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 选题背景及研究意义 |
| 1.2 铜合金滑动轴承摩擦磨损研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 2 滑动摩擦磨损基本理论 |
| 2.1 常见的摩擦理论 |
| 2.1.1 分子吸引理论 |
| 2.1.2 机械啮合理论 |
| 2.1.3 分子机械理论 |
| 2.1.4 黏着磨损理 |
| 2.2 摩擦学试验与影响摩擦的因素 |
| 2.2.1 摩擦学试验方法与装置 |
| 2.2.2 法向压力的影响 |
| 2.2.3 滑动速度的影响 |
| 2.2.4 温度的影响 |
| 2.3 磨损机理的分类 |
| 2.3.1 黏着磨损 |
| 2.3.2 磨粒磨损 |
| 2.3.3 疲劳磨损 |
| 2.3.4 腐蚀磨损 |
| 3 材料与方法 |
| 3.1 试验材料 |
| 3.1.1 材料的选择 |
| 3.1.2 试件的制备 |
| 3.2 试验方法 |
| 3.2.1 试验方案 |
| 3.2.2 试验设备 |
| 3.2.3 试验流程 |
| 4 铜合金滑动轴承材料的摩擦磨损性能研究 |
| 4.1 不同载荷下的摩擦系数变化 |
| 4.2 不同转速下的摩擦系数变化 |
| 4.3 载荷对磨损量的影响 |
| 4.4 转速对磨损量的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 铜合金滑动轴承材料的磨面形貌及磨损机理分析 |
| 5.1 不同载荷下的磨面形貌及磨损机理 |
| 5.1.1 不同载荷下铜镍锡合金的磨面形貌及磨损机理 |
| 5.1.2 不同载荷下锡青铜合金的磨面形貌及磨损机理 |
| 5.2 不同转速下的磨面形貌及磨损机理 |
| 5.2.1 不同转速下铜镍锡合金的磨面形貌及磨损机理 |
| 5.2.2 不同转速下锡青铜合金的磨面形貌及磨损机理 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间发表的论文及所取得的研究成果 |
| 致谢 |
（5）柴油机连杆大头轴承润滑特性及其影响因素研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 流体润滑理论研究进展 |
| 1.2.2 连杆轴承润滑研究现状 |
| 1.2.3 轴承润滑油膜的测量研究 |
| 1.3 研究内容及技术路线 |
| 1.3.1 主要研究内容 |
| 1.3.2 技术路线 |
| 第二章 连杆系统多体动力学模型建立 |
| 2.1 曲柄连杆机构运动学与动力学分析 |
| 2.1.1 运动学分析 |
| 2.1.2 动力学分析 |
| 2.2 柴油机参数与模型边界条件 |
| 2.3 连杆柔性多体动力学模型建立 |
| 2.3.1 有限元模型缩减 |
| 2.3.2 多体动力学模型建立 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 轴瓦油槽结构对连杆大头轴承润滑的影响 |
| 3.1 轴瓦油槽布置方案 |
| 3.2 不同轴瓦油槽结构润滑特性研究 |
| 3.2.1 哑铃形油槽润滑结果 |
| 3.2.2 树杈形油槽润滑结果 |
| 3.2.3 一字形油槽润滑结果 |
| 3.2.4 A形油槽润滑结果 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 连杆轴承型线对润滑特性的影响规律 |
| 4.1 轴瓦型线 |
| 4.1.1 轴瓦型线方案选定与控制方程 |
| 4.1.2 轴瓦型线对连杆大头轴承润滑性能的影响 |
| 4.2 轴颈型线 |
| 4.2.1 轴颈圆柱度误差表现形式与控制方程 |
| 4.2.2 轴颈圆柱度误差型线对连杆大头轴承润滑性能的影响 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 基于近似模型的连杆大头轴承润滑性能参数优化 |
| 5.1 ISIGHT多目标优化分析软件介绍 |
| 5.2 试验设计 |
| 5.2.1 设计变量与输出响应的选定 |
| 5.2.2 输入样本空间的构建 |
| 5.3 近似模型搭建与评估 |
| 5.3.1 轴承润滑近似模型搭建 |
| 5.3.2 近似模型验证与误差分析 |
| 5.4 基于近似模型的的连杆大头轴承参数优化 |
| 5.4.1 NSGA-Ⅱ遗传算法优化理论 |
| 5.4.2 连杆大头轴承参数优化数学模型 |
| 5.4.3 优化仿真模型与结果分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 工作展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 A:攻读学位期间参与项目及科研成果目录 |
| 附录1 参与项目 |
| 附录2 科研成果 |
| 附录3 获得奖项 |
（6）基于分形理论的三叉杆式万向联轴器摩擦磨损理论研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.1.1 联轴器 |
| 1.1.2 三叉杆滑移式万向联轴器 |
| 1.1.3 研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 三叉式联轴器研究现状 |
| 1.2.2 摩擦学中分形理论的应用研究现状 |
| 1.3 本文研究内容 |
| 2 分形基本理论 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 分形的概念及特征 |
| 2.2.1 分形的定义 |
| 2.2.2 分形的特征 |
| 2.3 分形维数 |
| 2.3.1 分形维数定义 |
| 2.3.2 分形维数测定 |
| 2.4 M-B分形接触模型 |
| 2.4.1 接触面变形性质 |
| 2.4.2 接触面弹塑性真实接触面积计算 |
| 2.4.3 接触面弹塑性接触载荷 |
| 2.4.4 接触面真实接触面积与载荷的关系 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 主动轴孔与滑移销接触分析 |
| 3.1 滑移销滑移运动规律分析 |
| 3.2 主动轴孔与滑移销接触情况分析 |
| 3.2.1 原结构主动轴孔与滑移销接触情况分析 |
| 3.2.2 抗磨损结构主动轴孔与滑移销接触情况分析 |
| 3.3 主动轴孔与滑移销表面接触分形模型建立 |
| 3.3.1 主动轴孔与滑移销接触受力后的理论接触面积 |
| 3.3.2 接触系数λ_j引入及接触点分布函数修正 |
| 3.3.3 接触系数λ_j合理性分析 |
| 3.3.4 摩擦对弹塑性临界接触面积的影响 |
| 3.3.5 实际接触面积与载荷关系 |
| 3.4 主动轴孔与滑移销分形接触模型预测 |
| 3.4.1 接触长度B对接触模型的影响 |
| 3.4.2 分形粗糙度G~*对接触模型的影响 |
| 3.4.3 分形维数D对接触模型的影响 |
| 3.4.4 材料特性参数φ对接触模型的影响 |
| 3.4.5 摩擦因数f对接触模型的影响 |
| 3.4.6 材料硬度H对接触模型的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 主动轴孔滑移销接触面及关节轴承磨损分析 |
| 4.1 Archard模型理论 |
| 4.2 单个微凸体分形接触模型 |
| 4.3 主动轴孔与滑移销接触面磨损模型 |
| 4.3.1 基于Archard公式的主动轴孔与滑移销接触面磨损分形模型 |
| 4.3.2 主动轴孔与滑移销接触面磨损分形模型合理性分析 |
| 4.4 主动轴孔与滑移销接触面寿命预测计算 |
| 4.4.1 速度和受力分析 |
| 4.4.2 磨损量及磨损寿命模型 |
| 4.4.3 寿命计算 |
| 4.4.4 各因素对主动轴孔与滑移销接触工作面寿命的影响 |
| 4.5 基于Archard公式的自润滑关节轴承磨损分形模型 |
| 4.6 自润滑关节轴承寿命预测计算 |
| 4.6.1 速度和受力分析 |
| 4.6.2 磨损量及磨损寿命模型 |
| 4.6.3 寿命计算 |
| 4.6.4 各因素对自润滑向心关节轴承寿命的影响 |
| 4.7 本章小结 |
| 5 滑移销织构润滑分析 |
| 5.1 滑移销抗磨损结构织构化 |
| 5.1.1 动压油膜成形机理 |
| 5.1.2 基于表面微织构的滑移销抗磨损模型与膜厚方程 |
| 5.2 织构微坑形状造型的选取 |
| 5.2.1 模型建立 |
| 5.2.2 坑口形状分析 |
| 5.2.3 微坑造型的仿真分析 |
| 5.3 各因素对油膜动压力场的影响 |
| 5.3.1 微坑半径对微坑油膜动压力的影响 |
| 5.3.2 滑移销滑移速度对微坑油膜动压力的影响 |
| 5.3.3 润滑剂粘度对微坑油膜动压力的影响 |
| 5.4 基于分形特性的表面织构润滑模型建立与分析 |
| 5.4.1 具有分形特性的表面织构油膜厚度方程 |
| 5.4.2 表面分形特性与织构参数对流量因子的影响 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 主动轴孔与滑移销抗挤压结构研究 |
| 6.1 抗挤压结构机理分析 |
| 6.2 ANSYS软件接触分析对比 |
| 6.2.1 模型建立及网格划分 |
| 6.2.2 施加载荷及约束 |
| 6.2.3 求解及结果分析 |
| 6.2.4 结论 |
| 6.3 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 研究结论 |
| 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文及专利情况 |
（7）石墨烯增强铝基复合材料的微观组织及磨损性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 铝基复合材料 |
| 1.2.1 铝基复合材料的研究现状 |
| 1.2.2 铝基复合材料的应用前景 |
| 1.3 增强相与铝基体间的微结构设计 |
| 1.3.1 界面结合 |
| 1.3.2 位错结构 |
| 1.4 铝基复合材料摩擦磨损机理 |
| 1.4.1 摩擦理论的分类 |
| 1.4.2 磨损理论的分类 |
| 1.5 铝基复合材料摩擦磨损性能的影响因素 |
| 1.5.1 载荷 |
| 1.5.2 速度 |
| 1.5.3 增强相 |
| 1.5.4 结论 |
| 1.6 本文的研究目的及研究内容 |
| 第2章 实验方案与方法 |
| 2.1 实验研究路线 |
| 2.2 实验材料的选择 |
| 2.2.1 基体材料的选择 |
| 2.2.2 增强相材料的选择 |
| 2.3 实验方案 |
| 2.4 复合材料的制备与处理 |
| 2.4.1 热压烧结制备铝基复合材料 |
| 2.4.2 复合材料的固溶与时效处理 |
| 2.5 复合材料摩擦磨损试样 |
| 2.6 实验设备 |
| 2.6.1 复合材料物相分析 |
| 2.6.2 扫描电子显微镜和能谱分析 |
| 2.6.3 硬度测试 |
| 2.6.4 拉伸性能测试 |
| 2.6.5 摩擦磨损性能测试 |
| 2.6.6 磨损形貌测量 |
| 第3章 石墨烯增强铝基复合材料的组织及性能 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 致密度 |
| 3.3 石墨烯增强铝基复合材料的微观结构 |
| 3.3.1 X射线衍射分析 |
| 3.3.2 复合材料的SEM分析 |
| 3.4 石墨烯增强铝基复合材料力学性能分析 |
| 3.4.1 复合材料的拉伸性能 |
| 3.4.2 复合材料的断口形貌 |
| 3.4.3 复合材料的硬度测试 |
| 3.5 石墨烯增强铝基复合材料的摩擦磨损性能 |
| 3.5.1 石墨烯含量对复合材料摩擦系数的影响 |
| 3.5.2 石墨烯含量对复合材料的比磨损率的影响 |
| 3.5.3 复合材料的磨损表面分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 混杂增强铝基复合材料的组织及性能 |
| 4.0 引言 |
| 4.1 石墨烯混杂增强铝基复合材料的制备方法 |
| 4.2 石墨烯/SiC混杂增强铝基复合材料的密度 |
| 4.3 石墨烯/SiC混杂增强铝基复合材料的表征 |
| 4.3.1 X射线衍射分析 |
| 4.3.2 复合材料SEM分析 |
| 4.4 石墨烯/SiC混杂增强铝基复合材料力学性能分析 |
| 4.4.1 复合材料的拉伸性能 |
| 4.4.2 复合材料的断口形貌 |
| 4.4.3 复合材料的硬度测试 |
| 4.5 石墨烯、SiC混杂增强铝基复合材料的摩擦磨损性能 |
| 4.5.1 增强相含量对复合材料摩擦系数的影响 |
| 4.5.2 增强相含量对复合材料比磨损率的影响 |
| 4.5.3 复合材料的磨损表面形貌特征 |
| 4.6 石墨烯包覆SiC和镀铜石墨烯增强铝基复合材料的组织及性能 |
| 4.6.1 石墨烯包覆SiC和镀铜石墨烯增强铝基复合材料的微观组织 |
| 4.6.2 石墨烯包覆SiC和镀铜石墨烯增强铝基复合材料的摩擦系数 |
| 4.6.3 石墨烯包覆SiC和镀铜石墨烯增强铝基复合材料的磨损表面形貌特征 |
| 4.7 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文和获得的科研成果 |
| 致谢 |
（8）高热稳定性铝化物对耐热Al-Si合金显微组织和力学性能的影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 耐热铝合金研究概况 |
| 1.1.1 耐热铝合金的发展现状 |
| 1.1.2 耐热铝合金的国内外研究进展 |
| 1.2 铸造耐热铝合金 |
| 1.2.1 铸造耐热Al-Si合金 |
| 1.2.2 合金化元素对耐热Al-Si合金的影响 |
| 1.2.3 铸造耐热Al-Cu合金 |
| 1.2.4 热处理对耐热铝合金的作用 |
| 1.3 耐热铝合金强化机理 |
| 1.4 铝基复合材料的增强体与制备方法 |
| 1.4.1 Al_3M相对耐热铝基复合材料的作用 |
| 1.4.2 外加增强体制备铝基复合材料 |
| 1.4.3 搅拌铸造法制备铝基复合材料 |
| 1.4.4 原位反应法制备耐热铝基复合材料 |
| 1.5 本文研究目的及意义 |
| 1.5.1 研究意义 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 第二章 实验方法 |
| 2.1 实验流程 |
| 2.2 实验材料 |
| 2.3 实验设备 |
| 2.4 复合材料制备及熔炼方法 |
| 2.5 热处理工艺 |
| 2.6 微观组织检测与分析仪器 |
| 2.6.1 金相试样制备 |
| 2.6.2 显微组织分析 |
| 2.7 拉伸性能测试 |
| 第三章 Al_3Zr和 Al_3Ti对铝基复合材料组织与性能的影响 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 Al_3Zr/Al-8Si-2Ni复合材料的显微组织及力学性能 |
| 3.2.1 Al_3Zr/Al-8Si-2Ni复合材料的显微组织 |
| 3.2.2 Al_3Zr/Al-8Si-2Ni复合材料的常温拉伸性能 |
| 3.2.3 Al_3Zr/Al-8Si-2Ni复合材料的高温拉伸性能 |
| 3.3 Al_3Ti/Al-8Si-2Ni复合材料的显微组织与力学性能 |
| 3.3.1 Al_3Ti/Al-8Si-2Ni复合材料的显微组织 |
| 3.3.2 Al_3Ti/Al-8Si-2Ni复合材料的常温拉伸性能 |
| 3.3.3 Al_3Ti/Al-8Si-2Ni复合材料的高温拉伸性能 |
| 3.4 断口分析 |
| 3.4.1 Al_3Zr/Al-8Si-2Ni复合材料常温断口分析 |
| 3.4.2 Al_3Zr/Al-8Si-2Ni复合材料高温断口分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 原位反应制备Al_3Zr& Al_3Ti/Al-Si-Ni复合材料的显微组织及力学性能 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 正交实验设计 |
| 4.3 显微组织分析 |
| 4.4 Al_3Zr&Al_3Ti/Al-Si-Ni复合材料的室温拉伸性能 |
| 4.5 Al_3Zr&Al_3Ti/Al-Si-Ni复合材料的高温拉伸性能 |
| 4.6 断口分析 |
| 4.6.1 常温拉伸断口分析 |
| 4.6.2 高温拉伸断口分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 热处理对铝基复合材料显微组织和力学性能的影响 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 热处理对2%Al_3Zr&3%Al_3Ti/Al-10Si-2Ni组织与性能的影响 |
| 5.2.1 显微组织 |
| 5.2.2 T6 热处理后室温拉伸性能 |
| 5.2.3 T6 热处理后高温拉伸性能 |
| 5.3 热处理拉伸断口分析 |
| 5.3.1 常温断口分析 |
| 5.3.2 高温断口分析 |
| 5.4 热暴露对Al-8Si-2Ni显微组织和力学性能的影响 |
| 5.4.1 不同热暴露时间的Al-8Si-2Ni的显微组织 |
| 5.4.2 室温力学性能 |
| 5.4.3 高温力学性能 |
| 5.5 热暴露对4%Al_3Zr/Al-8Si-2Ni复合材料显微组织和力学性能的影响 |
| 5.5.1 4%Al_3Zr/Al-8Si-2Ni复合材料的显微组织 |
| 5.5.2 常温力学性能 |
| 5.5.3 高温力学性能 |
| 5.6 断口分析 |
| 5.6.1 常温断口分析 |
| 5.6.2 高温断口分析 |
| 5.7 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间的成果 |
（9）基于IMEP法的活塞缸套摩擦试验机关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题背景与研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 活塞缸套摩擦特性测量研究现状 |
| 1.2.2 摩擦力的测量研究现状 |
| 1.2.3 摩擦磨损试验机及其相关测试方法研究现状 |
| 1.2.4 无线供电技术研究现状简介 |
| 1.2.5 研究现状分析 |
| 1.3 主要研究内容 |
| 第二章 基于分析力学方法的IMEP法模型 |
| 2.1 IMEP法简介及其力学模型 |
| 2.2 基于分析力学的曲柄滑块机构动力学模型 |
| 2.2.1 劳斯方程简介 |
| 2.2.2 活塞摩擦过程的动力学特性分析 |
| 2.2.3 约束及拉格朗日乘子项 |
| 2.2.4 广义力求解 |
| 2.2.5 动能计算 |
| 2.2.6 势函数计算 |
| 2.2.7 计算结果 |
| 2.3 速度载荷 |
| 2.4 具体解算摩擦力的步骤 |
| 2.5 小结 |
| 第三章 整体方案设计 |
| 3.1 摩擦试验机总体方案 |
| 3.2 机械结构总体参数 |
| 3.3 加载机构设计 |
| 3.3.1 加载传感器选型 |
| 3.3.2 设计方案一:碟簧加载方式 |
| 3.3.3 设计方案二:基于楔形瓣增力加载机构 |
| 3.4 连杆内力有限元计算及强度校核 |
| 3.4.1 有限元模型的建立 |
| 3.4.2 结果分析 |
| 3.5 小结 |
| 第四章 测控系统设计 |
| 4.1 电气控制与驱动系统设计 |
| 4.2 测试系统设计 |
| 4.2.1 测试系统的总体设计 |
| 4.2.2 各模块选型 |
| 4.2.3 电测系统信号同步设计 |
| 4.3 测试软件系统的组成 |
| 4.4 小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间取得的科研成果 |
| 致谢 |
四、Experimental and theoretical studies of scuffing behavior in piston-pin/piston contacts（论文参考文献）
- [1]滑动轴承表面椭圆开口偏置类抛物线微织构研究[D]. 曹茂林. 辽宁工程技术大学, 2021
- [2]离子束辅助沉积Ag-Ti-Cu/MoS2复合薄膜组织及性能研究[D]. 陈丹丹. 北京交通大学, 2021
- [3]锻钢活塞切削加工表面完整性及切削参数优化研究[D]. 于浩. 山东大学, 2021
- [4]不同载荷与转速下铜合金滑动轴承材料的摩擦磨损特性研究[D]. 魏悦. 中北大学, 2021(09)
- [5]柴油机连杆大头轴承润滑特性及其影响因素研究[D]. 李程坤. 昆明理工大学, 2021(01)
- [6]基于分形理论的三叉杆式万向联轴器摩擦磨损理论研究[D]. 尹权. 青岛科技大学, 2021(01)
- [7]石墨烯增强铝基复合材料的微观组织及磨损性能研究[D]. 齐浩天. 沈阳理工大学, 2021(01)
- [8]高热稳定性铝化物对耐热Al-Si合金显微组织和力学性能的影响[D]. 孙建波. 广西大学, 2020(07)
- [9]基于IMEP法的活塞缸套摩擦试验机关键技术研究[D]. 董晋明. 太原理工大学, 2020(01)
- [10]4K2发动机球墨铸铁曲轴性能分析与试验研究[D]. 刘正宇. 哈尔滨工业大学, 2020