一、丁辛醇生产技术及发展（论文文献综述）
张健[1]（2022）在《我国丙烯下游产业发展现状及趋势分析》文中研究说明介绍了我国丙烯的供需现状及消费结构,对下游产品聚丙烯、丁辛醇、环氧丙烷、丙烯腈、苯酚、丙烯酸的市场情况进行了分析,并对丙烯产业未来发展方向提出了建议。指出我国丙烯供应将持续扩张,下游产业将继续向多元化、集中化、智能化发展,如何提升产品价值,提高企业竞争力及抗风险能力,是众多企业考虑的重点。
付龙飞[2]（2021）在《三羟甲基丙烷和丁辛醇生产废水水解酸化抑制特性研究》文中指出在大型的石化园区三羟甲基丙烷（Trimethylolpropane,TMP）和丁辛醇（Butyl-octyl alcohol,BOA）生产装置通常建设在一起,生产过程中会产生两种污染物浓度高,成分复杂,水质悬殊,且难以直接生化处理的单一生产废水,成为了石化行业水污染治理的重点和难点。基于上述难题,该研究依托水解酸化预处理工艺,以葡萄糖共基质、厌氧颗粒污泥为受试生物,通过化学需氧量（Chemical oxygen demand,COD）、总有机碳（Total organic carbon,TOC）、挥发性脂肪酸（Volatile fatty acid,VFA）、关键酶活性以及胞外聚合物（Extracellular polymer substances,EPS）等的变化探究了东北某石化工业园区TMP、BOA和TMP+BOA混合废水对水解酸化预处理工艺的抑制特性,结果表明混合废水的抑制程度最低,处理效果最好,是解决单一废水生化处理难度大的有效方式。本研究的主要成果如下:（1）TMP生产废水的COD浓度为7750±200 mg/L,p H为3.5±0.2,生物产酸的毒性半效应浓度(50%effect concentration,EC50)为1000.60 mg COD/L,经气相色谱-质谱联用仪（GC-MS）解析出TMP生产废水中匹配度较高的40种特征污染物,主要致毒有机物为2-乙基己醇（2-Ethylhexanol,2EH）,2EH生物产酸的EC50为237.39 mg/L,理论上对TMP生产废水水解酸化抑制率贡献程度为74.65%～80.94%。经水解酸化预处理后TMP废水中共检出24种匹配度较高的特征有机物,主要为多种有机酸、少量的醛、醇、酚以及环状的烯烃和烷烃类,以2EH为代表的部分特征污染物含量大幅度降低,多种有机物被去除,极大程度上改善了废水的水质,提高了可生化性。（2）BOA生产废水COD为36454±329 mg/L,p H为13.2±0.2,生物产酸的EC50为12607 mg COD/L,经GC-MS解析出BOA生产废水中匹配度较高的20种特征有机物,其中2-乙基-2-己烯醛（2-Ethyl-2-hexanal,2E2H）为重要的致毒有机物,其生物产酸的EC50为490.54 mg/L,理论上对BOA生产废水的水解酸化抑制率贡献程度为43.27%。经水解酸化处理后BOA废水中共检出14种特征有机物,主要含有丁酸、正戊酸、2-乙基-1,3-己二醇和2-乙基-2-己烯醛等,极大程度降低了2E2H的含量,进一步提高了废水的生化性。（3）TMP与BOA体积比为1:1混合生产废水生物产酸的EC50为4325.30 mg COD/L,经预处理后的混合废水共检出17种匹配度较高的特征有机物,主要以丁酸、2-甲基丁酸、正戊酸、正己酸和2-乙基己酸等为主,以及部分醇、醛、烯烃及苯环类物质。此外,混合生产废水水解酸化后的2EH含量远低于TMP生产废水单独水解酸化后的含量,并且2E2H未检出。说明混合废水比单一废水的水解酸化具有更好的生化效果。（4）松散型胞外聚合物（LB-EPS）和紧密型胞外聚合物（TB-EPS）的三维荧光光谱（EEM）显示,主要含有短波类酪氨酸、短波类色氨酸和长波类色氨酸类等物质,大多为类蛋白类,与微生物的代谢产物有关。并且EEM中峰的荧光强度与废水浓度的变化呈正相关,并佐证了EPS的产量变化。
张平[3]（2020）在《丁辛醇缩合废水处理工艺研究》文中进行了进一步梳理天津渤化永利化工有限公司丁辛醇分厂二期生产组缩合工段的缩合废水管路中流出的丁辛醇缩合废水具有化学成分复杂、CODCr含量高、碱性强、毒性大、气味重、难生化等诸多特点,属于典型的高浓度难降解有机废水。目前国内对丁辛醇缩合废水处理的绝大多数研究普遍局限于酸化法、萃取法以及氧化法等;欧美国家一般采用焚烧法处理丁辛醇缩合废水,该方法虽然处理效率很高,但成本高昂,同时废水经焚烧后会产生大量烟尘、残渣,进而对大气和土壤造成非常严重的二次污染。本文创新探索出一条新型丁辛醇缩合废水处理工艺,即“酸化-隔油”预处理—非均相臭氧催化氧化处理—DTRO膜组深度处理。1)利用Raman光谱和GC-MS对丁辛醇缩合废水中含有的有机物进行了定性分析,确定了其含有的有机物种类;在pH≤3时,对丁辛醇缩合废水进行“酸化-隔油”预处理;对“酸化-隔油”后的废水分别进行NaClO氧化、Fenton高级氧化和非均相臭氧催化氧化处理,同时对这三种氧化处理方法进行了比较和优化。废水经NaClO氧化后其CODCr去除率仅为22%,氧化效率很低;废水经Fenton高级氧化后其CODCr去除率虽然可以高达90%以上,但是处理过程中会产生大量Fe（OH）3危废;废水经非均相臭氧催化氧化处理后其CODCr去除率虽然也很低,仅为22%,但根据水质分析发现,这种现象是由于O3分子将有机物大分子“打碎”成有机物小分子所致;非均相臭氧催化氧化处理丁辛醇缩合废水的吨水处理成本仅为25.7元。2)以金属氢氧化物为前驱体,Al2O3小球为载体,制备了一种新型的Mn-Ce-Pr/Al2O3三元体系催化剂,同时通过TGA、SEM、XRD、BET及表面电荷滴定法等一系列表征分析方法,对该催化剂的物理和化学特性进行分析,同时探索其催化机理。研究结果表明:以“两步浸渍法”为制备方法,在550℃的焙烧温度下制备的金属负载量为nMn:nCe:nPr=9:1:0.75的Mn-Ce-Pr/Al2O3催化剂具有很高的催化效率,其参与的非均相臭氧催化氧化可使1%苯酚溶液的CODCr去除效率达到约93.2%;在Mn-Ce-Pr/Al2O3催化剂参与的非均相臭氧催化氧化降解苯酚的过程中,·OH对苯酚的氧化作用与催化剂对苯酚的吸附作用在臭氧催化氧化降解苯酚的过程中是相辅相成的;Mn-Ce-Pr/Al2O3催化剂的催化效率要略高于一般的商业催化剂的催化效率。3)DTRO膜分离技术深度处理氧化后的废水。当DTRO膜组的操作压力为7 MPa,进水pH≈7～8,进水流量≥0.74m3.h-1时,DTRO膜组可使废水CODcr的去除率高达约99.13%,DTRO膜组的最小利用率可以达到约85%。4)丁辛醇缩合废水新型处理工艺在30 d中试稳定运行中,丁辛醇缩合废水的最终CODcr含量约为260 mg.L-1,CODCr去除率可稳定保持在约99.67%。
李钢东,刘媛[4]（2019）在《丁辛醇装置工艺技术比选及技术可获得性分析》文中进行了进一步梳理对丁辛醇工艺技术的发展历程进行了简述,对主流低压羰基合成工艺和技术许可的可获得性进行了分析,并对丁辛醇工艺技术的比选提出了建议。
吴晶[5]（2017）在《25万吨/年丁辛醇工艺分析及优化》文中指出丁辛醇是重要基本的有机化工原材料,在化工、石油、医药等方面具有非常广泛的用途。以惠生（南京）化工有限公司年产25万吨丁辛醇装置研究为对象,通过分析比较不同丁辛醇合成工艺及装置的特点和运行要求,选择了 DAVY/DOW丙烯铑低压羰基合成-液相循环工艺技术,确定了工艺流程,计算该工艺的生产消耗及物料平衡。根据年产25万吨丁辛醇生产要求,设计了羰基合成反应器,研究了影响羰基合成反应的因素,包括原料杂质、合成气中氢碳比、温度、压力、三苯基膦浓度及铑催化剂失活对羰基合成反应的影响,并提出了相应改善措施,以保证装置安全、稳定、长周期、满负荷、优化运行。介绍了羰基合成催化剂失活原因,并简单阐述了本装置催化剂回收方式。
李衡哲[6]（2016）在《丁辛醇合成工艺技术选择及评价》文中研究表明本文综述了国内外丁辛醇合成技术的发展历程,介绍了丁辛醇合成各种工艺技术的特点和应用情况,分析了丁辛醇合成先进主流技术的进展和优势,分析了国内目前丁辛醇合成技术研发进展情况,分析评价了我国丁辛醇合成技术的发展趋势。
冯麒任,陈希[7]（2015）在《丁辛醇的生产技术与发展趋势刍议》文中提出文章首先从传统工艺和现代工艺两个方面对对丁辛醇的生产技术进行了简要分析,并在此基础上展望了丁辛醇生产技术的发展趋势。期望通过本文的研究能够对促进丁辛醇生产技术水平的提升有所帮助。
王建龙[8]（2015）在《丁辛醇装置工艺技术分析》文中指出本文介绍低压羰基合成生产丁辛醇的生产工艺进展情况,对比了四种工艺技术。液相低压羰基合成法是以丙烯、合成气为原料,以铑为催化剂,是低压羰基合成的进一步改进。具有反应器容积小、产率高、能耗低、反应温度低、原料消耗低等诸多优点,是目前生产丁辛醇的主要方法。
何淑芹[9]（2014）在《丁辛醇装置的工艺分析与技术改造》文中认为吉林石化公司丁辛醇装置现生产能力达到24万吨／年,采用的是UCC/DAVY低压液相循环羰基合成技术,从对装置多年来的实际运行情况进行分析,发现存在局部工艺流程不合理、对原料和羰基合成催化剂质量要求苛刻等问题。因此,采取有效措施解决这些问题是保证装置安全、稳定、长周期、满负荷、优化运行的重要手段。本文结合吉林石化公司丁辛醇装置实际生产情况,通过对工艺技术、反应原理、生产操作条件及其问题产生原因进行分析,并参考相关文献,对开车时羰基合成反应系统升温慢、中压蒸汽冷凝液管线有水击现象、氢气利用率低、高低压蒸发器尾液冷却器管束堵塞、原料和催化剂质量对羰基合成反应有影响等问题,提出了合理的技术改造方案和生产调整措施。组织实施后,在保证装置工艺流程优化、运行稳定的同时,也改善了装置的技术经济指标,极大地提升了产品的竞争力,为延长本企业该产品生命周期奠定了坚实的基础。
宫福斌,杨贵林[10]（2013）在《丁辛醇的生产技术现状及发展趋势分析》文中研究说明上个世纪70年代末,低压羰基合成技术得以产生与发展,该装置通过将原料丙烯通入合成气环境中制得丁辛醇,年产量为7.5万吨。然而当前丙烯单耗与国内其他装置差距很大,工艺技术落后是降低丙烯单耗的瓶颈问题。为此,本文主要对丁辛醇的实际用途及生产工艺进行了阐述,分析了目前丁辛醇的生产现状,并对其未来的发展方向做出了预测,以期能够降低丁醇生产丙烯单耗,增强企业市场竞争能力。
二、丁辛醇生产技术及发展（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、丁辛醇生产技术及发展（论文提纲范文）
（1）我国丙烯下游产业发展现状及趋势分析（论文提纲范文）
| 1 我国丙烯供需现状 |
| 2 丙烯下游产业 |
| 2.1 聚丙烯 |
| 2.2 丁辛醇 |
| 2.3 环氧丙烷 |
| 2.4 丙烯腈 |
| 2.5 苯酚 |
| 2.6 丙烯酸 |
| 3 结束语 |
（2）三羟甲基丙烷和丁辛醇生产废水水解酸化抑制特性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 三羟甲基丙烷和丁辛醇生产废水国内外研究现状及存在问题 |
| 1.2.1 三羟甲基丙烷废水的来源与特点 |
| 1.2.2 丁辛醇废水的来源与特点 |
| 1.2.3 三羟甲基丙烷废水处理研究现状 |
| 1.2.4 丁辛醇废水处理研究现状 |
| 1.2.5 三羟甲基丙烷+丁辛醇混合废水处理研究现状 |
| 1.3 石化废水的预处理研究 |
| 1.3.1 物化预处理法 |
| 1.3.2 生化预处理法 |
| 1.4 三羟甲基丙烷和丁辛醇生产废水生物预处理抑制性研究 |
| 1.4.1 三羟甲基丙烷和丁辛醇生产废水生物预处理抑制性研究需求 |
| 1.4.2 三羟甲基丙烷和丁辛醇生产废水特征污染物的鉴别方法 |
| 1.5 研究目的与内容 |
| 1.5.1 研究目的 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 1.5.3 技术路线 |
| 2 水解酸化抑制特性试验 |
| 2.1 试验材料 |
| 2.1.1 试验污泥 |
| 2.1.2 试验废水 |
| 2.1.3 试验仪器 |
| 2.1.4 试验药品 |
| 2.2 试验装置 |
| 2.3 试验步骤 |
| 2.4 试验条件 |
| 2.5 指标测定及分析方法 |
| 2.5.1 常规指标测定 |
| 2.5.2 其他指标测定 |
| 2.5.3 分析方法 |
| 2.6 主要致毒有机物鉴定评价方法 |
| 3 三羟甲基丙烷废水和2-乙基己醇水解酸化抑制特性分析 |
| 3.1 三羟甲基丙烷废水特征污染物组分解析及主要致毒有机物的拟定 |
| 3.2 三羟甲基丙烷废水中2-乙基己醇含量的确定 |
| 3.3 三羟甲基丙烷废水水解酸化抑制特性分析 |
| 3.3.1 COD和 TOC的变化 |
| 3.3.2 VFA的变化 |
| 3.3.3 酶活性的变化 |
| 3.3.4 胞外聚合物的变化 |
| 3.3.5 特征有机物的变化 |
| 3.4 2-乙基己醇对生物产酸的抑制性 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 丁辛醇废水和2-乙基-2-己烯醛水解酸化抑制特性分析 |
| 4.1 丁辛醇废水特征污染物组分解析及主要致毒有机物的拟定 |
| 4.2 丁辛醇废水中2-乙基-2-己烯醛含量的确定 |
| 4.3 丁辛醇废水水解酸化抑制特性分析 |
| 4.3.1 COD和 TOC的变化 |
| 4.3.2 VFA的变化 |
| 4.3.3 酶活性的变化 |
| 4.3.4 胞外聚合物的变化 |
| 4.3.5 特征有机物的变化 |
| 4.4 2-乙基-2-己烯醛对生物产酸的抑制性 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 三羟甲基丙烷和丁辛醇混合废水水解酸化抑制特性分析 |
| 5.1 COD和 TOC的变化 |
| 5.2 VFA的变化 |
| 5.3 酶活性的变化 |
| 5.4 胞外聚合物的变化 |
| 5.5 特征有机物的变化 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 结论与建议 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 建议 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
（3）丁辛醇缩合废水处理工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 前言 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 丁辛醇缩合废水来源及特点 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 空气催化氧化法 |
| 1.3.2 酸化法 |
| 1.3.3 萃取-吸附法 |
| 1.3.4 上流式厌氧污泥床(USBA) |
| 1.3.5 焚烧法 |
| 1.3.6 湿式空气氧化法 |
| 1.3.7 光催化氧化法 |
| 1.4 本课题主要研究内容 |
| 2 丁辛醇缩合废水的预处理工艺研究及优化 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验材料与方法 |
| 2.2.1 实验试剂和仪器 |
| 2.2.2 水质分析及实验方法 |
| 2.3 丁辛醇缩合废水水质分析 |
| 2.4 丁辛醇缩合废水“酸化-隔油”预处理工艺研究 |
| 2.4.1 酸化-隔油 |
| 2.4.2 酸化后的水相及有机相分析 |
| 2.5 丁辛醇缩合废水氧化工艺研究 |
| 2.5.1 NaClO氧化 |
| 2.5.2 Fenton高级氧化 |
| 2.5.3 非均相臭氧催化氧化 |
| 2.6 丁辛醇缩合废水氧化处理工艺的优化 |
| 2.7 本章小结 |
| 3 非均相臭氧催化氧化工艺的优化 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验材料与方法 |
| 3.2.1 实验试剂和仪器 |
| 3.2.2 实验及表征方法 |
| 3.3 催化剂的表征 |
| 3.3.1 催化剂表面形态 |
| 3.3.2 浸渍顺序对催化剂催化效率的影响 |
| 3.3.3 焙烧温度对催化剂催化效率的影响 |
| 3.3.4 金属添加量对催化剂催化效率的影响 |
| 3.4 非均相臭氧催化氧化的机理探讨 |
| 3.4.1 臭氧单独氧化与催化臭氧化的催化效率对比 |
| 3.4.2 自由基猝灭剂(叔丁醇)对催化剂催化效率的影响 |
| 3.4.3 Mn-Ce-Pr/Al2O_3催化剂的吸附效果及pH_(pzc)的测定 |
| 3.4.4 Mn-Ce-Pr/Al2O_3催化剂的催化机理探讨 |
| 3.5 Mn-Ce-Pr/Al2O_3催化剂的应用 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 丁辛醇缩合废水的深度处理及工艺流程中试运行 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验材料与方法 |
| 4.2.1 实验试剂和设备 |
| 4.2.2 实验方法 |
| 4.3 DTRO膜组深度处理的工艺研究 |
| 4.3.1 DTRO膜组工艺简介 |
| 4.3.2 DTRO膜组的处理效率 |
| 4.4 丁辛醇缩合废水处理的新型工艺路线 |
| 4.4.1 酸化隔油 |
| 4.4.2 非均相臭氧催化氧化 |
| 4.4.3 DTRO膜组深度处理 |
| 4.5 丁辛醇缩合废水处理中试试验 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 结论 |
| 5.1 全文总结 |
| 5.2 论文的创新点 |
| 5.3 论文的不足之处 |
| 6 展望 |
| 7 参考文献 |
| 8 攻读硕士学位期间发表论文情况 |
| 9 致谢 |
（4）丁辛醇装置工艺技术比选及技术可获得性分析（论文提纲范文）
| 1 Davy/Dow工艺技术及许可转让 |
| 1.1 工艺技术 |
| 1.2 技术可获得性 |
| 2 BASF工艺技术及许可转让 |
| 2.1 工艺技术 |
| 2.2 技术可获得性 |
| 3 三菱化成工艺技术与许可转让 |
| 3.1 工艺技术 |
| 3.2 技术可获得性 |
| 4 伊士曼工艺技术及许可转让 |
| 4.1 工艺技术 |
| 4.2 技术可获得性 |
| 5 结语 |
（5）25万吨/年丁辛醇工艺分析及优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究意义 |
| 1.3 研究内容 |
| 第2章 文献综述 |
| 2.1 丁辛醇工艺概述 |
| 2.1.1 国内外工艺技术概述 |
| 2.1.2 工艺技术比选 |
| 2.2 丁辛醇合成原理 |
| 2.3 羰基反应的影响因素 |
| 2.4 羰基合成工艺分析 |
| 2.4.1 气-液相羰基合成反应及其分类 |
| 2.4.2 羰基反应液的蒸馏分离 |
| 2.4.3 正丁醛缩合反应 |
| 2.4.4 正/异丁醛、辛醛加氢反应 |
| 2.4.5 辛醇的蒸馏精制 |
| 2.4.6 正/异丁醇蒸馏精制 |
| 2.5 催化剂工艺条件及进展 |
| 2.5.1 羰基合成催化剂概述 |
| 2.5.2 催化剂工艺条件研究及进展 |
| 2.6 丁辛醇产能及预测 |
| 2.6.1 国外产能分析 |
| 2.6.2 国内产能分析 |
| 2.6.3 正丁醇表量消费情况 |
| 2.6.4 辛醇表量消费情况 |
| 2.7 小结 |
| 第3章 技术方案研究 |
| 3.1 工艺流程描述 |
| 3.2 主要操作条件 |
| 3.3 丁辛醇装置的工艺流程 |
| 3.3.1 低压羰基合成单元 |
| 3.3.2 丁醇单元 |
| 3.3.3 辛醇单元 |
| 3.3.4 蒸汽系统、醇产品及碱储存 |
| 3.4 丁辛醇装置生产消耗 |
| 3.5 产品规格 |
| 3.6 丁辛醇物料平衡 |
| 3.7 羰基合成过程的操作条件 |
| 3.7.1 反应温度 |
| 3.7.2 丙烯分压 |
| 3.7.3 氢分压 |
| 3.7.4 一氧化碳分压 |
| 3.7.5 催化剂及三苯基磷含量 |
| 3.8 小结 |
| 第4章 羰基合成反应器选型及工艺 |
| 4.1 关键设备 |
| 4.1.1 羰基合成反应器概述 |
| 4.1.2 羰基合成反应器设计 |
| 4.1.3 本装置羰基合成反应器 |
| 4.2 影响羰基合成反应因素 |
| 4.3 羰基合成催化剂 |
| 4.3.1 羰基合成催化原理 |
| 4.3.2 铑催化剂失活机理 |
| 4.3.3 铑催化剂回收 |
| 4.4 实际运营生产情况 |
| 4.5 小结 |
| 第5章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（6）丁辛醇合成工艺技术选择及评价（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 化学合成丁辛醇技术概述 |
| 2 国外丁辛醇合成技术进展 |
| 2.1 高压羰基合成法 |
| 2.2 中压法 |
| 2.3 低压羰基合成工艺 |
| 3 国内丁辛醇合成技术研发进展 |
| 4 结语 |
（7）丁辛醇的生产技术与发展趋势刍议（论文提纲范文）
| 1 丁辛醇的生产技术分析 |
| 1.1 传统工艺 |
| 1.1.1 发酵法。 |
| 1.1.2 乙醛缩合法。 |
| 1.1.3 Ziegler法 |
| 1.2 现代工艺 |
| 1.2.1 高压法 |
| 1.2.2 低压法 |
| 2 丁辛醇生产技术的发展趋势 |
| 3 结语 |
（8）丁辛醇装置工艺技术分析（论文提纲范文）
| 1. 引言 |
| 2. 丁辛醇装置概述 |
| 3. 产品的性质与用途 |
| 4. 丁辛醇生产工艺概述和对比 |
| 5. 国内外发展情况 |
| 6. 小结 |
（9）丁辛醇装置的工艺分析与技术改造（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstracts |
| 第1章 前言 |
| 1.1 吉化公司丁辛醇装置工艺介绍及生产情况 |
| 1.2 本论文研究、分析与改进的主要内容 |
| 1.2.1 开车时羰基合成反应系统升温时间长的问题 |
| 1.2.2 2.0-2.2MPa蒸汽冷凝液回水管线水击问题 |
| 1.2.3 2-EH(辛醇)生产线副产品中丁醇含量高的问题 |
| 1.2.4 气/液相加氢单元尾气中氢气含量高的问题 |
| 1.2.5 400单元高、低压蒸发器尾液冷却介质的问题 |
| 1.2.6 原料合理利用及效益最大化问题 |
| 1.2.7 原料来源变化对羰基合成反应的影响问题 |
| 1.2.8 催化剂来源变化对羰基合成反应的影响问题 |
| 第2章 文献综述 |
| 2.1 N-BuOH(正丁醇)和2-EH(辛醇)的生产方法 |
| 2.1.1 N-BuOH(正丁醇)和2-EH(辛醇)生产发展的历史 |
| 2.1.2 低压羰基合成技术的发展过程和生产机理 |
| 2.1.3 生产方法的比较及发展趋势 |
| 2.1.4 科研开发及技术进展 |
| 2.2 N-BuOH(正丁醇)和2-EH(辛醇)的生产情况 |
| 2.2.1 国外生产情况及分析 |
| 2.2.2 国内生产情况及分析 |
| 2.3 丁辛醇产品的市场情况 |
| 2.3.1 国外市场分析及预测 |
| 2.3.2 国内市场分析及预测 |
| 2.3.3 进出口分析及预测 |
| 第3章 丁辛醇生产反应机理 |
| 3.1 原料净化 |
| 3.1.1 丙烯净化 |
| 3.1.2 合成气净化 |
| 3.2 羰基合成反应 |
| 3.3 N-BAL(正丁醛)、I-BAL(异丁醛)分离 |
| 3.4 N-BAL(正丁醛)缩合单元 |
| 3.5 N-BAL(正丁醛)加氢 |
| 3.6 2-乙基己烯醛(辛烯醛,EPA)加氢 |
| 3.7 蒸馏与精馏 |
| 第4章 丁辛醇装置工艺技术的改进 |
| 4.1 改进开车时羰基合成反应系统升温工艺路线 |
| 4.1.1 工艺介绍 |
| 4.1.2 改造效果 |
| 4.2 回收利用2.0-2.2MPa蒸汽冷凝液 |
| 4.2.1 工艺介绍 |
| 4.2.2 改造效果 |
| 4.3 回收2-EH(辛醇)生产过程产生的轻组分中的丁醇 |
| 4.3.1 工艺介绍 |
| 4.3.2 改造效果 |
| 4.4 气/液相加氢单元尾气中氢气的综合利用 |
| 4.4.1 工艺介绍 |
| 4.4.2 改造效果 |
| 4.5 高、低压蒸发器尾液冷却器冷却介质技术改进 |
| 4.5.1 工艺介绍 |
| 4.5.2 改造效果 |
| 4.6 调整原料供给方式,达到生产装置整体优化 |
| 4.6.1 优化方案简介 |
| 4.6.2 实施效果 |
| 4.7 原料变换影响反应效果的应对措施 |
| 4.7.1 情况介绍 |
| 4.7.2 原因分析 |
| 4.7.3 改进措施 |
| 4.8 应对催化剂来源变化对羰基合成反应的影响 |
| 4.8.1 情况简介 |
| 4.8.2 工艺状况及铑派克催化剂质量分析 |
| 4.8.3 铑(Rh)催化剂使用意见 |
| 第5章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（10）丁辛醇的生产技术现状及发展趋势分析（论文提纲范文）
| 一、当前丁辛醇生产技术的发展现状 |
| 二、丁辛醇生产工艺分类 |
| 1、发酵法 |
| 2、齐格勒法 |
| 3、乙醛缩合法 |
| 4、羰基合成法 |
| 三、丁辛醇的国内生产技术发展状况 |
| 四、丁辛醇的未来发展趋势分析 |
| 总结: |
四、丁辛醇生产技术及发展（论文参考文献）
- [1]我国丙烯下游产业发展现状及趋势分析[J]. 张健. 石化技术与应用, 2022(01)
- [2]三羟甲基丙烷和丁辛醇生产废水水解酸化抑制特性研究[D]. 付龙飞. 兰州交通大学, 2021(02)
- [3]丁辛醇缩合废水处理工艺研究[D]. 张平. 天津科技大学, 2020(08)
- [4]丁辛醇装置工艺技术比选及技术可获得性分析[J]. 李钢东,刘媛. 石油化工技术与经济, 2019(02)
- [5]25万吨/年丁辛醇工艺分析及优化[D]. 吴晶. 华东理工大学, 2017(08)
- [6]丁辛醇合成工艺技术选择及评价[J]. 李衡哲. 化工管理, 2016(16)
- [7]丁辛醇的生产技术与发展趋势刍议[J]. 冯麒任,陈希. 化工管理, 2015(32)
- [8]丁辛醇装置工艺技术分析[J]. 王建龙. 江西化工, 2015(05)
- [9]丁辛醇装置的工艺分析与技术改造[D]. 何淑芹. 华东理工大学, 2014(05)
- [10]丁辛醇的生产技术现状及发展趋势分析[J]. 宫福斌,杨贵林. 化工管理, 2013(14)