一、从机械加工角度探讨石墨电极与接头连接烧损、松脱、折断的原因及解决方法（论文文献综述）
徐春刚[1]（2021）在《10kV电缆线芯Sn基连接材料制备及连接性能分析》文中指出交联聚乙烯（XLPE）绝缘电缆中间接头存在多种安装方式,如预制式、冷缩式、热缩式等,其中铜电缆导体的连接工艺通常采用铜管压接,最后利用应力管和应力锥来克服畸变电场所带来的影响。然而传统的压接工艺主要由操作人员来把控操作工艺,因此稍有不慎,极易导致中间接头的线芯压接部位发热、绝缘受潮、局部电场畸变等情况的发生,最终致使接头被击穿,严重影响供电的可靠性和输配电线路的安全稳定性。目前最新的“电缆熔接接头技术”存在制作电缆中间头工艺复杂、线芯熔接温度高、耗时长、价格高等问题。本论文为解决电缆接头所带来的问题,首先根据现有材料以及微合金化方法改性,筛选出适合10 kV电缆接头使用的电连接材料。其次采用COMSOL有限元仿真软件模拟新型的连接模具,并根据仿真结果对连接模具进行设计。最后通过连接模具和电连接材料实现10 kV电缆中间接头的连接,并对其载流温升、接触电阻、拉力进行测试,验证使用的可行性。本论文主要特色与创新结果如下:1.通过制备二元合金,得出Sn-1.5Cu和Sn-58Bi的热、电、力学、界面特性,二元合金熔点分别为232.4℃、145.4℃;电导率分别为2.841×106S/m、1.445×106S/m;抗拉强度分为22.54 MPa、55.97 MPa;材料的铺展面积分别为57.2mm2、132.5 mm2。2.根据10 kV电缆中间接头的指标参数,对性能不足的参数进行改性,通过添加不同含量的Zn、In、Bi、Cu元素,其性能皆有不同。其中添加In元素的Sn-1.5Cu以及降低Bi元素的Sn-19.4Bi两种三元合金效果最好,但添加含量不同,针对Sn-1.5Cu合金需要添加5%的In元素,针对Sn-19.4Bi合金需要添加2%的In元素。3.基于COMSOL有限元仿真软件,对电缆接头的连接模具进行温度仿真,应采用铝材加热板型电缆中间接头模具作为加热设备,加热时间为350 s时,该模具的连接温度为239.79℃,绝缘层的温度为90.235℃,此时的电缆两端剥除的电缆长度为18 cm,是最佳方案。4.采用四种不同的三元合金材料作为电连接材料与现有的压接接头进行对比。电连接材料所制接头性能皆优于传统接头,其中Sn-19.4Bi-2In作为电连接材料的电缆中间接头效果最佳,在温升载流试验中间接头温度达到80.6℃,相比电缆本导体低11.7℃;接触电阻为10.23μΩ,接触电阻下降相比传统的压接接头下降了151.12%;所制的10 kV电缆中间接头的最大拉力达到了8676.354 N,满足并优于10 kV电缆中间接头所要求的最大拉力,同时符合相对应的电连接材料抗拉强度数值。Sn-19.4Bi-2In材料作为电连接材料,应用于电缆中间接头是可行的,且性能良好,满足各项要求。
黄东,杨阳[2]（2019）在《石墨电极锥螺纹的加工测量与旋合》文中研究指明石墨电极锥螺纹的精细加工、正确测量和良好旋合,是提高石墨电极使用质量的3大要素。在这3个方面,许多机械加工厂近年来已做了大量的研发和技术改造,使石墨电极的锥螺纹加工技术水平有了很大的提高。本文对石墨电极加工测量与旋合常见问题进行分析,并提出解决方法,以供参考。
王力,龚一龙,冉龙娇[3]（2014）在《石墨电极螺纹梳刀的应用研究》文中进行了进一步梳理介绍了石墨电极螺纹梳刀的结构、切削机理以及切削参数等方面的基本理论。并针对CGK-18石墨电极进行切削试验,获得了不同切削深度和不同切削速度下的已加工表面粗糙度数值,为生产中切削参数的选用提供指导。
刘铎[4]（2014）在《紫铜与低碳钢/铸铁堆焊层组织性能及界面扩散机理研究》文中提出紫铜以其优良的耐蚀、减磨等物理化学性质，倍受青睐广为使用。阀门作为工业最为常用的部件应用十分广泛，而阀门密封面在其重复开关的过程中，极易受到介质的腐蚀和磨损，使阀门密封面受到损伤，影响其使用寿命。因此，开展阀门耐磨合材料的研究，可以延长阀门的使用寿命，从而达到提高经济效益的目的，具有重要的理论意义和应用价值。本文采用等离子弧将紫铜堆焊到20g和HT200表面，并在堆焊过程中施加横向磁场，对比分析不同堆焊电流和磁场电流下堆焊层的成形性、硬度、耐磨性、耐蚀性和显微组织，并对堆焊界面的结合机理和扩散行为进行研究，明确堆焊电流和磁场电流对堆焊层组织性能的影响规律和作用机理。得到主要结论如下：（1）对于无外加磁场作用的紫铜/低碳钢堆焊层而言，堆焊速度为120mm/min、送粉量为15g/min、堆焊电流为120A时，堆焊层的成形性最好，力学性能达到最佳值，此时硬度为58.05HV，磨损量为0.0118g，摩擦系数值为0.70，堆焊层的显微组织为细小等轴晶。当堆焊电流为100A时，堆焊层的腐蚀电位为-0.2778mv，耐蚀性最差；当堆焊电流增大为140A时，堆焊层的腐蚀电位也达到了最大值-0.1274mv，此时堆焊层的耐蚀性最好。（2）对于无外加磁场作用的紫铜/铸铁堆焊层而言，当送粉量为15g/min、堆焊速度为120mm/min、堆焊电流选为120A时，堆焊层的成形性最好，力学性能达到最佳值，此时硬度为82.06HV，磨损量为最小值0.0147g，摩擦系数为0.73。堆焊电流为100A时，堆焊层的腐蚀电位为-0.3250mv，耐蚀性最差；当堆焊电流增大为140A时，堆焊层的腐蚀电位也达到了最大值-0.1762mv，此时堆焊层的耐蚀性最好。（3）当外加磁场作用于堆焊过程时，对于紫铜/低碳钢堆焊层而言，堆焊电流为120A、磁场电流为2A时，堆焊层的成形性、力学性能和显微组织达到了最佳状态，此时的硬度为50.16HV，磨损量为0.0027g，摩擦系数为0.6，显微组织以相对细小的等轴晶为主；对于紫铜/铸铁堆焊层而言，堆焊电流为130A、磁场电流为2A时，堆焊层的力学性能和显微组织达到最佳状态，此时堆焊层的硬度为69.47HV，磨损量为0.0015g，摩擦系数为0.5，显微组织以相对细小的等轴晶为主。对于两种堆焊层耐蚀性的分析可以得出，无论堆焊电流为120A还是130A，其最佳的耐蚀状态均出现在磁场电流为2.5A时，此时的腐蚀电位分别为-0.126V和-0.102V。（4）对于Cu-Fe二元金属的扩散，是遵循溶质再分配规律的。在较小的生长速率下，溶质原子可以进行充分扩散，使溶质Cu溶入Fe中，接近于平衡状态下的分凝系数；在较大的生长速率下，界面溶质扩散受到抑制，导致界面固相内溶质富集，溶质的分凝系数较平衡状态下要大。（5）在外加磁场的作用下，等离子弧和液态熔池将发生旋转运动，形成电磁搅拌作用。电磁搅拌作用对于电弧的作用比较明显，但最终均作用于熔池，从而改变堆焊层晶粒的形核和长大过程。随着磁场电流的增大，所产生的磁感应强度也将增大，这促使堆焊层液态熔池中的磁扩散强度增大，促进元素的迁移和扩散，使堆焊层中组织均匀、成形美观，并可适当改善堆焊层的综合力学性能。
李丙才,曹勇,李艳,邬再新,魏泰[5]（2012）在《基于PMAC的碳素电极螺纹加工车床数控化改造》文中指出针对普通车床加工大直径、大牙形碳素电极螺纹存在的精度和效率问题,根据车床加工锥螺纹的工作原理,采用旋风铣削的方式,构建基于PMAC的开放式数控系统,将CW61160普通车床改造为数控碳素电极螺纹加工专用机床,改造后的车床能完成程序解释、计算插补、伺服控制等任务.通过实际生产检验,车床改造部分满足国家数控重型卧式车床精度标准要求.
张晓东[6]（2012）在《齿类件激光再制造及性能提升方法研究》文中提出再制造能够使废旧产品中蕴含的价值得到开发和利用,减小报废产品对环境的污染,延长零部件的使用寿命,是发展循环经济、构建节约型社会的重要组成部分,具有十分重要的经济和社会意义。激光熔覆技术作为先进的再制造技术之一,具有对基体损伤小、加工精度高等优点,在装备零部件的再制造中具有显着优势。齿类件是机械系统中传递载荷和运动的重要零件,齿的失效将直接影响机械系统的正常运行。由于传统维修手段的限制,齿类件维修率较低。随着激光技术的发展使齿类件的修复有望获得新的解决途径。为此,本文以不同载荷下损伤齿类件为研究对象,采用激光技术实现了齿类件的再制造,并通过活化屏等离子体氮化复合处理实现了其性能的提升。本研究获得的主要成果如下：针对调质钢齿类件体积损伤修复,开展了激光快速成形研究,重点研究了激光快速成形件的显微组织和力学性能,探讨了修复比例对激光再制造零件性能的影响规律。研究结果表明：激光快速成形件组织致密、具有快速凝固组织特征,力学性能较好。激光修复试样的性能由激光修复区和基体两部分决定,随着激光修复比例的增加,激光修复试样的强度增加、塑性降低。针对灰铸铁齿面磨损激光修复,探讨了铸铁激光熔覆裂纹的形成机理及控制措施,提出了采用电刷镀/激光熔覆复合处理解决铸铁激光熔覆裂纹敏感性高的新方法。研究结果表明：电刷镀/激光熔覆复合涂层组织致密,无裂纹、气孔等冶金缺陷,该方法为铸铁齿类件的再制造提供了一条可行的技术途径。针对高速重载渗碳齿面损伤的修复,成功设计出价格低、成形性好、具有自强化性能的中锰铁基合金熔覆材料。制备的中锰铁基合金熔覆层组织致密,涂层与基体呈冶金结合,熔覆层硬度较高、具有较好的耐磨和抗接触疲劳性能。采用热力学计算、价电子理论和冲击磨料磨损等方法研究了中锰铁基合金熔覆层的自强化机理,为其实际应用提供了理论支撑。研究了采用激光熔覆/活化屏等离子体氮化复合处理来实现激光再制造后齿类件性能提升的方法,并探讨了激光熔覆和活化屏等离子体氮化复合涂层的设计原则。研究结果表明：经复合处理后激光熔覆层的表面硬度、耐腐蚀性、耐磨性和抗接触疲劳性能都得到了显着提高；激光熔覆/活化屏等离子体复合涂层性能提高的关键在于激光熔覆层性能与载荷的合理搭配,激光熔覆层能提供足够的支撑以保护氮化层不被破坏是复合涂层设计的基本原则。
张少伟[7]（2012）在《聚晶金刚石微细立铣刀制造关键工艺及微细铣削试验》文中研究指明微细铣削刀具是保证微细铣削质量和效率的关键，其制备工艺是制约微细铣削技术发展的难点之一。PCD复合片与刀柄之间的低应力、低损伤焊接技术是刀具制造的重要步骤。本论文对PCD复合片焊接技术进行深入研究。同时，本论文对PCD微细立铣刀的制备工艺、微细立铣刀的微细铣削试验等进行重点研究。主要研究工作如下：首先，利用UG建立微细立铣刀的三角形、四边形和六边形三维实体模型。以三角形刀具为例导入到ABAQUS中进行有限元分析，得到焊缝部分应承受的强度值，为实际试验提供理论验证依据。其次，以焊缝剪切强度为考察目标，对PCD复合片和硬质合金刀柄在不同的工艺参数下进行钎焊试验，研究焊接温度、保温时间和焊接压力对焊缝剪切强度的影响。钎焊正交试验结果表明三个影响因素对焊接强度大小的影响程度依次为：焊接温度>恒温时间>焊接压力。在焊接温度为780℃，恒温时间为14s，焊接压力为2.23MPa时，强度达最大值251.19MPa。在恒温时间和焊接压力不变的情况下，重点研究了剪切强度随焊接温度的变化规律。结果表明在焊接保温时间、焊接压力不变的情况下，焊接温度升高可以增加焊接接头强度。在780℃时可获得比较平整的焊接接头，夹渣到等焊接缺陷较少，焊接质量较高。同时，通过分析焊接界面组织形貌和对焊缝进行线扫描对焊接进行进一步的研究。再次，在PCD微铣刀刀刃成型阶段，设计刀具成形专用夹具和确定刀刃成形的具体步骤。按照步骤进行PCD微细立铣刀的电火花加工制造，分别制作了具有不同的前角和倾角的三角形刀具、四边形刀具和六边形刀具，刀刃直径0.5mm。总结整个PCD微细立铣刀加工制造过程产生的问题，以进一步改善PCD微细立铣刀的加工制造工艺。最后，选取典型的微细结构直槽进行微细铣削试验，研究电火花线切割成形的PCD微细立铣刀的铣削性能。
安振华[8]（2010）在《矿热炉电极放电最佳位置在线检测系统设计》文中进行了进一步梳理本文根据矿热电弧炉的工作特点,设计了一套矿热电弧炉电极放电最佳位置在线检测系统。主要完成了矿热电弧炉液压缸升降位移在线检测系统的设计,矿热电弧炉电极升降位移在线检测系统的设计,并进行了实验台的搭建,,模拟实验及实验结果分析。第一部分：矿热电弧炉液压缸升降位移在线检测系统的设计。根据矿热电弧炉液压缸垂直运动的特点,采用增量编码器计数原理,选用了SX80数字输出型德国拉绳位移传感器。位移传感器的一端与地面固定,另一端与液压缸伸缩部位固定,编码器随液压缸的伸缩而拉长或缩短,从而准确的记录液压缸的升降过程。第二部分：矿热电弧炉电极升降位移在线检测系统的设计。根据矿热电弧炉压放过程速度慢,位移量小的特点,利用光电转换原理设计了一套光电非接触式位移传感器。该传感器利用发光二极管发出的光线经过透镜折射到被测电极表面,光学传感器接收图像,经DSP分析处理后由USB转交计算机。本设计中数据的读取由面向对象的编程工具VB6.0完成。由于设备的局限性,该实验装置的非接触测量距离在3mm以下。第三部分：实验台的搭建,模拟实验及实验结果分析。试验台的搭建采用齿轮传动的升降机构模拟矿热电弧炉电极的运动并进行了相关实验。主要包括对数据50mm的一百次连续测量的误差分析实验和对[0,110]这个数据区间的多次重复实验,并通过Matlab最小二乘法原理拟合出相关函数。最后用Matlab遗传算法对实验结果进行最优迭代分析。
王胜民[9]（2010）在《机械镀锌无结晶形层的研究》文中提出机械镀锌层的形成过程,金属锌粉仅发生固—固变化,没有明显的结晶现象。传统的镀层形成结晶理论难以解释机械镀锌的形成过程,而国外的“冷焊”（cold welding）理论也不能从根本上解释机械镀锌层的形成过程。尤其是近几年来,随着欧盟在电子电器领域RoHS指令的执行,机械镀工艺在表面处理领域发展迅速,但因其形层机理发展缓慢,大大制约了机械镀工艺的发展及应用。本文以目前国内普遍应用的机械镀锌少锡盐沉积工艺为研究对象,制备了机械镀锌层、锌—铝层、锌——RE层、锌—镍层试样；以机械镀锌镀液环境、镀层结构及结合界面、镀层物理化学性能为主要研究内容；采用ICP-AES、XRD、体视显微镜等分析了镀层形成时锌粉的吸附、沉积过程,采用OM、SEM、EDS、XRD、XPS等分析了镀层的组织结构及镀层—基体界面间的结合机理,通过孔隙率实验、致密度计算、拉力实验、中性盐雾试验、电化学极化等方法分析了镀层的物化特征；结果表明：机械镀锌层形成过程不发生电沉积结晶和高温液态金属结晶,镀层是由锌粉颗粒、锡、金属M（如Mn、Fe、Cd等）、空隙构成的多相混合体系,镀层的结合强度为2-3MPa,镀层的结合机制主要为机械咬合。基层建立阶段所添加Sn2+参与的Zn+Sn2+→Zn2+Sn↓反应和镀层增厚时所添加Fe2+参与的Zn+Fe2+→Zn2+Fe↓反应是机械镀锌形层过程的主要反应；形层过程需要的能量较低,为电镀锌形层能耗的1/10-1/20,热浸镀锌形层能耗的1/2-1/5。锌粉形成镀层的致密化过程主要包括锌粉颗粒和空隙的位移及变形。致密化过程锌粉颗粒发生了位移、转动、变形,导致空隙发生位移、体积压缩、小尺寸锌粉颗粒在空隙的填充,致使镀层致密度提高,锌粉形层过程不产生固溶体或化合物,机械镀锌层的形成是有置换沉积存在下的无结晶过程。锡盐和铁盐可分别在基层建立阶段和镀层增厚阶段作为先导金属,它们的作用机制分别是置换反应Zn+Sn2+→Zn2+Sn↓和Zn+Fe2+→Zn2+Fe↓。镀层形成后,先导金属残留在镀层中,或分布在空隙中,或分布在锌粉颗粒的接触界面部位。机械镀锌基复合镀层的结构与机械镀锌层相似,复合镀层形成过程没有因结晶而产生固溶体、化合物等相,但锌—镍复合镀层中存在Ni3Sn4合金相。采用片状锌粉制备的机械镀锌层中锌粉颗粒呈片状层叠排列,镀层由片状锌粉、空隙和夹杂构成,形层过程锌粉颗粒没有发现明显塑性变形,也没有产生化合物或固溶体等新相。机械镀锌形层过程产生的锡和铁不影响镀层内锌粉颗粒之间的结合。机械镀锌过程添加非锌微粉、稀土等不影响镀层／基体间、镀层内锌粉颗粒间的结合机制。镀后加热至100℃-300℃不改变镀层／基体间、镀层内锌粉颗粒间的结合机制。强化0 min—60 min不改变镀层／基体间、镀层内锌粉颗粒间的结合机制,延长强化时间时镀层／基体界面及镀层内不会发生扩散、冶金反应等合金化现象。镀层的拉伸破坏发生在镀层／基体界面,镀层越厚,结合强度越低,镀层厚度由20μm增加至60μm时,镀层结合强度由2.68 MPa降至2.31 MPa。机械镀锌层的密度约为5.67g/cm3,厚度对镀层的致密度影响不明显。锌粉粒径越小,镀层的致密度越高,当锌粉粒径为-800目、-1000目和-1200目时,镀层的致密度分别为34.73%、60.08%和77.85%。强化时间越长,镀层的致密度越高,当强化时间由0 min延长至60min时,镀层的致密度由76%提高到94.5%。分别采用球状和片状锌粉制备的镀层中均不存在连通空隙。添加非锌微粉或其它金属盐制备锌基复合镀层（锌—铝、锌—镍、锌—RE等）对镀层的孔隙率没有影响。机械镀锌层对钢基体可提供牺牲阳极保护,在35g/L的NaCl溶液中呈活性溶解特征,当镀层厚度达到60 gm时可耐中性盐雾腐蚀600小时。强化时间长短（0 min至60min）和镀后干燥加热温度高低（100℃至300℃）对镀层的耐腐蚀性能没有影响。片状锌粉制备的镀层与球状锌粉制备的镀层相比自腐蚀电位正移2.9 mV,腐蚀电流密度前者不到后者的1/3,前者的耐电化学腐蚀性能优于后者。铝、镍、RE的添加均提高了镀层的耐盐雾腐蚀性能,使镀层的自腐蚀电位正移,极化电阻增大,腐蚀电流密度减小,提高了镀层的耐腐蚀性能。
唐新新[10]（2009）在《铝合金点焊熔核强化研究》文中研究说明铝合金是运输工具轻量化的重要材料。铝合金点焊是一种热效率高、自动化程度高、生产柔性化程度高的焊接方法,在汽车、航空及航天产品的制造中有广泛用途。铝合金导电性、导热性高,热膨胀系数大,熔点低,化学性质活泼,表面覆盖着致密氧化膜且易与电极发生铜铝合金化反应,严重影响了铝合金薄板点焊的工艺性。为此,本文对改善铝合金点焊工艺性能提高焊点质量作了以下工作:首先,采用数值模拟方法对铝合金点焊接头组织、熔核形态和残余应力分布做了深入研究。熔核的结构因素:熔核的组织分、和熔核的形状和应力状态是决定点焊熔核力学性能的内在因素。为此,本文首次采用了热、电、力、冶金耦合的电阻点焊过程模型及铝合金的相变模型对铝合金点焊焊点组织进行了数值模拟研究。预测出了变形铝合金中最主要的两类铝合金（可热处理强化铝合金和不可热处理强化铝合金）点焊接头的组织差异。根据实际点焊产生的铝合金熔核形状,分别建立了圆台形、圆锥台形、椭球形熔核模型,并对它们施加剪切、扭转和扯离载荷,进行数值模拟,研究了不同载荷下各类熔核形状模型上的应力分布状况。并且根据对点焊过程的模拟结果,分析了各类熔核形状的形成原因。使用电阻点焊过程的数值模型研究了各种焊接工艺焊接时,熔核及周围热影响区的残余应力分布。为通过工艺设计手段进行铝合金点焊熔核强化提供了理论基础。其次,采用试验的方法对采用不同工艺手段时,熔核内部组织变化及焊点力学性能变化作了深入研究。首次在可热处理铝合金6082的熔核组织中发现由于点焊过程中的电磁现象产生的类似电磁铸造的组织形态:枝晶组织与由枝晶碎片形成的非枝晶组织的混合分布。对6082铝合金点焊进行了试验设计及工艺试验,研究了采用不同工艺参数进行焊接时,熔核组织的变化以及焊点力学性能的变化,为使用物理方法进行熔核强化提供了实验和理论基础。最后,采用大电阻介质点焊的方法,对改善熔核组织性能做了深入研究。合金强化是对铝合金进行组织强化的行之有效的手段,也是铝合金点焊进行熔核强化的重要方法。本文使用试验测量和数理统计分析的方法,首次采用稳定分布来描述大电阻介质点焊时电极间的初始电阻分布。并根据稳定分布的特征提出了大电阻介质点焊时工件间的初始电阻的计算方法。首次对Ti介质,C介质,C、Ti混合介质,Y介质,Er介质,Y、CrAlY的混合介质等几种不同大电阻介质进行了试验研究。分析了采用各种不同大介质电阻焊接时,对熔核组织强化的效果和机理。为使用合金强化方法进行熔核强化提供了实验和理论基础。
二、从机械加工角度探讨石墨电极与接头连接烧损、松脱、折断的原因及解决方法（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、从机械加工角度探讨石墨电极与接头连接烧损、松脱、折断的原因及解决方法（论文提纲范文）
（1）10kV电缆线芯Sn基连接材料制备及连接性能分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 电力电缆接头研究进展 |
| 1.2.2 电力电缆中间接头关键问题 |
| 1.2.3 传统压接连接的电缆接头问题分析 |
| 1.2.4 新型焊接接头连接技术问题分析 |
| 1.2.5 新型无铅钎焊技术研究现状 |
| 1.3 论文课题来源以及主要研究内容 |
| 第二章 Sn基连接材料制备及测试方法 |
| 2.1 概述 |
| 2.2 合金材料制备 |
| 2.3 热学性能测试 |
| 2.4 电学性能测试 |
| 2.5 力学性能测试 |
| 2.6 界面性能试验及测试 |
| 2.6.1 钎料润湿机制 |
| 2.6.2 钎料润湿试验材料与方法 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 Sn基连接合金材料性能改进的研究 |
| 3.1 概述 |
| 3.2 Sn基合金材料性能测试结果及讨论 |
| 3.2.1 热学性能测试结果及分析 |
| 3.2.2 电学性能测试结果及分析 |
| 3.2.3 力学性能测试结果及分析 |
| 3.2.4 界面性能试验及结果分析 |
| 3.3 Zn、In、Bi元素对Sn-1.5Cu合金材料的影响 |
| 3.3.1 试验材料制备 |
| 3.3.2 热学性能测试及结果分析 |
| 3.3.3 电学性能测试及结果分析 |
| 3.3.4 力学性能测试及结果分析 |
| 3.3.5 界面性能试验及结果分析 |
| 3.4 Cu、Zn、In元素对Sn-19.4Bi合金材料的影响 |
| 3.4.1 实验材料制备 |
| 3.4.2 热学性能测试及结果分析 |
| 3.4.3 电学性能测试及结果分析 |
| 3.4.4 力学性能测试及结果分析 |
| 3.4.5 界面性能试验及结果分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 电缆中间接头模具及工艺研究 |
| 4.1 概述 |
| 4.2 10kV电力电缆接头结构 |
| 4.3 10kV电缆接头模具连接温度场数学模型 |
| 4.3.1 温度场数学模型 |
| 4.3.2 电缆中间接头模具的物理模型建立 |
| 4.3.3 电缆中间接头模型结构参数以及网络剖分 |
| 4.4 电缆模具连接仿真结果分析 |
| 4.5 电缆中间接头模具设计及工艺研究 |
| 4.5.1 电缆中间接头模具的制作 |
| 4.5.2 电缆中间接头工艺研究 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 电缆中间接头的性能研究 |
| 5.1 概述 |
| 5.2 10kV电缆接触电阻测量方法及分析 |
| 5.2.1 10kV电缆接触电阻测量方法 |
| 5.2.2 10kV电缆接触电阻结果分析 |
| 5.3 10kV电缆载流温升实验及结果分析 |
| 5.3.1 10kV电缆载流温升实验平台搭建 |
| 5.3.2 10kV电缆中间接头测温方案与试验方法 |
| 5.4 最大拉力试验分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结果与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录A 攻读硕士期间发表学术论文和参与的科研项目 |
| 附录B BP Statistical Review of World Energy2020报告 |
（2）石墨电极锥螺纹的加工测量与旋合（论文提纲范文）
| 1 精细加工 |
| 1.1 机床 |
| 1.2 刀具 |
| 2 正确测量 |
| 2.1 标准要求 |
| 2.2 测量工具的改进 |
| 2.3 测量工具的使用 |
| 3 良好旋合 |
| 3.1 锥螺纹的旋合度 |
| 3.2 旋合度的测量 |
| 3.3 搭配组装 |
| 4 结束语 |
（3）石墨电极螺纹梳刀的应用研究（论文提纲范文）
| 1 引言 |
| 2 石墨电极螺纹梳刀的结构及特点 |
| 3 石墨电极螺纹梳刀的切削与磨损机理 |
| 3.1 切削机理 |
| 3.2 磨损机理 |
| 4 机床的要求 |
| 5 切削参数 |
| 5.1 切削试验 |
| 5.2 试验分析 |
| 6 石墨电极加工实例 |
| 7 结语 |
（4）紫铜与低碳钢/铸铁堆焊层组织性能及界面扩散机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 金属材料失效分析 |
| 1.1.1 摩擦磨损 |
| 1.1.2 金属腐蚀 |
| 1.2 阀门的主要失效形式 |
| 1.2.1 阀门的磨损 |
| 1.2.2 冲蚀和气蚀 |
| 1.2.3 阀门的腐蚀 |
| 1.3 阀门失效的防护方法 |
| 1.3.1 阀门密封面的磨损防护方法 |
| 1.3.2 阀门密封面的腐蚀防护方法 |
| 1.4 堆焊技术概述 |
| 1.4.1 我国堆焊技术的发展及特点 |
| 1.4.2 等离子弧粉末堆焊的特点 |
| 1.4.3 等离子弧粉末堆焊的应用 |
| 1.5 电磁技术的发展和应用 |
| 1.5.1 磁场与材料电磁 |
| 1.5.2 电磁搅拌技术与焊接 |
| 1.6 课题研究意义及内容 |
| 第2章 试验材料、设备及方法 |
| 2.1 试验材料 |
| 2.2 堆焊试验 |
| 2.2.1 等离子粉末堆焊试验 |
| 2.2.2 外加横向交流磁场堆焊试验 |
| 2.3 试样的检测和分析 |
| 2.3.1 试样加工 |
| 2.3.2 显微组织分析 |
| 2.3.3 X 射线衍射分析 |
| 2.3.4 硬度试验 |
| 2.3.5 磨损试验 |
| 2.3.6 腐蚀试验 |
| 第3章 紫铜与低碳钢堆焊层成形性、组织与性能分析 |
| 3.1 不同堆焊工艺参数下的成形性对比分析 |
| 3.1.1 堆焊电流对堆焊层熔深的影响 |
| 3.1.2 堆焊速度对堆焊层熔深的影响 |
| 3.1.3 送粉量对堆焊层熔深的影响 |
| 3.2 不同堆焊电流下的堆焊层力学性能对比分析 |
| 3.2.1 堆焊电流对硬度的影响 |
| 3.2.2 堆焊电流对耐磨损性能的影响 |
| 3.3 不同堆焊电流下的显微组织对比分析 |
| 3.4 不同堆焊电流下的耐蚀性能对比分析 |
| 3.4.1 电化学腐蚀基本原理分析 |
| 3.4.2 堆焊电流对堆焊层耐电化学腐蚀性能的影响 |
| 3.4.3 堆焊电流对堆焊层耐静态腐蚀性能的影响 |
| 3.5 在不同堆焊电流下的界面结合状态分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 紫铜与铸铁堆焊层成形性、组织与性能分析 |
| 4.1 堆焊层在不同堆焊工艺参数下的成形性对比分析 |
| 4.1.1 堆焊电流对堆焊层熔深的影响 |
| 4.1.2 堆焊速度对堆焊层熔深的影响 |
| 4.2 堆焊电流对堆焊层力学性能的影响 |
| 4.2.1 堆焊电流对堆焊层硬度的影响 |
| 4.2.2 堆焊电流对堆焊层耐磨损性能的影响 |
| 4.3 堆焊层显微组织对比分析 |
| 4.4 堆焊层耐蚀性能对比分析 |
| 4.4.1 堆焊工艺参数对堆焊层耐电化学腐蚀性能的影响 |
| 4.4.2 堆焊工艺参数对堆焊层耐静态腐蚀性能的影响 |
| 4.5 堆焊层界面结合状态分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 外加磁场对堆焊层组织、性能及结合机理的影响 |
| 5.1 磁场电流对紫铜堆焊层成形性的影响 |
| 5.1.1 磁场对紫铜/低碳钢堆焊层成形性的影响 |
| 5.1.2 磁场对紫铜/铸铁堆焊层成形性的影响 |
| 5.2 磁场作用下堆焊层硬度值对比分析 |
| 5.2.1 紫铜/20g 堆焊层硬度值对比分析 |
| 5.2.2 紫铜/HT200 堆焊层硬度值对比分析 |
| 5.3 磁场作用下堆焊层耐磨损性能对比分析 |
| 5.3.1 紫铜与 20g 堆焊层耐磨损性能对比分析 |
| 5.3.2 紫铜/HT200 堆焊层耐磨损性能对比分析 |
| 5.4 磁场作用下堆焊层显微组织对比分析 |
| 5.5 磁场作用下堆焊层耐蚀性能对比分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 堆焊层界面扩散机制及磁场的作用机理分析 |
| 6.1 堆焊过程中的影响因素及扩散本质 |
| 6.1.1 扩散的影响因素 |
| 6.1.2 堆焊过程中的扩散本质 |
| 6.2 堆焊界面系统的热力学原理 |
| 6.2.1 热力学模型 |
| 6.2.2 堆焊层枝晶生长动力学 |
| 6.2.3 堆焊层快速凝固的溶质分凝模型 |
| 6.3 磁场对扩散过程的影响 |
| 6.3.1 磁场对堆焊过程的影响 |
| 6.3.2 磁场作用下扩散模式 |
| 6.4 本章小结 |
| 第7章 结论 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（5）基于PMAC的碳素电极螺纹加工车床数控化改造（论文提纲范文）
| 1 存在的问题 |
| 2 数控系统构成 |
| 2.1 改造方案 |
| 2.2 运动控制模型建立 |
| 2.3 数控系统组成 |
| 2.4 PMAC运动控制卡 |
| 3 系统软件设计 |
| 3.1 PMAC实时运动模块 |
| 3.2 上位机系统管理软件 |
| 4 实践检验 |
| 5 结论 |
（6）齿类件激光再制造及性能提升方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究目的及意义 |
| 1.2 齿类件常用材料分类、失效形式及修复方法 |
| 1.2.1 齿类件常用材料分类 |
| 1.2.2 齿类件失效形式 |
| 1.2.3 齿类件常用修复方法 |
| 1.3 激光熔覆技术 |
| 1.3.1 激光熔覆技术原理、方法及特点 |
| 1.3.2 激光熔覆材料体系研究现状 |
| 1.3.3 激光熔覆工艺参数 |
| 1.3.4 激光熔覆涂层的主要缺陷 |
| 1.4 激光快速成形技术 |
| 1.4.1 激光快速成形技术的原理及特点 |
| 1.4.2 激光快速成形技术的发展历史 |
| 1.5 激光再制造技术 |
| 1.5.1 激光再制造技术原理及特点 |
| 1.5.2 激光再制造技术在国内外发展现状 |
| 1.5.3 激光再制造技术存在的主要问题及展望 |
| 1.6 本文研究的主要内容 |
| 第2章 试验材料与研究方法 |
| 2.1 试验材料 |
| 2.2 试验设备 |
| 2.3 显微组织与相分析 |
| 2.4 力学性能测试 |
| 2.4.1 硬度测试 |
| 2.4.2 接触疲劳测试 |
| 2.4.3 摩擦磨损测试 |
| 2.4.4 冲击磨料磨损 |
| 2.4.5 室温静载拉伸 |
| 2.4.6 阳极极化曲线测试 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 调质钢齿类件激光再制造组织和性能研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 Fe314激光快速成形立方体件组织和性能研究 |
| 3.2.1 Fe314立方体件激光快速成形工艺 |
| 3.2.2 Fe314激光快速成形立方体件显微组织 |
| 3.2.3 Fe314激光快速成形立方体件拉伸性能 |
| 3.2.4 不同激光修复比例对试样拉伸性能的影响 |
| 3.3 Fe90激光熔覆层显微组织和性能研究 |
| 3.3.1 Fe90单道多层激光熔覆工艺 |
| 3.3.2 Fe90激光熔覆层的显微组织 |
| 3.3.3 Fe90激光熔覆层的显微硬度 |
| 3.3.4 Fe90激光熔覆层的耐磨性能 |
| 3.4 激光快速成形修复齿类件断齿应用实例 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 铸铁齿类件电刷镀/激光熔覆复合再制造技术研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 铸铁激光熔覆裂纹形成机理及控制措施 |
| 4.3 电刷镀/激光熔覆复合涂层制备工艺 |
| 4.4 电刷镀/激光熔覆复合涂层组织分析 |
| 4.4.1 复合涂层宏观形貌 |
| 4.4.2 复合涂层显微组织 |
| 4.5 电刷镀/激光熔覆复合涂层性能分析 |
| 4.5.1 复合涂层显微硬度 |
| 4.5.2 复合涂层耐磨性能 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 重载齿面激光再制造材料开发及强化机理研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 中锰铁基合金激光熔覆粉末的研制 |
| 5.2.1 中锰铁基合金粉末的设计思想 |
| 5.2.2 合金粉末的主要成分、含量及作用 |
| 5.2.3 中锰铁基合金粉末的制备方法 |
| 5.3 中锰铁基合金激光熔覆层形貌、显微组织及其形成机理研究 |
| 5.3.1 中锰铁基合金单道熔覆层形貌、显微组织及其形成机理 |
| 5.3.2 中锰铁基合金多层堆积熔覆层显微组织及其形成机理 |
| 5.4 中锰铁基合金熔覆层的力学性能 |
| 5.4.1 显微硬度 |
| 5.4.2 微观力学性能 |
| 5.5 中锰铁基合金激光熔覆层耐磨性能 |
| 5.6 中锰铁基合金激光熔覆层的抗接触疲劳性能 |
| 5.6.1 中锰铁基合金熔覆层与渗碳试样接触疲劳试验结果 |
| 5.6.2 中锰铁基合金激光熔覆层抗接触疲劳机理 |
| 5.7 中锰铁基合金熔覆层自强化效果及机理研究 |
| 5.7.1 中锰铁基合金熔覆层自强化效果评价 |
| 5.7.2 中锰铁基合金材料体系相变热力学计算 |
| 5.7.3 中锰铁基合金熔覆层自强化微观机理 |
| 5.8 本章小结 |
| 第6章 激光再制造齿类件氮化复合处理及其机理研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 试验方法 |
| 6.3 激光熔覆/活化屏离子体氮化复合处理涂层显微组织分析 |
| 6.4 激光熔覆/活化屏等离子体氮化复合涂层的力学性能 |
| 6.4.1 复合涂层的显微硬度 |
| 6.4.2 复合涂层微观力学性能 |
| 6.4.3 复合涂层的残余应力 |
| 6.5 活化屏氮化复合处理对激光熔覆层性能的影响 |
| 6.5.1 活化屏氮化复合处理对Fe314激光熔覆层摩擦学性能的影响 |
| 6.5.2 活化屏氮化复合处理对激光熔覆层抗接触疲劳性能的影响 |
| 6.5.3 活化屏氮化复合处理对Fe314激光熔覆层耐腐蚀性能的影响 |
| 6.6 熔覆层性能对激光熔覆/活化屏氮化复合涂层磨损性能的影响 |
| 6.7 激光熔覆/活化屏等离子体氮化复合涂层设计机理探讨 |
| 6.8 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的论文和取得的科研成果 |
| 致谢 |
（7）聚晶金刚石微细立铣刀制造关键工艺及微细铣削试验（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景与意义 |
| 1.2 微细铣削技术研究与发展现状 |
| 1.2.1 微细铣削加工设备 |
| 1.2.2 微细铣削机理 |
| 1.3 PCD 复合片焊接技术研究与发展现状 |
| 1.3.1 钎料、钎剂的研究现状 |
| 1.3.2 钎焊工艺的研究现状 |
| 1.4 课题来源与主要研究内容 |
| 第二章 钎焊应力场分析 |
| 2.1 数值模拟的研究 |
| 2.1.1 应力场问题的基本理论 |
| 2.1.2 ABAQUS 软件概述 |
| 2.2 应力场有限元分析 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 PCD 复合片高频感应钎焊工艺参数的试验研究 |
| 3.1 试验材料及实验设备的选用 |
| 3.1.1 试验材料 |
| 3.1.2 焊接实验设备 |
| 3.1.3 剪切强度测试 |
| 3.2 钎焊工艺实验准备 |
| 3.2.1 聚晶金刚石复合片的电火花线切割 |
| 3.2.2 焊接实验步骤 |
| 3.3 钎焊工艺实验 |
| 3.3.1 正交试验基本理论 |
| 3.3.2 正交试验方案及结果分析 |
| 3.3.3 钎焊温度试验研究 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 聚晶金刚石微细立铣刀的线切割成型 |
| 4.1 聚晶金刚石微细立铣刀的加工制造方案 |
| 4.1.1 加工设备 |
| 4.1.2 刀刃成型专用夹具的设计 |
| 4.1.3 刀刃成型步骤 |
| 4.2 实验结果分析 |
| 4.3 PCD 微细立铣刀的加工制造过程中的问题 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 聚晶金刚石微细立铣刀的微细铣削试验研究 |
| 5.1 微细铣削加工试验设备 |
| 5.2 微细铣削表面粗糙度实验研究 |
| 5.2.1 加工试验方案设计 |
| 5.2.2 加工试验与结果分析 |
| 5.3 微细铣削表面毛刺实验研究 |
| 5.3.1 加工试验方案设计 |
| 5.3.2 试验结果分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 论文工作总结 |
| 6.2 未来工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间发表的学术论文 |
（8）矿热炉电极放电最佳位置在线检测系统设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 本课题的背景及研究意义 |
| 1.2 电弧炉的发展历程 |
| 1.3 矿热电弧炉的背景 |
| 1.4 国内外电弧炉技术的发展现状及趋势 |
| 第二章 矿热电弧炉的设备与工艺 |
| 2.1 矿热电弧炉原理 |
| 2.2 矿热电弧炉的优点 |
| 2.3 矿热电弧炉设备 |
| 2.4 矿热电弧炉冶炼工艺 |
| 2.5 小结 |
| 第三章 矿热电弧炉液压缸升降的在线检测 |
| 3.1 矿热电弧炉液压缸升降调节系统 |
| 3.2 基于增量式编码器的液压缸升降位移检测 |
| 3.3 电极位置的确定 |
| 3.4 小结 |
| 第四章 基于USB的矿热炉电极位移检测装置设计 |
| 4.1 光电检测系统的理论基础 |
| 4.2 系统硬件结构设计 |
| 4.3 USB接口设计 |
| 4.4 基于VB 6.0的测量软件系统 |
| 4.5 小结 |
| 第五章 遗传算法原理和实验台的搭建 |
| 5.1 遗传算法介绍 |
| 5.2 遗传算法的应用 |
| 5.3 遗传算法的基本实现技术 |
| 5.4 实验台的搭建 |
| 5.5 小结 |
| 第六章 基于遗传算法原理的测量结果最优化分析 |
| 6.1 实验结果误差分析 |
| 6.2 实验结果函数拟合 |
| 6.3 基于MATLAB遗传算法的结果优化分析 |
| 6.4 小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间研究成果 |
（9）机械镀锌无结晶形层的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 机械镀锌的研究动态 |
| 1.1 金属微粉涂镀工艺现状 |
| 1.1.1 粉体成层工艺及特点 |
| 1.1.1.1 粉末冷喷涂形层工艺 |
| 1.1.1.2 粉末轧制镀工艺 |
| 1.1.1.3 水性金属微粉涂层 |
| 1.1.1.4 机械镀锌 |
| 1.1.2 机械镀锌工艺及特点 |
| 1.1.2.1 机械镀锌的提出 |
| 1.1.2.2 高能机械镀锌 |
| 1.1.2.3 传统机械镀锌 |
| 1.1.3 机械镀锌机理及研究现状 |
| 1.1.3.1 机械镀锌机理 |
| 1.1.3.2 国内外研究现状 |
| 1.1.4 问题的提出 |
| 1.2 研究意义及内容 |
| 1.2.1 研究的意义 |
| 1.2.2 主要研究内容 |
| 第二章 镀液环境中锌粉吸附沉积的研究 |
| 2.1 概述 |
| 2.2 实验材料及方法 |
| 2.2.1 锌粉吸附、沉积的观察实验 |
| 2.2.2 镀层形成过程镀液环境的成分分析 |
| 2.3 结果与讨论 |
| 2.3.1 形层过程锌粉的吸附、沉积 |
| 2.3.1.1 基层建立过程锌粉的吸附、沉积 |
| 2.3.1.2 镀层增厚过程锌粉的吸附、沉积 |
| 2.3.1.3 机械镀锌实镀试验 |
| 2.3.2 先导金属"Driving metal"的作用机制 |
| 2.3.2.1 先导金属"driving metal"的提出 |
| 2.3.2.2 先导金属的作用机制 |
| 2.3.2.3 先导金属在镀层中的分布 |
| 2.3.3 锌粉吸附、沉积过程的影响因素 |
| 2.3.3.1 温度、pH值对锌粉吸附、沉积的影响 |
| 2.3.3.2 非锌微粉和稀土对锌粉吸附沉积的影响 |
| 2.4 小结 |
| 第三章 镀层的组织、结构研究 |
| 3.1 概述 |
| 3.2 实验材料及方法 |
| 3.2.1 试样制备 |
| 3.2.2 实验方法 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 镀层的组织、结构 |
| 3.3.1.1 镀层表面的组织、结构 |
| 3.3.1.2 镀层的组织、结构 |
| 3.3.1.3 镀层的化学组成 |
| 3.3.2 镀层的致密化过程 |
| 3.3.2.1 镀层视为多孔材料的前提假设 |
| 3.3.2.2 镀层的致密化过程 |
| 3.3.3 机械镀锌形层过程的能耗分析 |
| 3.3.4 添加非锌微粉、稀土的镀层组织、结构 |
| 3.3.4.1 锌—铝复合镀层的组织、结构 |
| 3.3.4.2 锌—稀土复合镀层的组织、结构 |
| 3.3.4.3 锌—镍复合镀层的组织、结构 |
| 3.3.4.4 片状锌粉制备镀层的组织、结构 |
| 3.4 小结 |
| 第四章 镀层结合机理的研究 |
| 4.1 概述 |
| 4.2 实验材料及方法 |
| 4.2.1 试样制备 |
| 4.2.2 实验方法 |
| 4.3 结果与讨论 |
| 4.3.1 镀层/基体间的结合 |
| 4.3.1.1 镀层/基体界面的结合强度 |
| 4.3.1.2 镀层/基体界面的组织结构 |
| 4.3.1.3 镀层/基体界面的化学组成 |
| 4.3.2 镀层中锌粉颗粒之间的结合 |
| 4.3.2.1 镀层的断口分析 |
| 4.3.2.2 锌粉颗粒间结合的理论分析 |
| 4.3.3 添加非锌微粉、稀土镀层的结合机制 |
| 4.3.4 热处理对镀层结合机理的影响 |
| 4.3.5 强化对镀层结合机理的影响 |
| 4.4 小结 |
| 第五章 镀层的物化性能分析 |
| 5.1 概述 |
| 5.1.1 镀层厚度的测定 |
| 5.1.2 镀层结合强度的测定 |
| 5.1.3 镀层孔隙率的测定 |
| 5.1.4 镀层耐蚀性的检测 |
| 5.2 实验材料及方法 |
| 5.2.1 试样制备 |
| 5.2.2 实验方法 |
| 5.3 结果与讨论 |
| 5.3.1 镀层的外观质量 |
| 5.3.2 镀层厚度的检测 |
| 5.3.3 镀层的结合强度 |
| 5.3.4 镀层的孔隙率 |
| 5.3.4.1 镀层孔隙率的检测 |
| 5.3.4.2 影响镀层孔隙率的因素 |
| 5.3.5 镀层的耐腐蚀性能 |
| 5.3.5.1 镀层的耐腐蚀性能 |
| 5.3.5.2 工艺参数对镀层耐腐蚀性能的影响 |
| 5.4 小结 |
| 第六章 结论 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录A (攻读博士学位期间发表的论文) |
| 附录B (攻读博士学位期间申请的专利) |
| 附录C (攻读博士学位期间获得奖励情况) |
| 附录D (攻读博士学位期间从事的科研工作) |
（10）铝合金点焊熔核强化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.1.1 轻量化设计的迫切要求 |
| 1.1.2 运输工具轻量化的主要途径 |
| 1.2 铝合金点焊接头设计及强化研究 |
| 1.2.1 电阻点焊过程模拟 |
| 1.2.2 电阻点焊工艺设计与熔核力学性能研究 |
| 1.3 微观组织的模拟研究 |
| 1.4 铝合金点焊组织强化研究 |
| 1.5 本文的主要研究内容 |
| 第二章 铝合金点焊的组织模拟 |
| 2.1 电阻点焊有限元计算模型 |
| 2.1.1 电热接触分析 |
| 2.1.2 铝合金焊接组织转变及计算模型 |
| 2.2 计算结果及讨论 |
| 2.2.1 6082 铝合金的组织模拟结果 |
| 2.2.2 对6082 铝合金的模拟结果的试验验证 |
| 2.2.3 5754 铝合金点焊组织模拟 |
| 2.2.4 两种铝合金点焊熔核组织的比较 |
| 2.3 本章小节 |
| 第三章 铝合金点焊熔核形态及力学性能分析 |
| 3.1 熔核形态刚体力学模型分析 |
| 3.1.1 铝合金点焊接头中常见的熔核形状及几何模型 |
| 3.1.2 熔核模型受力分析 |
| 3.2 点焊熔核形态形成因素分析 |
| 3.2.1 点焊熔核温度变化规律 |
| 3.2.2 熔核扩展速率的影响因素 |
| 3.3 铝合金点焊残余应力的数值模拟 |
| 3.3.1 焊接残余应力 |
| 3.3.2 电阻点焊接头残余应力分布特点 |
| 3.3.3 铝合金点焊过程中应力变化计算结果 |
| 3.3.4 影响残余应力分布的主要因素 |
| 3.4 本章小节 |
| 第四章 铝合金点焊的工艺试验 |
| 4.1 影响铝合金组织强化的物理因素 |
| 4.2 电阻点焊过程中的电磁现象 |
| 4.3 工艺因素对铝合金点焊熔核组织的影响 |
| 4.3.1 工艺因素对熔核内部枝晶区的影响 |
| 4.3.2 工艺因素对熔核边缘枝状胞晶区的影响 |
| 4.4 不同工艺条件下焊点的力学实验分析 |
| 4.4.1 工艺因素对熔核边缘枝状胞晶区的影响 |
| 4.4.2 试验方案设计 |
| 4.4.3 试验结果计算及现象分析 |
| 4.5 本章小节 |
| 第五章 铝合金点焊熔核组织大电阻介质强化研究 |
| 5.1 铝合金合金强化的分类及机理 |
| 5.1.1 固溶强化 |
| 5.1.2 异相强化 |
| 5.1.3 弥散强化 |
| 5.1.4 沉淀强化 |
| 5.1.5 晶界强化 |
| 5.1.6 复合强化 |
| 5.2 合金元素对铝合金的强化作用 |
| 5.2.1 镁元素 |
| 5.2.2 硅元素 |
| 5.2.3 铬和钛 |
| 5.2.4 锰元素 |
| 5.2.5 稀土元素 |
| 5.2.6 C 元素 |
| 5.3 大电阻介质点焊试验方法 |
| 5.4 大电阻介质点焊工件间初始电阻研究 |
| 5.4.1 介质电阻点焊时电极间电阻分析 |
| 5.4.2 介质电阻点焊时工件间初始电阻的计算 |
| 5.4.3 介质电阻点焊时工件间初始电阻的统计试验 |
| 5.4.4 试验结果 |
| 5.4.5 介质电阻点焊初始电阻稳态分布分析 |
| 5.5 几种大电阻介质的铝合金点焊试验结果 |
| 5.5.1 钛粉、铝粉混合介质 |
| 5.5.2 钛粉、铝粉混合介质 |
| 5.5.3 C 粉、铝粉混合介质 |
| 5.5.4 C 粉、钛粉和铝粉混合介质 |
| 5.6 透射电镜分析 |
| 5.6.1 母材组织的透射电镜观察 |
| 5.6.2 不加大电阻介质焊接焊后组织观察 |
| 5.6.3 加大电阻介质Y、铝混合粉后焊接组织观察 |
| 5.6.4 加大电阻介质C、Ti 和Al 混合粉后焊接组织观察 |
| 5.7 力学性能测试 |
| 5.7.1 两种不同大电阻介质材料焊后焊点力学性能比较 |
| 5.7.2 两种不同大电阻介质材料焊后焊点力学性能比较 |
| 5.8 本章小节 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 发表论文和参加科研情况说明 |
| 致谢 |
四、从机械加工角度探讨石墨电极与接头连接烧损、松脱、折断的原因及解决方法（论文参考文献）
- [1]10kV电缆线芯Sn基连接材料制备及连接性能分析[D]. 徐春刚. 昆明理工大学, 2021(02)
- [2]石墨电极锥螺纹的加工测量与旋合[J]. 黄东,杨阳. 炭素技术, 2019(04)
- [3]石墨电极螺纹梳刀的应用研究[J]. 王力,龚一龙,冉龙娇. 工具技术, 2014(12)
- [4]紫铜与低碳钢/铸铁堆焊层组织性能及界面扩散机理研究[D]. 刘铎. 沈阳工业大学, 2014(12)
- [5]基于PMAC的碳素电极螺纹加工车床数控化改造[J]. 李丙才,曹勇,李艳,邬再新,魏泰. 兰州理工大学学报, 2012(03)
- [6]齿类件激光再制造及性能提升方法研究[D]. 张晓东. 哈尔滨工程大学, 2012(07)
- [7]聚晶金刚石微细立铣刀制造关键工艺及微细铣削试验[D]. 张少伟. 南京航空航天大学, 2012(04)
- [8]矿热炉电极放电最佳位置在线检测系统设计[D]. 安振华. 长春工业大学, 2010(03)
- [9]机械镀锌无结晶形层的研究[D]. 王胜民. 昆明理工大学, 2010(07)
- [10]铝合金点焊熔核强化研究[D]. 唐新新. 天津大学, 2009(12)