一、过定位空气静压轴承装配时上下轴套的调整（论文文献综述）
许先孟[1]（2013）在《高速精密微小深孔数控双面钻床设计及相关技术研究》文中研究说明本文针对钟表中的微小形机械零件加工,特别是微小深孔钻加工,研发专用机床并开展相关技术研究。手表金属表链常用不锈钢,甚至钛合金等材料制成。由于工件的难加工性和形状复杂等原因,同时为了节省成本,目前国内加工企业仍在采用传统机床加夹具的分散工序加工方法,存在着加工效率低下、工人劳动强度大、零件加工质量不稳定,以及加工成本在快速提高等缺点。为改变这种不利局面,钟表零件加工企业迫切希望找得有效的解决途径。根据行业发展的需要,结合加工对象的加工要求,本研究按加工工序安排的不同设计两种机床方案,既工件按顺序进给,在各工位单独加工的串联加工方方案,及工件按顺序进给,而在各工位进行同时加工的并联加工方方案,以技术经济性为指标,经筛选后确定使用并联加工方案用于机床布局设计。以并联加工方案为基础,课题进行高速精密微小深孔数控双面钻床的结构设计,对专用机床涉及的相关技术展开研究,重点是其中的多工位高速精密卧式回转工作台部件。为此设计了伺服驱动实验台,完成了实验台机械与电气工程设计,投入制造,并完成安装调试。为模拟专用机床工作台在加工中的工况条件,在实验台上完成了驱动控制实验,取得相关数据以及实际经验,为实验台改进设计以及数控双面钻床的关键部件设计提供参考依据。从专机方案设计到完成实验台研制,主要开展了以下几方面具体工作：1、根据不锈钢材料难加工的特点,通过资料的收集与分析,确定了本课题加工对象的加工难点,设计串联式和并联式两种加工方案。从技术经济性能指标着手,做了方案的筛选工作,确定并联式加工方案为优选方案,并据此初步完成机床设计。2、采用含钴高速钢和硬质合金两种钻头做不锈钢材料的钻削实验,得出在不同加工参数下工件的加工效果,并根据实验所得数据拟合出直径为1.2mm硬质合金钻头钻削不锈钢材料的经验公式,并据此完成机床各轴运动和动力部件的设计。3、根据并联式加工方案中多工位回转工作台的关键技术指标,设计了相关实验台。完成了实验台整机设计与工程图制作,进行相关外购配套件选型,完成了电气控制系统的设计。4、在实验台上进行伺服控制实验,检验了实验台的性能控制参数。
路广[2]（2009）在《高速切削HSK刀具系统的数值模拟与可靠性研究》文中研究指明高速切削加工技术是当代最重要、最具发展潜力的先进制造技术之一,已逐步成为加工制造业的主流。高速切削显着提高加工效率,降低生产成本。高速切削加工要求刀具具有卓越的切削性能,同时对刀具与机床主轴联接系统的联接性能、联接精度等都提出了更为严格的要求。因此,对联接系统的研究有助于高速切削加工技术的推广应用。本文介绍了高速切削加工技术的理论体系及其发展趋势,阐述了高速切削刀具系统的研究现状;介绍了国内外高速切削加工中主要使用的刀具系统。本文重点对HSK刀具系统进行了理论分析,应用弹塑性力学理论建立了力平衡方程、弹性本构方程、几何方程以及边界条件,建立了高速状态下刀具联接系统理论分析模型,对HSK刀具模型的变形进行了理论分析,并计算出了刀具系统的极限转速。本文应用有限元和可靠性分析法,分别对HSK刀具系统的接触应力随夹紧力、过盈量以及转速的变化情况和锥面配合的可靠性进行了研究,总结出接触应力的变化规律,并计算了刀具系统锥面配合可靠度系数。
刘言生[3]（2008）在《平面二次包络环面蜗杆专用磨床的开发》文中研究指明针对平面二次包络环面蜗杆的磨削加工,我们在前期开发了一台两联动的平面二次包络环面蜗杆数控磨床,由于它是在Y7520W螺纹磨床上改造而成,因而具有结构庞大、刚性差、加工精度不易保证和操作不太方便的不足。在此基础上提出了一种四轴四联动的全新加工工艺方案。从理论上对这种新工艺进行了论证和分析,证明了采用虚拟中心方法四轴联动时,砂轮工作面完成蜗杆啮合面的磨削在本质上与平面二次包络环面蜗杆磨削理论的一致性。新工艺的优越性以及可行性。于是又用CDK6150数控车床改造成功了一台四轴四联动平面二次包络环面蜗杆数控磨床。通过对前期工作的总结和分析,需要进一步的进行改进和探讨。数控磨床是一个复杂而又统一的整体,影响数控磨床的加工精度的因素是多方面的,它包括磨床本身的刚度、整体精度、部件精度及数控系统、伺服系统精度,同时还与伺服进给系统的负载等因素有关。由于前期开发的数控磨床是在车床的基础上改制而成,存在着固有的不足。结合前期开发的磨床在使用过程中所存在的优缺点,在此基础上提出了一种专用数控磨床的全新设计方案。论文主要对专用磨床的机械部分设计进行了探讨和磨床系统安全措施的运用。在理论分析的基础上,本文着重讨论了专用数控磨床整体的设计问题,包括机床的总体的结构设计、关键零部件的设计,以及磨床系统安全措施的运用等。
姜华[4]（2007）在《高速精密卧式加工中心开发的关键技术研究》文中研究说明数控技术是先进制造技术中的一项核心技术，由数控机床组成的柔性化制造系统是改造传统机械加工装备产业、构建数字化企业的重要基础装备，它的发展一直备受制造业的关注，其设计、制造和应用的水平在某种程度上就代表一个国家的制造业水平和竞争力。高速精密卧式加工中心作为一类重要的数控机床产品，是我国汽车、航空航天、精密模具等行业领域急需的关键设备，但目前国内开发的卧式加工中心产品与国外同类产品比较，在设计技术、制造技术和产品性能方面都还存在较大的差距，在基础理论和关键技术的深入系统地研究方面更显缺乏。本论文在国家重点新产品试产计划项目的支持下，结合成都宁江机床集团公司的企业发展战略规划以及市场的需求，对自主开发的THM6363高速精密卧式加工中心的总体方案设计、结构设计、性能分析、制造工艺、精度检测等技术进行深入的理论分析和应用研究，探讨高速高精卧式数控加工中心开发模式、有关基础理论和一些关键技术问题。本论文的主要研究成果和特色如下：（1）通过分析比较国内外先进高性能加工中心产品的技术特征，确定了本课题研究的高速精密卧式加工中心主要用于航空航天、军工及模具等行业的中小型零件的精密加工，提出高速精密卧式加工中心设计要求和关键技术，制订了自主开发具有宁江特色的高速、高效、高精、高可靠性的高速精密卧式加工中心的开发计划。（2）在分析国内外卧式加工中心的结构特点和总体布局形式的基础上，提出了一种适用于中小型零件精密加工的高速精密度卧式加工中心的总体布局方案。根据“相同的综合位移和刚度”原理，采用工作台进行轴向进给和工件进给方式可使在不同工件位置时，机床变形和变化最小，具有几乎相同的综合位移和刚度，确保加工精度稳定。（3）对THM6363高速精密卧式加工中心的主轴系统、进给传动系统和精密回转工作台等功能部件的结构设计方法进行了深入的研究，给出了主轴结构设计方案，设计了高速滚珠丝杠和直线滚柱导轨组合结构的进给驱动系统，提出大惯量电机选择的负载惯量以及扭矩的计算准则，建立了连续回转工作台蜗杆蜗轮副传动结构的传动扭矩和液压油缸紧固螺钉强度的分析和计算模型。（4）以THM6363高速精密卧式加工中心的立柱和整机为对象，运用计算机辅助设计和分析方法，进行了立柱和整机的有限元分析和优化设计。建立了THM6363精密卧式加工中心的有限元分析模型并进行了模态分析，给出了机床的前5阶固有频率及其相应振型，初步判别机床的共振区域，并对机床立柱结构进行优化设计尝试。在此基础上进行了机床样机的性能试验，对有限元动态分析的结论进行了部分实验验证，为机床结构的优化提供了依据。（5）根据制造技术基础实现产品性能的准则，深入研究高速精密卧式加工中心的相关制造技术，对主轴的加工工艺、导轨的刮研工艺、精密回转工作台装配工艺以及滚珠丝杠预应力工艺技术方法进行了分析研究，提出了适应企业实际需要的工艺流程和制造方法。（6）高精度位置控制是开发高精度数控机床的关键技术。应用当前国际机床领域的先进“空间精度”的理论，分析了影响卧式加工中心坐标轴相互垂直精度和坐标定位精度的因素，提出了高精度卧式加工中心坐标轴相互垂直精度的测量和调整技术、全闭环检测系统保证坐标定位精度技术，以及运用球杆仪进行圆检验的实际应用方法，对全面反映机床的装配质量、加工性能及误差具有重要的意义。（7）分析讨论了高速切削刀具技术、高速切削工艺技术、刀具与机床接口技术等，结合大量的试验数据，提出卧式加工中心高速切削刀具加工工艺及切削用量选择方案，并在保证刀具高速切削和减少刀具磨损上，结合机床试验，进行卧式加工中心低温冷风切削新技术应用。（8）在以上研究成果的基础上，建立起一种适应于企业需要的高速精密卧式加工中心产品的开发集成技术，成功研制出THM6363精密卧式加工中心产品并已经实现规模化生产，获得国家重点新产品试产计划项目支持、四川省优秀新产品二等奖和成都市科技进步二等奖，取得了良好的社会和经济效益。
王院生[5]（2005）在《轨迹成形法加工非球面光学零件原理的研究》文中研究表明非球面光学零件加工是当前国内外公认的难题。为了解决非球面光学零件加工难、成本高的问题，现已研究出的加工方法有几十种。从发展历史看，大体上是从手工加工方法，发展到轨迹成形的机械加工方法，再发展到当前的数控加工方法、塑料注塑和玻璃模压加工方法。 传统的手工加工方法要求操作者有丰富经验和很高的技巧，加工周期长、成本高，重复性差，无法适应批量生产的需求。传统的机构或靠模的轨迹成形加工方法，加工效率高、加工成本较低，但一般只适用于加工中低精度的非球面光学零件，而且由于加工依据的轨迹的单一性，通用性差。 随着数控技术的发展，加工非球面光学零件的数控技术得到重视并得到应用，当前各发达国家都投入大量的人力和物力研究数控加工非球面技术。但目前数控加工非球面技术，机床精度要求高、对操作者的知识水平要求也高，加工成本高。因此，为降低成本，促使人们利用数控加工技术加工出高精度的模具，进行塑料非球面零件的注塑和玻璃非球面零件的模压，但注塑和模压技术通用性差。 为改善非球面光学零件加工技术的通用性、降低加工成本，提出了轨迹成形法加工非球面光学零件的新原理。 现今的非球面光学系统中采用的非球面零件有二次和高次非球面，但绝大多数采用的是二次非球面，其子午截面曲线为二次曲线，解决二次非球面的加工问题也就成为重要的研究内容。本文研究的轨迹成形法新原理是针对二次非球面加工提出的。该原理实际上是数学上早已证明的圆锥曲线原理，即从一个圆锥体上可以截取任何二次曲线。 工程上准确地加工出一个圆锥体是容易的，用一个平面截得高精度的二次曲线也容易。但实际应用圆锥曲线加工二次非球面，必须具备两个条件，即可以截取给定的任意具体的二次曲线，而且能够高精度地把截取的二次曲线转移到工件上去，只有这样才能实现高精度、高效率和低成本地加工所需的二次非球面。 为了实现利用圆锥曲线加工二次非球面的技术，本文重点以如下四个方面的研究作为主要内容：首先要解决光学设计者给定的任何具体的二次曲线，根据给定曲线的参数e和p，能够从圆锥体上截取所需的二次曲线的理论问题；其次要解决在加工过程中如何把截取的轨迹精确快速地转移到工件上去的方法；三是要解决如何设计出能够保证加工要求的设备结构；四是要解决具体实施加工的一系列工艺问题。通过完成上述的研究内容，达到验证轨迹成形法加工非球面光学零件新原理的正确性、可行性和实用性的目的。
袁慧珠[6]（2004）在《精密砂轮划片机的设计及精度分析》文中研究指明在太阳能电池生产中有一道工序叫划片，而划片机是划片工序中必备的关键设备之一。为满足快速发展的市场需求，我们研制了一种新型的太阳能电池划片机——自动砂轮划片机。它是集机、光、电、真空技术、流体力学和空气动力学于一体的精密切割类设备。 本文介绍了在精度理论指导下进行的砂轮划片机机械系统的设计。一方面考虑到实现的可能性，将总误差经济合理地分配给机、光、电各部分；另一方面用误差补偿方法去扩大允许的公差，以解决由于总误差数值很小，致使某些零部件的允许误差过严的问题。自动砂轮划片机要求的定位精度为10μm/200mm，分配给机械系统的误差是7μm，机械零部件的公差都是依此进行设计的。 本文对决定了划片机定位精度的Y轴传动定位系统和θ轴传动定位系统的误差来源、误差计算和精度分析作了重点讨论。着重介绍了X、Y、Z、θ四轴传动系统的设计。按照要求的不同，Y轴精密直线定位系统采用了滚珠螺旋传动方式；θ轴精密转角分度系统采用了精密蜗杆蜗轮副传动方式；X轴采用了同步带传动方式；Z轴采用了滑动螺旋传动方式。 本文给出了电器控制系统硬件和软件的设计方案。 对制造的样机进行了产品检验，并在样机上进行了产品试验，检验和试验结果都表明，样机的性能达到了预期技术指标的要求。以此方式划切太阳能电池，属国内首创，整机性能处于国内同类产品领先水平，填补了我国大尺寸砂轮划片机的空白。 该机已正式交付用户在生产中使用，它提高了太阳能电池生产的成品率和生产效率，降低了生产成本。能够满足用户方便、高效、可靠的生产要求，有较高的性价比。同时，本产品也可用于8英寸硅片等其它脆硬材料的切割，可广泛应用于太阳能电池、半导体器件、NTC、陶瓷、玻璃、印刷线路板等加工领域。
刘洪丰,温泽英,张建斌,庞志成,房秀莲[7]（2003）在《精密离心机静压轴承系统改进设计》文中认为这里简要介绍了所研制的精密离心机液体静压轴承系统,针对一次轴承研损故障,详细分析了设计、装调中存在的技术问题,最后根据实际工况提出了静压轴承系统的改进措施,改进后,经过多次无故障运行考验,证明了改进设计的实用性和有效性。
任顺清,房振勇,李玉华[8]（2001）在《过定位空气静压轴承装配时上下轴套的调整》文中提出在圆度仪上测试轴套端面对轴套内孔轴线的垂直度 ,利用两个精密位移传感器测试安装在机座上两轴套端面的平行度 ,并计算两轴套内孔轴线的平行度 ,通过刮研基座上轴套的定位面 ,使内孔轴线平行度误差达到所需要求 :调整下轴套的径向位移 ,使同轴度误差达到设计要求。通过对两轴套内孔轴线平行度和同轴度的精密测试和调整 ,实现了过定位轴承的精密装配。
二、过定位空气静压轴承装配时上下轴套的调整（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、过定位空气静压轴承装配时上下轴套的调整（论文提纲范文）
（1）高速精密微小深孔数控双面钻床设计及相关技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 目录 |
| CONTENTS |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景及意义 |
| 1.1.1 零件加工要求 |
| 1.1.2 课题意义 |
| 1.1.3 研究路线 |
| 1.2 相关技术 |
| 1.3 目前本行业基本状况 |
| 1.3.1 不锈钢微小孔加工技术 |
| 1.3.2 高速微小孔钻孔主轴 |
| 1.3.3 回转工作台技术 |
| 1.4 加工难点对策 |
| 1.5 本课题的主要研究内容 |
| 第二章 微小深孔数控钻床方案设计 |
| 2.1 机床布局设计 |
| 2.1.1 串联式加工方案 |
| 2.1.2 并联式加工方案 |
| 2.2 加工方案经济技术评价与决策 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 微小深孔数控钻床相关技术研究 |
| 3.1 微小孔钻孔主轴 |
| 3.1.1 不锈钢微小孔钻削技术要求 |
| 3.1.2 电主轴参数确定 |
| 3.2 高速精密卧式回转工作台设计 |
| 3.2.1 工作台技术要求 |
| 3.2.2 工作台设计 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 高速精密卧式多工位回转实验台设计 |
| 4.1 实验台的目标 |
| 4.2 实验台机械结构设计 |
| 4.2.1 基座的设计 |
| 4.2.2 转动轴的设计 |
| 4.2.3 转盘的设计 |
| 4.2.4 电机选型 |
| 4.3 控制系统简介 |
| 4.3.1 控制系统的实现目标 |
| 4.3.2 控制系统主要组成结构 |
| 4.3.3 系统的工作原理 |
| 4.4 控制系统的硬件电路设计 |
| 4.4.1 主电路设计 |
| 4.4.2 电气元件选型 |
| 4.5 控制系统软件设计与实现 |
| 4.5.1 PLC与触摸屏设计简介 |
| 4.5.2 PLC软件设计 |
| 4.5.3 触摸屏软件设计 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 控制系统调试与实验开展 |
| 5.1 控制系统调试 |
| 5.1.1 电器元件接线 |
| 5.1.2 伺服参数设置 |
| 5.1.3 程序调试 |
| 5.2 实验开展 |
| 5.2.1 实验台机械精度测量 |
| 5.2.2 实验台控制系统定位精度测量 |
| 5.3 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的论文 |
| 致谢 |
| 附录 |
（2）高速切削HSK刀具系统的数值模拟与可靠性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 致谢 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 概述 |
| 1.2 高速切削加工技术简介 |
| 1.2.1 高速切削加工技术的定义 |
| 1.2.2 高速切削加工技术的特点 |
| 1.2.3 高速切削加工技术的主要应用领域 |
| 1.3 高速切削加工的刀具系统 |
| 1.3.1 传统BT 刀具系统 |
| 1.3.2 新型刀具系统 |
| 1.3.3 改进型刀具系统 |
| 1.3.4 国内刀具系统的研究 |
| 1.4 本论文的来源、研究意义及主要研究工作 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 高速切削加工技术 |
| 2.1 高速切削加工机理 |
| 2.2 高速切削加工机床 |
| 2.2.1 高速主轴系统 |
| 2.2.2 高速进给系统 |
| 2.2.3 CNC 系统 |
| 2.2.4 高速切削机床的床体结构 |
| 2.2.5 切屑处理和冷却系统 |
| 2.2.6 安全装置和实时监控系统 |
| 2.2.7 方便可靠的换刀装置 |
| 2.2.8 高速切削机床温控装置 |
| 2.3 高速切削工艺技术 |
| 2.3.1 切削参数和切削方法 |
| 2.3.2 高速切削数控编程 |
| 2.4 高速切削加工刀具 |
| 2.4.1 高速切削刀具材料 |
| 2.4.2 高速切削刀具结构 |
| 2.4.3 高速切削刀刃形状 |
| 2.5 高速切削加工工件 |
| 2.5.1 工件的材料特性 |
| 2.5.2 工件的结构特性 |
| 2.5.3 刀具材料与工件的匹配 |
| 2.5.4 刀具的合理选择 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 HSK 刀具系统的理论分析模型 |
| 3.1 弹塑性力学理论 |
| 3.1.1 弹塑性力学的基本研究任务 |
| 3.1.2 弹塑性力学基本假设 |
| 3.1.3 弹塑性力学研究方法 |
| 3.2 刀具系统的计算模型 |
| 3.2.1 基本方程 |
| 3.2.2 常用屈服条件 |
| 3.3 HSK 刀柄/主轴接触应力分析 |
| 3.3.1 过盈配合的接触应力 |
| 3.3.2 传递到刀柄的夹紧力 |
| 3.4 离心力作用下HSK 刀柄/主轴联接变形分析 |
| 3.5 HSK 刀具系统的临界转速 |
| 3.5.1 基于材料强度的临界转速 |
| 3.5.2 基于刀柄/主轴锥面接触的临界转速 |
| 3.5.3 HSK 刀具系统临界转速的计算 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 HSK 刀具系统的数值模拟 |
| 4.1 有限单元法 |
| 4.1.1 有限单元法基本思想 |
| 4.1.2 有限单元法基本步骤 |
| 4.2 ANSYS 简介 |
| 4.2.1 ANSYS 主要技术特点 |
| 4.2.2 ANSYS 典型分析过程 |
| 4.3 HSK 刀具系统有限元模型的建立 |
| 4.3.1 HSK 刀具系统实体模型 |
| 4.3.2 单元及材料选取及参数设置 |
| 4.3.3 实体模型的网络划分 |
| 4.4 HSK 刀具系统有限元模型的加载 |
| 4.4.1 接触类型的确定 |
| 4.4.2 建立目标面与接触面 |
| 4.4.3 接触对关键参数的设置 |
| 4.4.4 边界条件的施加 |
| 4.5 HSK 刀具系统有限元模型的结果分析 |
| 4.5.1 锥面间隙和接触应力 |
| 4.5.2 过盈量影响 |
| 4.5.3 夹紧力影响 |
| 4.5.4 转速影响 |
| 4.5.5 切削力影响 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 HSK 刀具系统的可靠性研究 |
| 5.1 机械零件可靠性分析的基本概念 |
| 5.1.1 可靠性的定义 |
| 5.1.2 广义可靠性与狭义可靠性 |
| 5.1.3 固有可靠性和使用可靠性 |
| 5.2 机械零件应力-强度干涉模型 |
| 5.2.1 应力—强度干涉模型简介 |
| 5.2.2 应力—强度干涉模型的应用 |
| 5.3 HSK 刀具系统的可靠性模型 |
| 5.3.1 应力和强度均呈正态分布的可靠性模型 |
| 5.3.2 HSK 刀具系统的主要失效形式 |
| 5.3.3 HSK63-A 刀具系统可靠性计算 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 研究的主要结论 |
| 6.2 论文主要创新点 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
（3）平面二次包络环面蜗杆专用磨床的开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 平面二次包络环面蜗杆加工设备的技术现状及进展 |
| 1.2 对平面二次包络环面蜗杆磨床加工对象的介绍 |
| 1.3 研究的目的、意义、课题来源及主要研究内容 |
| 2 前期研究概述 |
| 2.1 NC2050-A二轴二联动数控磨床的开发 |
| 2.2 GWNC4-A四轴四联动数控蜗杆磨床设计 |
| 3 平面二次包络环面蜗杆专用磨床的设计 |
| 3.1 CKD6150-1500数控车床与数控磨床的几何精度和工作精度 |
| 3.2 专用磨床设计的一些基础理论 |
| 3.3 平面二次包络环面蜗杆专用磨床方案 |
| 3.4 机床总体设计 |
| 4 专用磨床系统安全措施的运用 |
| 4.1 磨床系统结构安全设计 |
| 4.2 磨床系统安全防护措施选用与设计 |
| 5 结论及展望 |
| 参考文献 |
| 作者在读研期间科研成果简介 |
| 致谢 |
（4）高速精密卧式加工中心开发的关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 发展数控技术的重要意义 |
| 1.1 加工中心发展概况 |
| 1.1.1 加工中心发展史 |
| 1.1.2 加工中心特点和技术基础 |
| 1.1.3 国内外加工中心需求拥有量分析 |
| 1.2 高速精密加工中心的关键技术问题 |
| 1.2.1 加工中心中高速切削的关键技术特点和发展 |
| 1.2.2 高速精密加工中心的关键技术问题和发展方向 |
| 1.3 国内外高速精密卧式加工中心的研究现况分析 |
| 1.3.1 国外卧式加工中心技术现状 |
| 1.3.2 国内卧式加工中心技术现状 |
| 1.4 本论文的课题的提出和研究内容 |
| 1.4.1 课题的提出 |
| 1.4.2 课题的研究意义 |
| 1.4.3 论文的研究内容 |
| 2 卧式加工中心结构特点与总体布局设计 |
| 2.1 高速精密卧式加工中心结构特点和技术要求 |
| 2.1.1 高速精密卧式加工中心结构特点 |
| 2.1.2 高速精密卧式加工中心技术要求 |
| 2.2 卧式加工中心总体布局分析 |
| 2.2.1 卧式加工中心常见几种布局结构形式 |
| 2.2.2 卧式加工中心高刚性的床身结构 |
| 2.3 高速精密卧式加工中心的总体布局的设计方案 |
| 2.3.1 相同的综合位移和刚度原理一布局结构形式分析 |
| 2.3.2 高速精密卧式加工中心的总体布局 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 主要功能部件的结构设计方法与分析计算模型 |
| 3.1 高速主轴系统的结构设计与分析 |
| 3.2 高速进给系统的结构设计与计算方法 |
| 3.2.1 滚珠丝杠和直线导轨配合的机床进给驱动系统的结构设计 |
| 3.2.2 进给系统电机的选择和计算 |
| 3.3 回转工作台的结构设计与分析方法 |
| 3.3.1 回转工作台的主要结构形式 |
| 3.3.2 连续分度回转工作台的结构设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 卧式加工中心结构件的有限元分析与优化设计方法 |
| 4.1 计算机辅助技术在机床设计中的应用 |
| 4.2 THM6363立柱的CAE分析模型与优化设计方法 |
| 4.2.1 问题描述—精密卧式加工中心THM6363立柱的有限元分析流程 |
| 4.2.2 精密卧式加工中心THM6363立柱有限元分析计算和优化 |
| 4.3 THM6363整机结构的CAE分析模型与实验验证方法 |
| 4.3.1 精密卧式加工中心THM6363整机有限元分析流程 |
| 4.3.2 精密卧式加工中心THM6363整机结构有限元分析和计算方法 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 精密卧式加工中心关键结构件加工工艺方法的研究 |
| 5.1 卧式加工中心主轴的加工工艺技术分析 |
| 5.1.1 卧式加工中心主轴零件特性及技术关键 |
| 5.1.2 卧式加工中心主轴零件加工工艺措施 |
| 5.1.3 卧式加工中心主轴工艺流程方案 |
| 5.2 卧式加工中心导轨的刮研工艺技术分析 |
| 5.2.1 导轨安装面技术关键 |
| 5.2.2 导轨面加工工艺措施 |
| 5.2.3 导轨安装面加工工艺流程方案 |
| 5.3 卧式加工中心转台的装配工艺技术分析 |
| 5.3.1 回转工作台部件装配工艺难点分析 |
| 5.3.2 装配工艺措施分析 |
| 5.3.3 回转工作台部件装配工艺方案流程 |
| 5.4 卧式加工中心滚珠丝杆的预应力工艺技术分析 |
| 5.4.1 滚珠丝杠支承形式分析 |
| 5.4.2 丝杠的预拉伸结构工艺技术分析 |
| 5.4.3 丝杠的预拉伸工艺方法 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 基于空间精度原理的卧式加工中心精度测控技术研究 |
| 6.1 卧式加工中心坐标轴(X/Y/Z轴)相互垂直精度检测和分析 |
| 6.1.1 卧式加工中心X、Y、Z坐标相互垂直精度要求 |
| 6.1.2 卧式加工中心X、Y、Z坐标相互垂直精度检验方法 |
| 6.1.3 卧式加工中心X、Y、Z坐标相互垂直精度检测控制方案分析 |
| 6.2 卧式加工中心坐标定位精度的检测与补偿 |
| 6.2.1 精密卧式加工中心位置检测系统 |
| 6.2.2 精密卧式加工中心位置检测系统的选择 |
| 6.2.3 精密卧式加工中心位置检测系统的安装和调试 |
| 6.2.4 精密卧式加工中心的定位精度检测 |
| 6.2.5 精密卧式加工中心误差分析 |
| 6.2.6 精密卧式加工中心误差补偿和补偿实例 |
| 6.2.7 结论 |
| 6.3 卧式加工中心动态空间精度检测技术分析 |
| 6.3.1 空间精度概念及检测技术应用 |
| 6.3.2 插补圆轨迹(平面轮廓)精度检测技术和应用 |
| 6.3.3 卧式加工中心的圆检验及其应用研究 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 卧式加工中心高速切削接口技术与工艺参数实验研究 |
| 7.1 卧式加工中心高速切削刀具及切削用量选择分析 |
| 7.1.1 高速切削刀具 |
| 7.1.2 高速加工的工艺技术 |
| 7.1.3 高速刀具与机床的接口技术 |
| 7.1.4 精密卧式加工中心THM6363典型切削试验及分析 |
| 7.2 卧式加工中心低温冷风切削新技术研究 |
| 7.2.1 低温冷风技术原理 |
| 7.2.2 冷风切削与油冷切削的试验比较 |
| 7.3 本章小结 |
| 8 结论与展望 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 主要创新点 |
| 8.3 进一步研究的展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的论文 |
| 攻读博士学位期间承担的科研项目 |
| 攻读博士学位期间的获奖情况 |
| 致谢 |
（5）轨迹成形法加工非球面光学零件原理的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 非球面的种类 |
| 1.3 采用非球面的优点 |
| 1.4 非球面的应用领域 |
| 1.5 非球面加工技术的历史和现状 |
| 1.5.1 传统非球面加工方法 |
| 1.5.2 现代非球面加工方法 |
| 1.5.3 非球面加工方法的小结 |
| 1.6 本文的研究内容 |
| 第二章 轨迹成形法加工非球面光学零件的新原理 |
| 2.1 非球面加工难、成本高的主要原因 |
| 2.2 改善非球面加工难、成本高的对策 |
| 2.3 数控加工非球面光学零件中存在问题的分析 |
| 2.3.1 数控加工的原理性误差 |
| 2.3.2 影响数控加工质量的诸多因素 |
| 2.4 轨迹成形法加工非球面光学零件新原理 |
| 2.4.1 二次曲线的性质 |
| 2.4.2 二次曲线的截取依据 |
| 2.4.3 二次曲线的截取和转移方法 |
| 2.5 轨迹成形法加工非球面光学零件的特点 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 二次非球面轨迹成形公式的推导 |
| 3.1 二次曲线的截取 |
| 3.2 二次曲线轨迹的转移和非球面的成形 |
| 3.2.1 磨轮的直线包络 |
| 3.2.2 磨轮的圆弧包络 |
| 3.2.3 直线包络和圆弧包络的变形 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 轨迹成形法加工机床的总体设计 |
| 4.1 轨迹成形法机床设计技术指标 |
| 4.2 机床的总体设计 |
| 4.2.1 机床的部件结构和调整说明 |
| 4.2.2 机床的调整次序 |
| 4.3 机床部件的结构和方案的设计 |
| 4.4 机床控制及控制装置的方案 |
| 4.4.1 控制功能要求 |
| 4.4.2 检测部件的选用 |
| 4.5 机床的磨削液供给装置要求 |
| 4.6 机床加工工具要求 |
| 4.6.1 砂轮 |
| 4.6.2 抛光轮 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 影响非球面面形精度因素的分析 |
| 5.1 截取参数对非球面面形误差的影响 |
| 5.1.1 截取参数(θ，α)对偏心率e的影响 |
| 5.1.2 截取参数(L，θ ，α)对非球面度的影响 |
| 5.1.3 截取参数与球差 |
| 5.1.4 计算实例 |
| 5.2 机床结构误差对面形误差的影响 |
| 5.2.1 工件回转轴与工件摆动轴不共面误差对工件面形精度的影响 |
| 5.2.2 工件回转轴与砂轮轴不共面误差对工件面形精度的影响 |
| 5.2.3 砂轮端面与截取刀口不对齐误差对工件面形精度的影响 |
| 5.2.4 工件回转轴径向跳动、摆动及轴向窜动量的影响 |
| 5.2.5 工件摆动轴的径向跳动对工件面形精度的影响 |
| 5.2.6 砂轮的振动对工件面形精度的影响 |
| 5.3 机床能够达到的加工精度的分析 |
| 5.3.1 一般机床加工精度的齐次坐标转移矩阵分析方法 |
| 5.3.2 机床基坐标系与局部坐标系的设定 |
| 5.3.3 不考虑误差时各运动副间的齐次变换矩阵分析 |
| 5.3.4 考虑误差时机床的综合误差分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 轨迹成形法加工原理的验证试验 |
| 6.1 试验样机 |
| 6.2 球面零件磨削试验与面形检测 |
| 6.2.1 凸球面零件的加工试验 |
| 6.2.2 凸球面零件的检测 |
| 6.3 非球面零件磨削试验与检测 |
| 6.3.1 非球面零件的加工试验 |
| 6.3.2 非球面零件的检测 |
| 6.4 本章小结 |
| 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 图表索引 |
| 博士期间发表论文 |
| 作者简介 |
（6）精密砂轮划片机的设计及精度分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 立项背景 |
| 1.2 划片机的发展过程 |
| 1.3 国内外砂轮划片机概况 |
| 1.4 砂轮划片机的发展趋势 |
| 1.5 课题的主要研究内容 |
| 1.6 开展本项目研究的理论与实际意义 |
| 1.7 预期达到的技术指标 |
| 2 砂轮划片机总体设计 |
| 2.1 砂轮划片机工作原理 |
| 2.2 砂轮划片机的基本功能与系统构成 |
| 2.3 主机总体设计方案 |
| 2.3.1 总体结构的确定 |
| 2.3.2 关键部件的精度分析与选配 |
| 2.3.3 支承和导轨的确定 |
| 2.3.4 砂轮主轴的确定 |
| 3 砂轮划片机机械系统结构设计 |
| 3.1 结构设计的基本要求和原则 |
| 3.1.1 结构设计的基本要求 |
| 3.1.2 机械结构设计的基本原则 |
| 3.1.3 机械结构精度设计的原则 |
| 3.2 总体误差分配 |
| 3.2.1 Y轴定位精度 |
| 3.2.2 0轴定位精度 |
| 3.3 Y轴传动部件的设计 |
| 3.3.1 导轨设计 |
| 3.3.2 滚珠丝杠、螺旋副的设计 |
| 3.4 Z轴传动系统的设计 |
| 3.4.1 螺旋副的主要参数及其选择 |
| 3.4.2 螺旋副工作图的设计 |
| 3.5 螺旋传动的误差分析及提高传动精度的措施 |
| 3.5.1 误差分析 |
| 3.5.2 Z轴螺旋副传动精度的计算 |
| 3.5.3 Y轴滚珠螺旋副传动精度的计算 |
| 3.5.4 提高传动精度的措施 |
| 3.6 X轴传动系统的设计 |
| 3.6.1 导轨的设计 |
| 3.6.2 齿形带及齿形带轮的选用 |
| 3.7 θ轴传动系统的设计 |
| 3.7.2 蜗杆蜗轮副设计 |
| 3.7.3 蜗杆蜗轮副传动误差的计算与精度分析 |
| 3.8 辅助系统的设计 |
| 3.8.1 光学系统设计 |
| 3.8.2 夹紧装置的设计 |
| 3.8.3 气路系统设计 |
| 3.8.4 水路系统设计 |
| 4 控制系统设计 |
| 4.1 硬件设计 |
| 4.2 软件设计 |
| 5 生产运行 |
| 5.1 自动砂轮划片机总成 |
| 5.2 检验结果 |
| 5.3 划片机加工精度的统计 |
| 5.4 相关工艺试验 |
| 5.5 实际工作状况 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（8）过定位空气静压轴承装配时上下轴套的调整（论文提纲范文）
| 1 轴套内孔对端面的垂直度的测试 |
| 1.1 轴套端面法向量的表示 |
| 2 两轴套内孔轴线平行度的测试与调整 |
| 3 两轴套内孔轴线同轴度的调试 |
| 4 结 论 |
四、过定位空气静压轴承装配时上下轴套的调整（论文参考文献）
- [1]高速精密微小深孔数控双面钻床设计及相关技术研究[D]. 许先孟. 广东工业大学, 2013(10)
- [2]高速切削HSK刀具系统的数值模拟与可靠性研究[D]. 路广. 合肥工业大学, 2009(10)
- [3]平面二次包络环面蜗杆专用磨床的开发[D]. 刘言生. 西华大学, 2008(08)
- [4]高速精密卧式加工中心开发的关键技术研究[D]. 姜华. 四川大学, 2007(04)
- [5]轨迹成形法加工非球面光学零件原理的研究[D]. 王院生. 长春理工大学, 2005(10)
- [6]精密砂轮划片机的设计及精度分析[D]. 袁慧珠. 沈阳工业大学, 2004(04)
- [7]精密离心机静压轴承系统改进设计[J]. 刘洪丰,温泽英,张建斌,庞志成,房秀莲. 机械设计与制造, 2003(03)
- [8]过定位空气静压轴承装配时上下轴套的调整[J]. 任顺清,房振勇,李玉华. 机械研究与应用, 2001(04)