一、电除尘器的设计与探讨（论文文献综述）
邵武[1]（2021）在《烧结机头电除尘器的运行维护分析》文中提出本文对烧结机头工作排放烟尘及烟气的特点进行分析,并对烧结机头电除尘器运行故障加以阐述,提出除尘器设备与工艺优化、电晕线选择以及烧结机头电除尘器腐蚀防护等几项运行维护措施,希望能为提升烧结机头电除尘器性能提供有效建议。
张金龙[2]（2021）在《荷电粒子在多孔收尘电极电场中的迁移与沉降规律研究》文中指出目前电除尘器在烟尘净化领域依然扮演着重要角色,但是面对更加严格的超低排放标准,电除尘器无论在电力行业或非电行业都亟需进一步提高对微细颗粒物的捕集效率。为此,基于电风效应对微细颗粒物运动状态的影响,减缓收尘电极附近的湍流现象,提出了多孔收尘电极电除尘器,其电极特征结构为收尘极板是多孔板型式。为分析荷电粒子在该新型电除尘器中的迁移与沉降规律,指导该新型电除尘器的选型设计,主要进行了以下研究。论文利用计算流体力学的研究方法,借助有限元数值模拟软件COMSOL Multiphysics,利用其静电模块、稀物质传递模块、流体力学模块及粒子追踪模块搭建了描述荷电粒子在电除尘器中的迁移与沉降过程的数值模型,并利用文献中的经典实验数据对其数值模型做了数值可靠性与准确性验证,确定了论文的研究方法。基于多孔收尘电极电除尘器的气体电离、粒子荷电、荷电粒子迁移与沉降过程的数值模拟分析,揭示多孔收尘电极电除尘器对微细粒子提效捕集机理。通过正交试验分析数值模拟结果,得到外加电压、电场风速、粉尘粒径和多孔板开孔率对有效驱进速度的影响程度与影响规律。论文主要结果如下:（1）论文电除尘器气固两相流模型计算值与经典实验值符合良好,验证了论文数值模型的可靠性与准确性。（2）以传统线板式电除尘器为基础,结合多孔收尘电极电除尘器的气体电离、粒子荷电、荷电粒子迁移与沉降过程的数值模拟分析得出,收尘极板开孔后几乎不影响线板间区域的空间电荷密度和电场强度,但会显着影响多孔板附近的电场强度,圆孔对颗粒的荷电量及荷电过程几乎没有影响,多孔板结构消弱了气流对收尘区域的冲刷作用及进入多孔板空腔内的粒子最终沉降在空腔内以至于多孔板电极结构可以有效提高0.1μm～5μm微细粒子的有效驱进速度。（3）基于正交试验进行了25组数值模拟,分析结果后得出论文讨论的4种因素在试验水平范围内对有效驱进速度影响的大小顺序依次为:多孔板开孔率、外加电压、颗粒粒径、电场风速。
张雪艳[3]（2021）在《化学凝并对湿式电除尘器性能的影响实验研究》文中指出短期内煤炭在我国能源中的主体地位不会发生改变。煤炭燃烧后,会排放出大量的颗粒物。其中,细颗粒物（包括PM10和PM2.5）很难被捕集,对人体与环境造成严重危害。我国每年电力行业的煤炭燃烧量接近总燃煤量的50%,仅在2019年全国电力行业耗煤达22.9亿吨。燃煤电厂因此成为工业烟气除尘的重点领域。电除尘器技术是当前国内外除尘技术中的主流技术,该项技术的优点是:对粉尘的捕集效率高、运行过程中阻力损失小、能够处理的烟气量较大等。常规电除尘技术对于PM10和PM2.5捕集效率较低,很难达到超低排放的标准。因此,在能够提高粉尘捕集效率的同时,又保证成本不高的前提下,本文将化学凝并技术应用到湿式电除尘技术中。首先对燃煤电厂粉尘的粒径分布、微观形貌以及化学组分进行了测定与分析。其次研究了水压、喷嘴类型、化学凝并剂等因素对于雾化效果和电晕放电性能的影响。然后通过实验分析了水雾荷电凝并和化学凝并对燃煤电厂粉尘凝并效果的影响。最后进行电除尘实验,找出最佳捕集效率的实验条件。实验结果表明:（1）燃煤电厂粉尘大部分是规则的球状颗粒,中位径为18.15μm,主要由O、Si、Al等元素组成。（2）雾化效果分析实验中,选用1/4实心锥形喷嘴、水压为0.7 MPa、加入表面活性剂为苯扎氯铵（1227）时,喷淋液经过喷嘴雾化后,得到的雾滴中位径最小,中位径为106.03μm;电晕放电性能实验中,选用1/4实心锥形喷嘴、水压为0.5 MPa、加入的表面活性剂为苯扎氯铵时,电晕放电性能最好,当二次电压为40 kV时,对应的二次电流为98 mA。（3）水雾荷电凝并实验中,选用1/4实心锥形喷嘴、电场风速为1.0 m/s、水压0.5 MPa、电压40 kV,能够得到最好的凝并效果,此时,粉尘的中位径为31.75μm;化学凝并实验中,选用1/4实心锥形喷嘴、电场风速为1.0 m/s、水压0.5 MPa、电压40 kV、加入1.0×10-2g/L的黄原胶（XTG）溶液、0.5×10-2g/L的苯扎氯铵溶液的情况下,得到最优的凝并效果,此时,粉尘中位径为55.70μm。（4）选用1/4实心锥形喷嘴、电场风速设置为1.0 m/s,水压为0.5 MPa、电压为40 kV,XTG的溶液浓度为1.0×10-2g/L,苯扎氯铵溶液浓度为0.5×10-2g/L时,对粉尘的捕集效率最高,对燃煤电厂的粉尘的捕集效率达到98.80%,对石膏粉尘的捕集效率达到98.61%。研究化学凝并对于湿式电除尘器的雾化效果、电晕放电性能以及对燃煤电厂粉尘的凝并效果,分别找出最佳条件。找出对燃煤电厂粉尘和石膏粉尘的捕集效率最高的实验条件。证明了将化学凝并应用到湿式电除尘器中,确实能够提高捕集效率。这一研究为工业应用提供参考。
鲁果[4]（2021）在《水泥窑烟气脱硝前高温电除尘器的研究与应用》文中进行了进一步梳理国内水泥总产量不断增大,污染物排放量也随之上升。水泥窑氮氧化物（NOX）排放标准越来越严格,为应对未来更加严格的NOX排放标准,本文针对水泥5000t/d生产线采取“高温除尘器+SCR”降低NOX排放的工艺路线中的高温电除尘器展开研究与应用。本文对水泥窑高温电除尘器的高温应用展开针对性研究,通过高温放电实验确定了300℃～350℃放电性能;根据高温工况的变化对比常规电除尘的应用,选择适应高温工况的电除尘器配套件,选择了95瓷绝缘子、C220极板、芒刺线和高频电源来匹配电除尘300℃～350℃运行工况,选取匹配5000t/d水泥生产线规模的高温电除尘器规格。通过有限元分析手段,对高温电除尘器主要承载力部件顶梁和侧板展开强度和挠度校核,对比常规电除尘器应用,选取了适应高温工况的Q345材质来保证结构安全稳定。高温工况的热膨胀问题,以热膨胀对阳极系统的影响展开,结果表明阳极振打轴受高温热膨胀影响较大,采取增设联轴节来解决振打传动轴热膨胀问题。利用CFD模拟分析手段,在高温电除尘器进气口增设导流板后,高温电除尘器一电场断面风速分布的相对标准偏差从39.32%降低到24.95%,使高温电除尘器内部的气流均布性得到提升,提高收尘效率的同时提高了氨水的均布效果。对高温电除尘器阻力进行计算,高温电除尘器运行阻力137Pa,达到设计指标。根据本文中研究的成果,应用到高温电除尘器中,建成高温电除尘器示范项目,对5000t/d水泥窑烟气净化工程的案例进行测试,高温电除尘器出口浓度从94.15g/Nm3降低到19.05g/Nm3,达到设计目标,工程项目成功运行。
雷华[5]（2021）在《水泥窑烟气SCR脱硝系统的研究与应用》文中提出近些年,随着燃煤电力行业全面实施超低排放,非电行业大气污染物排放总量占比越来越突出,特别是水泥行业NOx污染物排放总量占比巨大,面临深度治理的压力。本文针对SCR脱硝技术在水泥行业的应用展开研究,从技术路线、关键技术及工程应用等方面进行全面研究。从催化剂对烟气工况的适用性方面进行研究,选择水泥窑尾预热器C1出口280℃～350℃的烟气作为脱硝温度,发挥最大的催化脱硝效率。为了防止催化剂磨损、中毒、堵塞等失效风险,须将烟气中的粉尘浓度降低至30g/Nm3以下。通过对比分析各类高温除尘器,选择在脱硝反应塔前段配置高温电除尘器,拟定―高温电除尘器+SCR脱硝‖一体化技术路线展开研究。本文对水泥SCR脱硝关键技术展开研究。催化剂选用13孔蜂窝式,孔内流速宜为5m/s～6m/s,降低催化剂堵塞风险。研究氨水直喷混合蒸发均布供氨法,将氨水直接喷入高温电除尘器入口烟道,利用静态混合器和高温电除尘器作为均布设施,将氨浓度标准偏差下降到3.29%,提高脱硝效率,降低氨逃逸。采用组合清灰技术清除催化剂表面积灰,耙式吹灰器喷嘴距离催化剂200mm～300mm,压缩空气在催化剂表面流速35m/s～45m/s,声波吹灰器清灰范围轴向9m～12m,径向4m-6m,可以有效清除催化剂积灰。其中耙式吹灰器吹扫介质采用压缩空气,通过烟气换热将压缩空气加热至250℃,避免了冷态压缩空气对催化剂的冷脆影响。采用CFD流体仿真技术,通过有效的导流及气流均布措施,提高气流速度均布性和氨浓度均布性,降低烟气进入催化剂的入射偏角,降低系统运行阻力。本文对某5000t/d水泥SCR脱硝系统进行工程应用研究,工程应用效果表明NOx排放浓度可稳定<50mg/Nm3,氨逃逸<3mg/Nm3。与原SNCR脱硝技术相比,NOx排放浓度由200mg/Nm3降低至50mg/Nm3以下,氨水消耗量由1700kg/h降低至1000kg/h。
陈晓雷,章华熔,叶兴联,李立锋,苏寅彪[6]（2021）在《湿式电除尘器流场优化应用分析》文中进行了进一步梳理湿式电除尘器对粉尘适应能力强,除尘效率高,压力损失小,可同时处理多种污染物,实现污染物的超低排放,已在燃煤电厂得到广泛的应用。流场分布均匀性和系统阻力是影响湿式电除尘器性能及安全稳定运行的重要因素,为了研究湿式电除尘器内的流场及阻力分布,以某台2×1000MW机组配套的湿式电除尘器为例,采用CFD数值模拟与物模试验相结合的方式,对湿式电除尘器优化前后和拆除出口喇叭槽型板前后的流场、阻力进行分析。结果显示,通过在烟道内设置导流板及调整进口喇叭孔板开孔率,湿式电除尘器流场分布均匀性得到明显改善,电场入口断面的气流分布相对标准偏差由优化前的0.412%下降为优化后的0.186%;系统阻力有所下降,由优化前的624Pa降为优化后的602Pa。出口喇叭槽型板的拆除,对电场入口断面速度分布几乎没有影响,但系统阻力明显下降,由拆除前的602Pa下降为拆除后的195Pa,阻力下降超过65%,说明湿式电除尘器阻力主要来源于出口喇叭内的槽型板。为了对CFD模拟结果进行验证,建立了1∶10的物理模型,在满足几何相似、运动相似和动力相似的条件下,对湿式电除尘器流场分布及系统阻力进行测试,并与CFD模拟结果进行对比,无论是气流分布还是系统阻力,在槽型板拆除前后,物模结果与CFD模拟结果吻合性良好。优化方案可以为其他电厂湿式电除尘器的改造提供参考依据。
孙宗康[7]（2021）在《湍流与化学团聚耦合促进燃煤烟气细颗粒物及SO3脱除研究》文中提出燃煤电厂烟气中的细颗粒物与SO3对于大气环境与人类健康都有较大危害,随着环保政策及标准的愈发严格,研究如何实现燃煤烟气中细颗粒物及SO3的协同高效脱除是我国大气污染治理领域的一个重要问题。对于燃煤烟气中的细颗粒物,由于受传统静电除尘器除尘机理限制,其对粒径较小的细颗粒物捕集效率较低;而对于燃煤烟气中的SO3,由于目前并无专门针对SO3脱除的设备,其主要依靠其他污染物处理设备的协同脱除,导致SO3脱除效率较低,大量SO3以气溶胶的形式排入大气中。因此,本文提出将湍流团聚与化学团聚技术进行耦合来促进燃煤烟气中细颗粒物与SO3的协同高效脱除,并采用实验及数值模拟手段对其进行了系统研究。本文首先针对单独湍流团聚促进燃煤细颗粒物的团聚与脱除,系统研究了湍流团聚过程中不同的涡尺度、维度以及不同尺度涡耦合方式对细颗粒物团聚与脱除效果的影响,探究了湍流装置结构、湍流流场性质以及烟气参数等因素与细颗粒物团聚效果之间的相互作用机制,并提出了细颗粒物的湍流团聚模式。研究结果表明:燃煤细颗粒物在湍流流场中的团聚包括细颗粒物在回流区聚集时发生的碰撞团聚以及粗颗粒在主流区运动时对细颗粒物的捕集团聚两种团聚模式。湍流流场中小尺度和三维结构的涡能够增强烟气中粗、细颗粒之间的碰撞和团聚作用,从而增强细颗粒物整体的团聚和脱除效果,细颗粒物的团聚效率提升至26.3%,ESP出口处细颗粒物的数量和质量浓度分别下降约34.8%和38.2%。而不同尺度涡的耦合能够增强细颗粒物之间的聚集碰撞以及粗、细颗粒物之间的接触碰撞,延长颗粒物在湍流流场中的停留时间,并增大粗颗粒在垂直于烟气流动方向的波动幅度,从而提高不同粒径颗粒物之间的接触和碰撞概率,使细颗粒物的团聚效率提升至31.3%,同时ESP出口处细颗粒物的数量和质量浓度分别下降约40.9%和44.2%。此外,在湍流团聚过程中细颗粒物浓度、烟气温度以及烟气流速对于其团聚效果都有影响。在细颗粒物单独湍流团聚研究的基础上,进一步研究了细颗粒物在湍流与化学团聚耦合作用下的团聚与脱除效果,分别考察了两种团聚技术的耦合方式、湍流流场中涡尺度与维度、不同尺度涡耦合以及烟气参数等因素对细颗粒物团聚与脱除效果的影响,并探究了细颗粒物的耦合团聚机理以及湍流流场特性对细颗粒物耦合团聚的作用机制。研究结果表明:化学-湍流耦合团聚方式能够更有效地促进细颗粒团聚和脱除,同时化学-湍流耦合团聚方式对细颗粒物团聚与脱除效果的促进作用优于湍流-化学耦合团聚方式。在化学-湍流耦合团聚过程中,湍流流场中的大尺度和二维结构涡能够促进化学团聚剂液滴与细颗粒物之间的相对运动,扩大化学团聚剂液滴对细颗粒的捕集区域范围,提高液滴与细颗粒物的碰撞概率,从而改善细颗粒物的团聚和脱除效果,使细颗粒物的耦合团聚效率提升至45.8%,ESP出口处细颗粒物的数量和质量浓度分别下降约53.3%和60.1%。湍流流场中不同尺度涡耦合可以使湍流流场更加混乱无序,增强了不同粒径细颗粒物之间以及细颗粒物与化学团聚剂液滴之间的相对运动,同时可以延长颗粒物在湍流流场中的停留时间,从而进一步增强细颗粒物的团聚和脱除效果,当在耦合团聚系统内设置有不同尺度涡耦合的湍流团聚器时细颗粒物的团聚效率为49.5%,ESP出口处细颗粒物的数量和质量浓度较无团聚时分别下降约59.5%与64.2%,均优于包含单一大尺度或小尺度涡的湍流团聚器。此外,随细颗粒物浓度的升高,细颗粒物团聚与脱除效率均逐渐下降;随烟气温度与化学团聚液喷入量的增加,细颗粒物团聚与脱除效率均先升高后降低;随烟气流速的增加,细颗粒物团聚与脱除效率均逐渐升高。在对细颗粒物化学-湍流耦合团聚研究的基础上,创新性的提出将湍流团聚技术与脱硫废水喷雾蒸发技术相结合以协同实现细颗粒物的团聚脱除以及脱硫废水的零排放,并分别针对脱硫废水蒸发产物的特性、脱硫废水喷雾蒸发对细颗粒物团聚与脱除效果的影响以及湍流流场对脱硫废水液滴蒸发特性的影响进行了实验与理论研究。研究结果表明:脱硫废水蒸发会析出少量粒径小于1.0μm的棱柱状晶体颗粒物,同时脱硫废水喷雾耦合湍流团聚系统能够有效促进细颗粒物的团聚和脱除,经过喷雾耦合湍流团聚系统后细颗粒物的团聚效率提高到39.3%,比单独湍流团聚提高约10.9%,ESP后细颗粒物的数量和质量浓度较分别降低了约46.5%和38.9%。此外,湍流团聚器所产生的湍流流场能够增大液滴与烟气之间的相对速度,提高液滴在蒸发过程中的传热传质速率,从而促进脱硫废水液滴的蒸发,对于粒径为110?m和120?m的液滴,可以使其完全蒸发所需的运动距离分别缩短383 mm和543 mm。最后,采用低低温电除尘实验系统研究了SO3在低低温电除尘过程中的凝结与脱除特性,并以此为基础探究了利用湍流团聚技术以及喷雾耦合湍流团聚技术促进SO3与细颗粒物在低低温电除尘过程中的协同脱除性能。此外,还在某660 MW燃煤机组进行了湍流团聚耦合低低温电除尘技术的相关工程试验研究。研究结果表明:在低低温电除尘过程中,气态H2SO4会同时发生非均相凝结和均相凝结,且其更倾向于凝结在粒径小于1.0μm的细颗粒物中,同时烟气中的飞灰浓度以及烟气温度对SO3的脱除效率都有较大影响。在烟气换热器后布置湍流团聚器能够促进硫酸液滴在细颗粒物上的沉积以及细颗粒物的团聚长大,从而有效促进ESP对烟气中SO3与飞灰细颗粒物的协同脱除,当在实验系统中布置湍流团聚器时SO3的脱除效率由69.7%上升至82.9%,细颗粒物的质量脱除效率由90.1%上升至97.6%。在冷却水喷雾耦合湍流团聚过程中,冷却水喷雾降温同样能够使烟气中的气态H2SO4发生冷凝,同时后续湍流团聚系统能够促进冷凝生成的硫酸液滴与细颗粒物之间发生碰撞和团聚,从而有效促进ESP对烟气中SO3与飞灰细颗粒物的协同脱除,当在ESP前布置冷却水喷雾系统与湍流团聚系统时,SO3的脱除效率由无耦合系统时的3.5%上升至84.5%,细颗粒物的质量脱除效率由85.4%上升至98.2%。在某660 MW实际燃煤机组中设置的湍流团聚耦合低低温电除尘系统其除尘效果较好,能够有效脱除烟气中的细颗粒物,不仅能够满足示范工程“电除尘器出口PM2.5排放小于10 mg/Nm3”的技术要求,同时除尘器出口的总尘浓度也低于10 mg/Nm3。
沈家栋,何东伟,耿克成,朱锦杰,梁江,骆建友[8]（2020）在《电除尘器F结构与GP结构对比分析》文中进行了进一步梳理电除尘器是工业粉尘治理的主流设备,设备的型号和式样直接影响其投资。目前,钢铁冶炼的机头电除尘器市场上主要存在GP型和F型两大结构类型。分析比较了GP结构电除尘器的壳体宽大梁、双立柱、阴极系统的小框架、扁担梁等典型结构的特征和F结构电除尘器的壳体混合式梁、笼式阴极框架、套管式吊挂等典型结构的特征,剖析了各结构部件的优缺点,并得出在相同条件下,F型比GP型电除尘器质量低18%左右。
闫鑫[9]（2020）在《掺烧准东煤火电厂湿式电除尘器的技术改造研究》文中提出火电厂燃煤锅炉在运行过程中,排放的粉尘、重金属、酸雾等污染物带来了严重的环境问题,随着国家环保部门对烟气污染物排放标准的提高,现有的除尘设备难以满足要求,而如何确保低SO2排放的同时,提高电除尘的收尘效率,是目前烟气超低排放的技术瓶颈。湿式电除尘器能较好地处理火电厂大气粉尘污染,在很多领域得到了广泛应用,随着国家控制火电厂烟尘排放政策日益严格,自备电厂现有两台机组不能满足环保新标准的要求,基于以上原因,自备电厂在现有电除尘、脱硫环保设施的基础上,增加了湿式电除尘器,并对湿式电除尘器进行改造,并对改造后的性能进行了试验测试,因此,本文具有重要的工程应用价值和学术研究意义。本文根据自备电厂现有设备运行的基本情况,分析了在自备电厂现用煤质、燃煤量和灰分的情况下,湿式电除尘器运行中存在的问题。通过采用CFD技术对现有湿式电除尘器内部流态进行了进一步分析。发现了湿式电除尘器入口、电场内部、以及出口弯道位置很难形成速度均匀的流场,烟气的通过性较差的问题。得出了气流均匀性与烟尘沉积,烟气带水的关系,研究了气流均匀性的判定方法。为下一步技术改造提供了理论依据。通过在湿式电除尘器入口烟道及出口烟道增加导流板;内部顶梁增加上部阻流板的方案对湿式电除尘器内部结构进行技术改造;选取三组数据方案采用CFD技术对改造后的湿式电除尘器内部流场进行分析,并采用相对均方根法对流场气流均匀性进行评价,通过改造前后流场分析及速度均方根值数据对比,最终确定了最优技术改造方案,改造后湿式电除尘器系统内部各测定截面的气流速度分布均方根值均满足设备相关规范要求,流场的均匀性显着增强。改造后采用除尘效率与烟尘排放浓度试验和压力降试验对湿式电除尘器进行了性能测试,试验结果表明:湿式电除尘器除尘效率与出口烟尘排放浓度、湿式电除尘器进出口测试截面之间压力降均满足改造技术指标中的要求。
杜振,江建平,张杨,魏宏鸽,朱跃[10]（2020）在《超低排放机组湿式电除尘器颗粒物脱除特性分析》文中研究说明对26台超低排放机组湿式电除尘器（wetelectrostatic precipitator,WESP）进出口颗粒物排放情况进行测试,分析湿式电除尘器工艺对PM和PM2.5脱除效果,从而得到入口颗粒物浓度、烟气流速、停留时间及雾滴脱除效果对湿式电除尘器颗粒物脱除效果、排放因子和脱除能耗的影响。结果表明,经过湿式电除尘器的除尘作用,烟气中PM和PM2.5的浓度可分别控制在10mg/m3和3mg/m3以内,可实现烟尘超低排放的要求;同时PM和PM2.5的排放因子分别在10～20g/（MW?h）和5～10g/（MW?h）,较超低排放改造前有大幅度的降低;且随着雾滴脱除效率的增加,湿式电除尘器颗粒物的脱除效果也相应增加,但颗粒物脱除效率要大于雾滴脱除效率,且湿式电除尘器出口PM2.5占总尘的比重较入口平均增加了13.76%,出口主要为粒径小于2.5?m的颗粒物;另外在烟气流速为2.0m/s且极板电流密度为0.4m A/m2时,湿式电除尘器具有较高的PM2.5脱除效率;在烟气停留时间在2.9s左右时,颗粒物的脱除能耗较低,且随着颗粒物粒径的减小,其脱除能耗会急剧增加。因此湿式电除尘器可以通过控制烟气流速和极板电流密度、增大集尘面积和延长烟气停留时间来提高颗粒物的脱除效果。
二、电除尘器的设计与探讨（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、电除尘器的设计与探讨（论文提纲范文）
（1）烧结机头电除尘器的运行维护分析（论文提纲范文）
| 一、烧结机头工作排放烟尘及烟气的特点 |
| （一）粉尘成分过于复杂 |
| （二）粉尘粘度大 |
| （三）烟气湿度偏高 |
| （四）烟气中粉尘浓度不高 |
| （五）大负压烟气 |
| 二、烧结机头电除尘器运行故障分析 |
| （一）反电晕 |
| （二）振动系统失效 |
| （三）电除尘器出现尖端结球 |
| （四）技术问题 |
| 三、提升烧结机头电除尘器性能的运行维护措施 |
| （一）除尘器设备与工艺的优化 |
| （二）电晕线选择 |
| （三）烟气负压高故障解决 |
| （四）烧结机头电除尘器腐蚀防护 |
| （五）定期运维烧结机头电除尘器设备 |
| 四、结束语 |
（2）荷电粒子在多孔收尘电极电场中的迁移与沉降规律研究（论文提纲范文）
| 主要符号表 |
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 电除尘器应用与研究现状 |
| 1.1.1 电除尘器应用背景 |
| 1.1.2 电除尘器研究进展 |
| 1.1.3 电除尘器研究方向 |
| 1.2 多孔收尘电极电除尘器 |
| 1.3 电除尘器数值模拟技术研究进展 |
| 1.3.1 研究方法 |
| 1.3.2 电除尘器数值模拟技术研究进展 |
| 1.4 研究目的、内容与技术路线 |
| 2 电除尘器气固两相流数值模拟模型 |
| 2.1 电除尘理论 |
| 2.1.1 电除尘器工作的基本原理 |
| 2.1.2 电除尘器性能影响因素 |
| 2.1.3 理论驱进速度与分级捕集效率 |
| 2.1.4 多孔收尘电极电除尘器提效理论分析 |
| 2.2 控制方程组 |
| 2.2.1 电除尘器多物理场耦合分析 |
| 2.2.2 电场控制方程组 |
| 2.2.3 颗粒荷电控制方程组 |
| 2.2.4 气相控制方程组 |
| 2.2.5 固相控制方程组 |
| 2.3 数值方法 |
| 2.3.1 电场控制方程组数值方法 |
| 2.3.2 颗粒控制方程组数值方法 |
| 2.3.3 气相控制方程组数值方法 |
| 2.3.4 多物理场耦合数值方法 |
| 2.3.5 边界条件 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 数值模拟模型可靠性与准确性验证 |
| 3.1 电场验证 |
| 3.2 电流场验证 |
| 3.3 颗粒场验证 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 多孔收尘电极电除尘器提效机理研究 |
| 4.1 数值模拟试验模型 |
| 4.1.1 几何模型的建立 |
| 4.1.2 数值模型 |
| 4.1.3 数值模型解控参数 |
| 4.2 数值模拟试验结果 |
| 4.2.1 收尘极结构对有效驱进速度影响研究 |
| 4.2.2 收尘极结构对电场性能影响研究 |
| 4.2.3 收尘极结构对粒子荷电影响研究 |
| 4.2.4 收尘极结构对湍流场影响研究 |
| 4.2.5 收尘极结构对粒子迁移与沉降影响研究 |
| 4.2.6 收尘极结构对清灰过程的影响研究 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 多孔收尘电极电除尘器影响因素研究 |
| 5.1 正交试验 |
| 5.1.1 正交试验简介 |
| 5.1.2 正交试验流程 |
| 5.2 多孔收尘电极电除尘器影响因素研究 |
| 5.2.1 正交试验安排 |
| 5.2.2 正交试验结果与分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 在读期间研究成果及参与科研项目 |
（3）化学凝并对湿式电除尘器性能的影响实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究意义 |
| 1.1.1 课题背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 湿式电除尘器应用的国内外研究现状 |
| 1.2.2 化学凝并技术的国内外研究现状 |
| 1.3 湿式电除尘技术原理 |
| 1.3.1 电晕放电原理 |
| 1.3.2 粉尘荷电机理 |
| 1.3.3 水雾荷电原理 |
| 1.4 化学凝并技术 |
| 1.4.1 化学凝并作用原理 |
| 1.4.2 化学凝并作用微观机理 |
| 1.5 研究内容 |
| 第2章 实验装置与方法 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验系统 |
| 2.2.1 电除尘实验装置 |
| 2.2.2 颗粒物形貌分析系统 |
| 2.3 分析测试系统及仪器设备 |
| 2.3.1 粉尘粒径测试分布系统 |
| 2.3.2 雾滴粒径测试分布系统 |
| 2.3.3 粉尘含量测试系统 |
| 2.4 化学药剂 |
| 2.5 实验方法 |
| 2.5.1 化学凝并对雾化效果及电晕放电性能影响的研究方法 |
| 2.5.2 燃煤电厂粉尘凝并研究方法 |
| 2.5.3 粉尘的捕集效率研究方法 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 化学凝并对雾化效果及电晕放电性能的影响 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 燃煤电厂粉尘理化性质的分析 |
| 3.2.1 燃煤电厂粉尘粒径分布分析 |
| 3.2.2 燃煤电厂粉尘SEM分析 |
| 3.2.3 燃煤电厂粉尘EDS分析 |
| 3.3 雾化效果分析 |
| 3.3.1 水压对雾滴粒径分布的影响 |
| 3.3.2 喷嘴类型对雾滴粒径分布的影响 |
| 3.3.3 化学凝并剂种类对雾滴粒径分布的影响 |
| 3.3.4 化学凝并剂浓度对雾滴粒径分布的影响 |
| 3.3.5 表面活性剂种类对雾滴粒径分布的影响 |
| 3.4 电晕放电性能分析 |
| 3.4.1 水压对电晕放电性能的影响 |
| 3.4.2 喷淋覆盖率对电晕放电性能的影响 |
| 3.4.3 化学凝并剂种类对电晕放电性能的影响 |
| 3.4.4 化学凝并剂浓度对电晕放电性能的影响 |
| 3.4.5 表面活性剂种类对电晕放电性能的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 燃煤电厂粉尘凝并实验研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 水雾荷电凝并实验研究 |
| 4.2.1 电压及水压对凝并效果的影响 |
| 4.2.2 水压对凝并效果的影响 |
| 4.2.3 电压对凝并效果的影响 |
| 4.3 化学凝并实验研究 |
| 4.3.1 化学凝并剂种类对凝并效果的影响 |
| 4.3.2 化学凝并剂浓度对凝并效果的影响 |
| 4.3.3 化学凝并剂的协同作用对凝并效果的影响 |
| 4.3.4 表面活性剂种类对凝并效果的影响 |
| 4.3.5 化学凝并前后粉尘的微观形貌 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 粉尘的捕集效率实验研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 燃煤电厂粉尘的捕集效率 |
| 5.2.1 电压对粉尘捕集效率的影响 |
| 5.2.2 水压对粉尘捕集效率的影响 |
| 5.2.3 化学凝并剂种类对粉尘集效率的影响 |
| 5.2.4 化学凝并剂浓度对粉尘捕集效率的影响 |
| 5.2.5 表面活性剂种类对粉尘捕集效率的影响 |
| 5.3 石膏粉尘的捕集效率 |
| 5.3.1 化学凝并剂种类对石膏粉尘捕集效率的影响 |
| 5.3.2 化学凝并剂浓度对石膏粉尘捕集效率的影响 |
| 5.3.3 表面活性剂种类对石膏粉尘捕集效率的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（4）水泥窑烟气脱硝前高温电除尘器的研究与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 水泥行业污染物治理现状和趋势 |
| 1.2 高温除尘技术应用 |
| 1.2.1 旋风除尘技术 |
| 1.2.2 金属滤料除尘技术 |
| 1.2.3 陶瓷过滤除尘技术 |
| 1.2.4 静电除尘技术 |
| 1.2.5 高温电除尘的国内外应用 |
| 1.3 本文的研究内容 |
| 1.4 .创新点 |
| 2 水泥行业高温电除尘器针对性研究 |
| 2.1 电除尘器工作原理 |
| 2.2 电除尘器高温放电性能的研究 |
| 2.2.1 高温放电性能实验装置 |
| 2.2.2 实验内容 |
| 2.2.3 实验结论 |
| 2.3 水泥窑尾高温电除尘器规格选型 |
| 2.3.1 水泥窑尾粉尘特性 |
| 2.3.2 高温电除尘器横断面积 |
| 2.3.3 高温电除尘器极板面积 |
| 2.3.4 高温电除尘器间距选择 |
| 2.3.5 高温电除尘器溜灰方式 |
| 2.4 高温电除尘器配主要部件选择 |
| 2.4.1 高温电除尘器阴极线选择 |
| 2.4.2 高温电除尘器阳极板选择 |
| 2.4.3 高温电除尘器绝缘材料的选择 |
| 2.4.4 高压电源的比较选择 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 高温电除尘器壳体在高温工况的研究 |
| 3.1 水泥窑用电除尘器的主要结构部件 |
| 3.1.1 进出气口及气流均布装置 |
| 3.1.2 壳体的构成部件 |
| 3.1.3 阴阳极系统 |
| 3.1.4 振打清灰系统 |
| 3.2 高温电除尘器壳体强度分析 |
| 3.2.1 顶梁分析 |
| 3.2.2 侧板分析 |
| 3.3 阳极系统热膨胀分析 |
| 3.3.1 阳极系统Z轴和X轴向膨胀位移量分析 |
| 3.3.2 阳极振打轴(Y向)的热膨胀研究 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 高温电除尘器的气流数值模拟 |
| 4.1 气流模拟综述 |
| 4.2 高温电除尘器气流模拟分析 |
| 4.2.1 高温电除尘器内部气流优化 |
| 4.2.2 高温电除尘器阻力模拟 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 工程应用 |
| 5.1 工程背景 |
| 5.2 工程基础数据 |
| 5.3 高温电除尘器主要技术参数 |
| 5.4 高温电除尘器运行情况 |
| 5.4.1 测试位置和内容 |
| 5.4.2 测试原理 |
| 5.4.3 试验仪器 |
| 5.4.4 测试步骤 |
| 5.4.5 测试结果及分析 |
| 6 结论和展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 致谢 |
（5）水泥窑烟气SCR脱硝系统的研究与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 水泥行业NO_x排放现状 |
| 1.2 水泥行业脱硝技术现状 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.4 本文研究的目的和意义 |
| 1.5 本文的研究内容 |
| 2 水泥窑烟气SCR脱硝系统技术路线 |
| 2.1 SCR脱硝技术基本原理 |
| 2.2 水泥窑尾烟气性质 |
| 2.3 SCR脱硝在水泥行业应用分析 |
| 2.3.1 高温布置 |
| 2.3.2 中温布置 |
| 2.3.3 低温布置 |
| 2.4 水泥SCR脱硝技术路线的拟定 |
| 2.4.1 脱硝工艺温度选择 |
| 2.4.2 脱硝工艺除尘技术选择 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 水泥窑烟气SCR脱硝系统关键技术研究 |
| 3.1 脱硝催化剂选型研究 |
| 3.1.1 催化剂型式 |
| 3.1.2 催化剂规格 |
| 3.1.3 催化剂流速 |
| 3.2 氨水直喷混合蒸发均布供氨法 |
| 3.2.1 氨水蒸发能耗对比 |
| 3.2.2 双流体喷枪氨水直喷技术研究 |
| 3.2.3 SCR氨浓度流场模拟研究 |
| 3.3 SCR脱硝组合清灰系统 |
| 3.3.1 水泥SCR脱硝专用耙式吹灰器 |
| 3.3.2 声波吹灰器 |
| 3.3.3 吹扫介质 |
| 3.3.4 压缩空气加热热源 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 SCR脱硝系统流体仿真 |
| 4.1 CFD流体仿真技术的必要性 |
| 4.2 模型建立及考核目标 |
| 4.3 脱硝系统烟气参数和模拟方法 |
| 4.4 模拟结果与分析 |
| 4.4.1 速度流线分析 |
| 4.4.2 截面分布分析 |
| 4.4.3 系统阻力分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 工程应用和运行分析 |
| 5.1 工程背景 |
| 5.2 工程技术方案 |
| 5.2.1 现场考察 |
| 5.2.2 技术方案 |
| 5.3 工程基础数据 |
| 5.3.1 方案设计原始参数 |
| 5.3.2 高温电除尘器 |
| 5.3.3 脱硝反应塔 |
| 5.4 脱硝系统工艺介绍 |
| 5.4.1 高温电除尘器系统 |
| 5.4.2 还原剂存储和输送系统 |
| 5.4.3 计量分配及喷射系统 |
| 5.4.4 SCR反应塔区域系统 |
| 5.4.5 催化剂组合清灰系统 |
| 5.4.6 催化剂 |
| 5.4.7 控制系统 |
| 5.5 脱硝系统运行情况 |
| 5.5.1 运行指标情况 |
| 5.5.2 脱硝效率分析 |
| 5.5.3 经济效益分析 |
| 5.5.4 环境效益分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 结论和展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 致谢 |
（6）湿式电除尘器流场优化应用分析（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 CFD模拟方法 |
| 1.1 数学模型 |
| 1.2 几何模型 |
| 1.3 网格划分 |
| 2 物理模型 |
| 3 结果对比及分析 |
| 3.1 流场分布 |
| 3.2 系统阻力 |
| 4 结语 |
（7）湍流与化学团聚耦合促进燃煤烟气细颗粒物及SO3脱除研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 燃煤电厂细颗粒物排放及控制现状 |
| 1.2.1 细颗粒物生成机理 |
| 1.2.2 细颗粒物排放控制技术 |
| 1.3 细颗粒物团聚技术 |
| 1.3.1 电凝并技术 |
| 1.3.2 声波团聚技术 |
| 1.3.3 磁团聚技术 |
| 1.3.4 水汽相变技术 |
| 1.3.5 湍流团聚技术 |
| 1.3.6 化学团聚技术 |
| 1.4 燃煤电厂SO_3排放及控制现状 |
| 1.4.1 SO_3生成机理 |
| 1.4.2 SO_3排放控制技术 |
| 1.5 已有研究存在的问题 |
| 1.6 本文研究内容与技术路线 |
| 1.7 本章小结 |
| 第二章 试验装置及方法 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 试验系统 |
| 2.2.1 湍流与化学耦合团聚试验系统 |
| 2.2.2 低低温电除尘试验系统 |
| 2.3 分析测试方法及仪器 |
| 2.3.1 细颗粒物采样 |
| 2.3.2 细颗粒物浓度与粒径分布 |
| 2.3.3 燃煤飞灰粒径分布 |
| 2.3.4 总尘采样 |
| 2.3.5 SO_3采样分析 |
| 2.3.6 烟气湿度 |
| 2.3.7 细颗粒物微观形貌与组分 |
| 2.3.8 离子浓度 |
| 2.3.9 雾化液滴粒径分布 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 湍流团聚促进燃煤细颗粒物团聚与脱除研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验及数值模拟计算方法 |
| 3.2.1 实验系统及方法 |
| 3.2.2 数值模拟计算方法 |
| 3.3 湍流团聚促进燃煤细颗粒物团聚与脱除效果 |
| 3.3.1 湍流装置结构及流场分布 |
| 3.3.2 细颗粒物团聚效果 |
| 3.3.3 细颗粒物脱除效果 |
| 3.4 湍流涡尺度与维度对细颗粒物团聚与脱除效果的影响 |
| 3.4.1 湍流装置结构与流场分布 |
| 3.4.2 不同涡尺度与维度下细颗粒物湍流团聚效果 |
| 3.4.3 不同涡尺度与维度下细颗粒物脱除效果 |
| 3.4.4 湍流涡尺度与维度对细颗粒物团聚作用机理分析 |
| 3.5 湍流流场中不同尺度涡耦合促进细颗粒物团聚与脱除 |
| 3.5.1 湍流装置结构与流场分布 |
| 3.5.2 不同尺度涡耦合促进细颗粒物团聚效果 |
| 3.5.3 不同尺度涡耦合促进细颗粒物脱除效果 |
| 3.5.4 不同尺度涡耦合促进细颗粒物团聚机理分析 |
| 3.5.5 细颗粒物湍流团聚模式 |
| 3.6 烟气参数对细颗粒物湍流团聚与脱除效果的影响 |
| 3.6.1 细颗粒物浓度 |
| 3.6.2 烟气温度 |
| 3.6.3 烟气流速 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 湍流与化学团聚耦合促进燃煤细颗粒物团聚与脱除研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验及数值模拟计算方法 |
| 4.2.1 实验系统及方法 |
| 4.2.2 数值模拟计算方法 |
| 4.3 湍流与化学团聚耦合促进燃煤细颗粒物团聚与脱除效果 |
| 4.3.1 细颗粒物团聚效果 |
| 4.3.2 细颗粒物脱除效果 |
| 4.4 湍流与化学团聚耦合方式对细颗粒物团聚与脱除效果的影响 |
| 4.4.1 不同耦合方式下细颗粒物团聚效果 |
| 4.4.2 不同耦合方式下细颗粒物脱除效果 |
| 4.4.3 两种团聚技术耦合作用机理分析 |
| 4.5 湍流涡尺度与维度对细颗粒物耦合团聚与脱除效果的影响 |
| 4.5.1 不同涡尺度与维度下细颗粒物耦合团聚效果 |
| 4.5.2 不同涡尺度与维度下细颗粒物脱除效果 |
| 4.5.3 湍流涡尺度与维度对细颗粒物耦合团聚作用机理分析 |
| 4.6 湍流流场中不同尺度涡耦合促进细颗粒物耦合团聚与脱除 |
| 4.6.1 不同尺度涡耦合促进细颗粒物耦合团聚效果 |
| 4.6.2 不同尺度涡耦合促进细颗粒物脱除效果 |
| 4.7 烟气参数对细颗粒物耦合团聚与脱除效果的影响 |
| 4.7.1 细颗粒物浓度 |
| 4.7.2 烟气温度 |
| 4.7.3 团聚液喷入量 |
| 4.7.4 烟气流速 |
| 4.8 本章小结 |
| 第五章 湍流团聚耦合脱硫废水喷雾蒸发促进细颗粒物团聚与脱除 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验及数值模拟计算方法 |
| 5.2.1 实验系统及方法 |
| 5.2.2 数值模拟计算方法 |
| 5.3 脱硫废水喷雾蒸发产物特性 |
| 5.3.1 浓度与粒径分布 |
| 5.3.2 微观形貌与组成 |
| 5.4 脱硫废水喷雾蒸发对细颗粒物湍流团聚与脱除效果的影响 |
| 5.4.1 细颗粒物浓度与粒径分布 |
| 5.4.2 细颗粒物团聚体特性 |
| 5.4.3 细颗粒物脱除效果 |
| 5.5 湍流流场对脱硫废水蒸发特性的影响 |
| 5.5.1 不同粒径脱硫废水液滴蒸发特性 |
| 5.5.2 有无湍流团聚器时雾化液滴蒸发特性 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 湍流与化学团聚耦合促进低低温电除尘过程中SO_3与细颗粒物脱除研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 SO_3在低低温电除尘过程中的凝结与脱除特性 |
| 6.2.1 实验系统及方法 |
| 6.2.2 SO_3在飞灰上的凝结特性 |
| 6.2.3 SO_3脱除特性 |
| 6.3 湍流团聚促进低低温电除尘脱除SO_3与细颗粒物研究 |
| 6.3.1 实验系统及方法 |
| 6.3.2 单独SO_3团聚与脱除特性 |
| 6.3.3 单独飞灰细颗粒物团聚与脱除特性 |
| 6.3.4 SO_3与飞灰细颗粒物共存时团聚与脱除特性 |
| 6.4 冷却水喷雾蒸发耦合湍流团聚促进SO_3与细颗粒物脱除研究 |
| 6.4.1 实验系统及方法 |
| 6.4.2 单独SO_3团聚与脱除特性 |
| 6.4.3 单独飞灰细颗粒物团聚与脱除特性 |
| 6.4.4 SO_3与飞灰细颗粒物共存时团聚与脱除特性 |
| 6.5 湍流团聚耦合低低温电除尘在实际燃煤机组的应用 |
| 6.5.1 机组运行情况介绍 |
| 6.5.2 湍流发生装置结构与布置形式 |
| 6.5.3 湍流团聚耦合低低温电除尘对燃煤细颗粒物的脱除效果 |
| 6.6 本章小结 |
| 第七章 结论与建议 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.2 本文主要创新点 |
| 7.3 后续研究建议 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
| 攻读博士学位期间发表的学术论文及研究成果 |
（9）掺烧准东煤火电厂湿式电除尘器的技术改造研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究的目的和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 湿式电除尘器的应用与发展 |
| 1.2.2 湿式电除尘器技术和研究 |
| 1.3 研究的主要内容 |
| 第2章 某型号湿式电除尘器工作状况分析 |
| 2.1 新特能源自备电厂锅炉烟气除尘系统概述 |
| 2.2 某型号湿式电除尘器概述 |
| 2.3 湿式电除尘器在掺烧准东煤火电厂的运行情况分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 湿式电除尘器流场分析与改造方案研究 |
| 3.1 CFD基本理论 |
| 3.1.1 流动控制方程 |
| 3.1.2 多孔介质模型 |
| 3.1.3 湍流模型与算法 |
| 3.2 湿式电除尘器的几何模型与网格划分 |
| 3.2.1 湿式电除尘器的几何模型建模 |
| 3.2.2 湿式电除尘器几何模型的网格划分 |
| 3.3 边界条件与收敛判定条件 |
| 3.3.1 边界条件 |
| 3.3.2 收敛判定条件 |
| 3.3.3 气流均匀性评判方法 |
| 3.4 湿式电除尘器结构改造前的内部流场分析 |
| 3.5 湿式电除尘器的流场优化 |
| 3.5.1 改造方案说明 |
| 3.5.2 改造方案优选 |
| 3.5.3 技术改造方案流场结果分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 改造后的湿式电除尘器性能试验 |
| 4.1 试验目的与标准 |
| 4.2 试验仪器与试验条件 |
| 4.3 试验过程与内容 |
| 4.3.1 除尘效率与烟尘排放浓度试验 |
| 4.3.2 压力降试验 |
| 4.4 试验结果与分析 |
| 4.4.1 除尘器效率与出口含尘浓度试验结果 |
| 4.4.2 系统阻力(压力降)试验 |
| 4.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简介 |
四、电除尘器的设计与探讨（论文参考文献）
- [1]烧结机头电除尘器的运行维护分析[J]. 邵武. 冶金管理, 2021(11)
- [2]荷电粒子在多孔收尘电极电场中的迁移与沉降规律研究[D]. 张金龙. 西安建筑科技大学, 2021(01)
- [3]化学凝并对湿式电除尘器性能的影响实验研究[D]. 张雪艳. 燕山大学, 2021(01)
- [4]水泥窑烟气脱硝前高温电除尘器的研究与应用[D]. 鲁果. 西安建筑科技大学, 2021(01)
- [5]水泥窑烟气SCR脱硝系统的研究与应用[D]. 雷华. 西安建筑科技大学, 2021(01)
- [6]湿式电除尘器流场优化应用分析[J]. 陈晓雷,章华熔,叶兴联,李立锋,苏寅彪. 电力科技与环保, 2021(02)
- [7]湍流与化学团聚耦合促进燃煤烟气细颗粒物及SO3脱除研究[D]. 孙宗康. 东南大学, 2021
- [8]电除尘器F结构与GP结构对比分析[J]. 沈家栋,何东伟,耿克成,朱锦杰,梁江,骆建友. 机电一体化, 2020(06)
- [9]掺烧准东煤火电厂湿式电除尘器的技术改造研究[D]. 闫鑫. 哈尔滨工业大学, 2020
- [10]超低排放机组湿式电除尘器颗粒物脱除特性分析[J]. 杜振,江建平,张杨,魏宏鸽,朱跃. 中国电机工程学报, 2020(23)