一、浅谈CNC雕刻机加工刀具的选择及调整（论文文献综述）
马聪玲[1]（2021）在《桌面级数控雕刻机的研制》文中指出高校工程训练,因为数控设备和控制系统功能等因素的影响,实践教学存在一些问题。诸如购置设备价格昂贵,系统开放性差、大部分只能进行系统演示,设备使用率低,学生动手参与少,无法发挥学生的主观能动性等。不仅如此,现在传统的机械存在着许多问题,如体积大,能耗高、噪声大、不便于多样化个性化产品的加工等等。针对此现状,本课题提出研制一台低成本便于教学的小型桌面级数控雕刻机。该课题在总结国内外机床研发的基础上,根据现有数控雕刻机的发展方向与市场的低成本需求,研制了一台三轴联动的桌面级数控雕刻机。进行了总体方案设计;工作台传动系统设计计算,部件的选型,样机的绘制;控制系统的设计,基于电控系统的设计与研究,采用了GRBL/AVR328控制系统。GRBL能解析主流数控软件产生的G代码,且成本低;机械系统部分和电气系统部分设计完成后,组装调试设备,安装驱动CH340,打开GRBL软件控制,手动实现了主轴旋转、工作台X、Y、Z方向的相对运动。最后通过加工案例,图案文字、个性化图章等工件的加工,实践证明该机床能够达到使用要求。桌面级数控雕刻机床的研制,可解决数控教学中许多困难。让学生动手,每人可组装调试一台机床,便于实现设计、制作一体化项目教学,是提高教学质量的一种突破。同时,也可以为企业单位研究人员提供参考,供一些创业者使用,制作一些小工艺品等。桌面级数控雕刻机可以加工许多非金属材料如有机玻璃、木材、塑料、双色板、牛角、纸板、密度板等。实验研究证明,桌面级数控雕刻机具有一定的实用性。
刘洋[2]（2021）在《基于STM32单片机的三维数控雕刻机控制系统的研究与设计》文中认为数控系统的开放化拓展性是近些年的发展趋势。开放式的数控系统不但适用于科研或者教学的二次开发,同时也便于企业生产线升级和工艺调整改进,因此,开放式数控的研究有很大的意义。但是由于国外数控技术的垄断和数控行业的成本门槛高等原因,国内开源的数控系统存在诸多不足,很大程度影响了相关行业的发展和研究。鉴于此,本课题采用PC+STM32的开放式数控系统设计方案,对基于差分插补原理的适用于三轴雕刻机的数控系统进行了研究设计开发,其主要研究内容有:（1）对支持数控系统的硬件进行型号选择,对硬件之间的电路连接方案进行设计,同时完成数控系统的软件框架规划,采用PC+STM32的上下位机控制方案,确定数控系统整体控制流程。（2）选择上位机开发环境和开发工具,确定QT5作为上位机界面和其运行后台的开发平台,基于QT内置封装的类作为基类进行二次封装,完成译码、插补、仿真、人机交互等数控系统主要功能模块的开发。（3）确定下位机的芯片型号STM32F407IGT6,选择下位机开发平台IAR,在下位机中配置步进电机控制代码,以STM32F4为运算核心,基于差分插补原理开发插补算法,完成直线、二次曲线、三次曲线的直接插补运算,同时,也基于差分插补原理在下位机中完成基于差分插补原理的S型加减速控制,实现稳定的运动控制。（4）搭建数控雕刻机实验平台。测试数控系统上下位机的通信效率,限位装置的中断反馈情况。基于该平台完成直线、二次曲线、三次曲线的加工实验,测量加工线段的精度和加工质量。通过上述研究,本课题开发了以STM32F407IGT6芯片为核心,基于差分插补原理的运动控制卡,同时开发与其相配合的PC端的数控系统人机交互界面,实现上下位机的串口通信,最终编写NC代码完成雕刻机加工实验,实验取得了理想的加工效率和加工质量,证明了基于QT和STM32的模块化开放式的数控系统方案可行且效果良好。
张晓飞[3]（2021）在《数控曲线下料雕刻组合机床的设计研究》文中研究说明随着定制家具行业不断发展,生产曲线家具的木工机械设备使用越来越广泛、用量也越来越大。板材的曲线下料是比较重要的一个环节,曲线下料的效率以及下料后工件表面质量直接影响了家具的整体质量。本文设计一台数控曲线下料雕刻组合机床对家具构件进行雕刻和曲线下料一次加工成型。将雕刻工序和曲线下料工序整合到同一台机床上,只需要进行一次定位夹紧,省去上下料时间,提高生产效率,减少企业生产成本,满足中小型企业的实际生产需求。本文通过对传统家具构件制造工艺分析,结合企业对实木家具加工设备实际生产需求,对下料方式和加工工艺流程进行确定。设计能够双端夹紧的螺旋齿圆柱铣刀,分析不同铣削参数对铣刀切入过程的影响,得到不同铣削参数下铣刀所受冲击载荷随时间的变化曲线;对铣刀进行瞬态动力学分析,明确切入集成材板材瞬时铣刀的应力大小和分布情况,为螺旋齿圆柱铣刀铣削加工确定最佳铣削参数提供理论依据。通过对铣削加工运动特性以及加工对象的分析,确定组合机床的主要技术参数,对铣削电主轴进行选择,根据曲线下料、雕刻钻孔加工工艺流程对曲线下料部分、雕刻钻孔部分以及移动工作台进行方案设计,结合木材加工时铣削、雕刻和钻孔的特点,确定数控曲线下料雕刻组合机床的总体方案。通过对加工时所需铣削力、铣削功率,钻削力和钻削功率的计算,确定组合机床主要输出功率。根据数控曲线下料雕刻组合机床的总体方案,对曲线下料主机、龙门固定式雕刻组件、y向移动工作台组件的具体结构进行设计,且对曲线下料主机和雕刻部分组件进行详细的分析。对组合机床的底座架体进行静力学分析,通过得到的相应云图验证底座架体结构设计的合理性,为机床其他零部件设计分析提供思路和参考。设计数控曲线下料雕刻组合机床的控制系统,对组合机床的动作顺序和功能需求进行分析,完成组合机床控制系统电气原理图的绘制和电气元件的选择,然后根据电气原理图进行PLC程序梯形图及人机交互界面的设计。本文主要对数控曲线下料雕刻组合机床进行加工工艺分析、铣削加工运动特性分析、总体布局确定、结构设计与分析以及控制系统设计,能够一次完成集成材板材的雕刻、钻孔以及曲线下料加工,为我国家具生产企业提供新的设计思路。
姚微超[4]（2020）在《人工林小径级珍贵材家具产品设计与应用研究》文中提出珍贵树种木材因其优良的品质和美学价值受到人们喜爱,广泛应用于家具、室内装饰装修及工艺品生产等领域。但天然大径级珍贵木材资源匮乏,不能满足家具产品的生产需求。因此,利用人工林小径级珍贵材进行家具产品的设计与制造,提高其利用率和附加值,对于缓解天然珍贵材资源紧张的现状具有重要现实意义。本论文以人工林小径级珍贵材为研究对象,在深入分析研究小径级珍贵材物性与家具设计关联性基础上,提出小径级珍贵材家具产品设计策略,并开展了三种不同风格的家具产品设计实践以及小径级水曲柳新中式风格家具产品的应用研究,进而综合视觉美感、功能需求、生产工艺多维度实现家具产品的增值,以此验证设计策略的可行性。主要的结论如下:（1）从人工林珍贵材的径级大小与家具零部件形态设计、旋曲性能与家具整体形态设计、肌理特征与家具材质搭配设计,提出了小径级珍贵材物性与家具造型设计的关联性;从大幅面拼板形式与结构、曲直线型的榫卯结构、各种连接件的接合,提出了小径级珍贵材物性与家具结构设计的关联性;从较小径级与花格装饰、弯曲性能与线型装饰、边角原料与寄木细工,提出了小径级珍贵材物性与家具装饰设计的关联性。（2）小径级珍贵材家具产品设计应满足“增值”与“绿色”设计理念,遵循“凸显材质、协调统一、经济实用”的设计原则;以“部件表现、系列组合”的美感塑造、“功能提出、实现方式”的功能开发以及“时代性、民族性、品牌性”的文化融合为设计方法;以“调研—定义—研发报告—评审反馈—生产加工”为设计流程。（3）从“风格特征、人群定位、材料选择、设计方案、设计做法及效果”五个方面,开展了新中式、美式和简约三种风格的小径级珍贵材家具产品设计实践。（4）以小径级水曲柳新中式风格家具设计方案为例,从“材料、造型、结构、构件”四个维度进行家具产品的设计优化,并制定了加工生产中“备料”、“机加工”及“涂装”的工艺流程与操作规程,对比说明使用大、小径级材前后的效果。经企业成本核算可知,利用小径级珍贵材制造家具产品,原材料成本减少14%左右,人工和生产成本有所增加,但家具产品总成本减少了4.9%～6.9%。
麦启明[5]（2020）在《数控雕刻机路径优化技术研究》文中认为在智能制造和柔性制造日益推广的今天。数控加工是CAD/CAM技术最能明显发挥效益的生产环节之一。它可以保证产品达到极高的加工精度和稳定的加工质量,操作过程容易实现自动化,生产效率高;生产准备周期短,可以大量节省工艺设备,能够满足产品快速更新换代的需求;它与CAD衔接紧密,能够使用CAD设计的数字模型直接生成数控加工的指令,从而驱动数控机床进行生产制造。本文主要针对三轴数字雕刻机的阵列加工板材的路径优化技术进行研究,介绍了雕刻机的结构,描述了传统加工工序流程和缺陷。路径优化的目的是自动生成比人工经验路径更优质的路径。为此建立了三个典型音箱零件生产的模型和对应的NC文件。通过软件实现对NC文件的读取和对路径进行分析。分析NC文件中路径空行、进刀、加工、重复路径等时间消耗比例,实现对路径总体优劣的评价。在评价的基础上,使用一个可行解作为起点,对NC文件模型进行后处理。通过最优化方法找出更优的路径,依照加工方法规则输出新路径,本文中优化的技术符合传统生产模式,可以方便升级使用。通过测试结果得出,优化后的路径,在加工效率方面有提升。
孙小飞[6]（2020）在《基于STM32单片机的激光雕刻机控制系统的研究与设计》文中进行了进一步梳理激光雕刻属于精密的加工制造类产业。近年来我国也极其重视激光行业的重要性。随着激光雕刻技术的不断发展完善,我国激光雕刻设备市场也逐渐的壮大规模,许多国内企业激光技术相关的设备产品也具有了不错的性能。相对于传统加工来说,激光雕刻具有灵活多样、非接触式加工、工件变形小等特性。因此激光雕刻设备的硬件的要求与软件系统的研发应用就十分重要。本课题研究的是基于STM32单片机的激光雕刻机控制系统的相关研究,下面是本课题的主要思路流程:一、首先对基于STM32的激光雕刻机控制系统课题总体方案的制定,确定控制系统的框架为上位机加下位机的组合方式。上位机为PC端,下位机为STM32单片机。确定总体框架后进行控制系统软硬件的设计,包括激光雕刻机机械部分平台搭建与电气部分的低压电路设计。软件部分采用Qt与Opencv开发人机界面便于人机交互。二、其次开发激光雕刻机的译码模块。译码模块是雕刻过程中数控系统对雕刻动作的一个预处理,即对雕刻指令进行功能划分,将雕刻编程语言转化为可识别读取的机器语言,最终完成信息的转换。此功能模块使用Qt正则表达式对激光雕刻控制译码部分进行相关的研究。三、本课题使用差分插补方法对STM32单片机进行控制系统插补过程的研究。通过多项式的差分计算对数控插补过程进一步的优化开发,保证对复杂轮廓的曲线的差补精确度。四、对激光雕刻机步进电机加减速模块进行研究。数控系统接收指令读取路径雕刻时,步进电机需要根据相关指令及时进行启动停止或者加速等运动过程的改变,本课题采用的是直线加减速控制。直线加减速控制方式能有效的降低激光雕刻机启动、急停或者结束时候的冲击和振动带来的不利影响,保持电机比较平稳的运行。五、实验平台的搭建与加工实验展示。将搭建完成的激光雕刻机、低压电气控制电路、PC机等进行安装连接。然后打开开发完成的人机界面,获取上下位机通信后进行简单图片的雕刻。
李良[7]（2019）在《高光机切削刀纹形成分析及表面质量的改善》文中认为高光机是数控机床专用领域的分支,用于高精密、高光泽度要求的零部件加工,并以此得名。智能手机及手持终端的爆发式增长中,高光机是必须的生产设备,并由此得到快速、规模化的发展。目前高光机的国产化程度很高。然而在要求较高的细节加工上,仍存在着刀纹不均、表面质量不高的问题,这种问题在生产节奏提升时会放大,限制了生产效率。数控机床的加工过程是机械、电气控制相结合的复杂机电系统控制过程,涉及到材料学、力学、机械结构、电机学、控制理论、加工工艺等等多方面的综合知识和经验。在涉及到高精密、高光泽度要求时,各个学科的交叉渗透要求尤其深入,并且存在着明显的短板效应,即从单个局部因素做改善是无效的,这使得数控机床加工效果改善复杂化,往高端发展非常困难。本文以高光机为对象,深入探索了对硬质铝材进行高光加工时,加工刀纹的形成机制,剖析了改善加工表面质量的核心因素。提出了影响刀纹进而影响表面质量的振动要素:激振、与扭转系数及惯量相关的谐振、齿槽转矩、指令冲击。本文最重要的工作是透彻分析了影响高光加工的核心因素——刀纹,提出了振动通过刀纹,影响到被加工件表面质量的路径。在实际加工中,对上述因素的把控起到了表面质量改善的效果。并且从控制的角度进行了改善对策的尝试。为了使加工效果的调整得到简化,进一步分析了伺服电机二自由度控制方法、干扰观测器控制方法,及其引入对于系统加工效果改善作用。
陈岸琼[8]（2019）在《基于EtherCAT的雕刻机控制器开发》文中研究说明本文主要目的是开发一套雕刻机控制器,此控制性能较高、对硬件依赖度较低、软件开放性较高,具有较高的研究价值和市场推广价值。本文以小型五轴联动雕刻机作为实验机,对雕刻机运动学原理和控制器原理进行了研究,提出了雕刻机控制器的系统设计方案。此控制器由两台X86 PC硬件组成,分别运行G代码文件处理软件和基于Ether CAT的运动控制软件。由于Windows操作系统的实时性较低,本文采用一台PC独立运行插补运算及图形界面,插补运算只计算出插补数据,对操作系统无实时性要求,通过网络发送插补数据给另外一台PC上的运动控制软件。运动控制软件只负责实现插补执行,首先将插补数据缓存,然后利用Ether CAT总线高周期性的特点,采用PDO方式发送插补数据,通过与电机驱动器的SYNC0同步方式,实现高精度的周期性数据发送,降低操作系统实时性要求。本文G代码文件处理算法研究,包括G代码文件译码方法和G代码文件插补算法。提出了一种简单的五轴联动插补算法,通过对五轴G代码当前行的各轴位置值进行均分,均分的份数由最大位置值的轴及其设置的运行速度计算得出,从而实现每周期各轴的插补数据。本文进行了雕刻机控制器的软件及电气设计,包含使用UG及其后处理器生成符合试验机所需的G代码文件,G代码文件处理软件的设计,运动控制软件的设计,雕刻机控制器电气设计等。本文雕刻机控制器实验装置的制作和五轴联动雕刻机机械实验装置的制作以及相关硬件、软件的安装及调试工作,验证了雕刻机控制器的功能和性能,证明了此控制器的设计思路及采用的关键技术是正确的。本文雕刻机控制器的开发能实现降低硬件复杂度,降低开发成本,提高控制性能,提高开放性等目标。工作原理研究、系统设计、插补运算、插补执行、软件设计、电气设计等完整开发过程,可作为类似控制器开发的参考。
衣利萍[9]（2019）在《膜压饰面家具数控加工代码自动生成系统研究》文中提出随着智能制造的不断发展,膜压饰面家具行业的规模迅速膨胀,截止到2018年底,膜压饰面家具行业的年产值已达450亿元。数控加工作为其生产环节最重要的组成部分,直接影响着产品质量及成本投入。在此环节中,加工工艺刀具顺序不甚合理与人为干预过多,导致成品质量不达标的情况屡见不鲜。并且,大多企业还处于人工排产、单机化加工的模式,自动化水平较低。另外,由于对小尺寸零件的裁断操作考虑不周,更是直接导致其受损报废,进一步增加了产品的生产时间成本与原材料成本。因此,对于以上数控加工现存的关键问题展开研究,具有重要的意义,能带来较大的经济效益。针对加工工艺刀具顺序不甚合理而导致的零件加工缺陷问题,提出了基于改进Page Rank算法的多约束刀具排序算法。解决了刀具排序的悖论问题,算法由基础约束与条件约束组成,基础约束由各零件的加工刀序决定,条件约束由刀具排序的大概率统计决定。研究发现基础约束与条件约束各自的占比系数会对刀具排序结果产生影响,通过实验选取合理的系数取值,从而极大程度减少了零件加工缺陷问题。针对数控加工中心单机化加工导致的自动化水平较低问题,并结合自动化硬件装置特点,设计了数控加工连线生产软件系统。包含喷码加工模块、合页孔加工模块、正反面加工模块,从而形成完整的连线数控加工系统,提高加工效率,缩短加工周期。针对加工时主轴快速移动距离较长的问题,提出了基于蚁群算法的路径优化算法,通过合理设定算法迭代次数、蚂蚁个数及信息素等相关参数,快速有效地确定较优的主轴移动路径,从而缩短移动距离减少加工时间。针对小尺寸零件裁断损坏问题,提出了裁断优化算法,在现有方法基础上改进提出小尺寸零件“二次裁断”及“优先裁断”,并在“优先裁断”法中遵循“角边心”、“四种裁断方式”的裁断原则,从而解决了小尺寸零件裁断损坏问题,减少原材料损耗,降低零件返工率。最终,通过1000次刀序实验,确定了基础约束与条件约束的最佳系数;通过刀路实验,验证了工厂3571款门型全部加工正确;通过路径优化算法实验,验证了190条工单的平均加工时间优化率为6.69%;通过对2783个零件样本进行裁断实验,算法将零件裁损率由1.9%降为0%,具有明显的优化效果。
周志智[10]（2019）在《普通铣削精度下微流控装置构建及液滴微流控应用》文中认为在微尺度空间条件下操控流体的微流控技术,具有低消耗、高效率、便携化的特点。长期以来微流控原型装置的加工工艺,包括软刻工艺,较为昂贵,需要高精密设备与设施;低成本、快速化、高效率的微流控原型装置加工,依然存在挑战。本文以普通精度的数控雕刻机（定位精度为±0.050mm）,探索微流控原型装置的构建工艺及高灵敏测试场合应用的可行性。本文的主要工作如下:（1）基于普通精度的微型数控雕刻机加工平台,提出一种“夹逼”铣削与“轮空模塑”相结合的新工艺,来加工PMMA阳模并构建出PDMS微流控原型装置。结果表明,普通精度的数控雕刻机搭配直径?=0.4mm的铣刀,可铣削阳模的平均线宽最小为0.035mm;“轮空模塑”使得固化脱模的PDMS芯片表面达到理想光滑程度,确保流道密封严密性,提高PDMS微流控装置的制作成功率。（2）采用上述提出的工艺构建微流控液滴生成装置,液滴生成实验结果显示,这种工艺构建的微流控装置能够实现液滴生成。（3）使用上述工艺与软刻技术分别构建两个相同的十字交叉微流控装置,对它们各自所生成的液滴特征参数分析与比对,比对参数包括液滴的大小、X轴向的运动速率、液滴形变率、液滴生成频率等;实验结果表明,铣削工艺与软刻工艺构建的微流控装置所生成的液滴的性能,存在显着性差异。（4）为进一步考察本文提出工艺构建的微流控液滴装置内实施高灵敏度检测的可行性,以核酸适配体信号放大反应为例,进行微流控液滴的生成、包封与荧光检测等实验;结果表明,本文提出工艺中铣削加工的微通道内生成的液滴,可使液滴内的荧光响应时间比光滑型微通道内液滴生成后的荧光响应时间显着加快。综上所述,针对普通精度微型数控雕刻机在微细加工方面的不足,本文提出了“夹逼”铣削法来实现加工线宽的精细化,结合所提出的“轮空模塑”环节,实现了诸如液滴生成器一类的微流控装置的构建,并分析了这种工艺下不可避免的表面粗糙度对装置生成液滴行为的影响以及加以利用的可行性。这种更为简捷的新工艺途径将有助于低成本化的微流控原型装置加工策略的进一步发展。
二、浅谈CNC雕刻机加工刀具的选择及调整（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、浅谈CNC雕刻机加工刀具的选择及调整（论文提纲范文）
（1）桌面级数控雕刻机的研制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 本课题的研究意义 |
| 1.2 数控雕刻机的国内外现状 |
| 1.2.1 数控技术 |
| 1.2.2 数控雕刻机的国内国外现状 |
| 1.3 数控雕刻工艺的发展现状 |
| 1.4 本课题的研究内容 |
| 第2章 桌面级数控雕刻机的总体设计 |
| 2.1 数控雕刻机工作原理 |
| 2.2 数控雕刻机的总体结构 |
| 2.3 主要技术参数 |
| 2.4 雕刻机主传动系统方案 |
| 2.4.1 主传动系统的设计要求 |
| 2.4.2 主传动系统形式 |
| 2.4.3 主传动系统变速方式 |
| 2.4.4 雕刻机主传动系统方案设计 |
| 2.5 进给传动系统方案 |
| 2.5.1 伺服电机的选择 |
| 2.5.2 滚珠丝杠结构 |
| 2.5.3 丝杠支承和连接 |
| 2.6 导轨设计方案 |
| 2.7 支撑结构设计 |
| 2.7.1 支架结构 |
| 2.7.2 工作台设计 |
| 2.7.3 底座设计 |
| 2.8 本章小结 |
| 第3章 桌面级数控雕刻机的设计计算 |
| 3.1 主切削力及其切削分力计算 |
| 3.2 导轨摩擦力的计算 |
| 3.3 滚珠丝杠的设计 |
| 3.3.1 滚珠丝杠螺母副的轴向负载力 |
| 3.3.2 滚珠丝杠的动载荷计算与直径估算 |
| 3.3.3 滚珠丝杠螺母副的承载能力校核 |
| 3.4 计算机械传动系统的刚度 |
| 3.4.1 机械传动系统的刚度计算 |
| 3.4.2 滚珠丝杠螺母副的扭转刚度计算 |
| 3.5 驱动电动机的选型与计算 |
| 3.5.1 计算折算到电动机轴上的负载惯量 |
| 3.5.2 计算折算到电动机轴上的负载力矩 |
| 3.5.3 计算坐标轴折算到电动机轴上的各种所需力矩 |
| 3.5.4 选择驱动电动机的型号 |
| 3.6 机械传动系统的动态分析 |
| 3.7 机械传动系统的误差计算与分析 |
| 3.8 确定滚珠丝杠螺母副的精度等级和规格型号 |
| 3.9 联轴器的选择 |
| 3.10 雕刻机机械系统部分实体设计 |
| 3.11 本章小结 |
| 第4章 桌面级数控雕刻机的控制系统设计 |
| 4.1 数控雕刻机的系统架构 |
| 4.1.1 基于嵌入式的ARM架构 |
| 4.1.2 基于PLC的架构 |
| 4.1.3 基于单片机和上位机的架构 |
| 4.2 低成本数控雕刻机控制系统架构 |
| 4.3 下位机系统架构 |
| 4.4 电控系统部分设计 |
| 4.4.1 电机控制设计 |
| 4.4.2 控制卡驱动板设计选型 |
| 4.5 桌面级数控雕刻机控制系统软件 |
| 4.5.1 GRBL概述 |
| 4.5.2 通信协议 |
| 4.5.3 G代码解析 |
| 4.5.4 运动控制 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 桌面级数控雕刻机的试验调试 |
| 5.1 雕刻机系统安装 |
| 5.2 软件部分安装 |
| 5.2.1 安装驱动程序 |
| 5.2.2 查看端口号 |
| 5.2.3 使用GRBL控制软件连接机床 |
| 5.2.4 检查机床运动轴方向 |
| 5.3 机床雕刻加工 |
| 5.4 刻字加工 |
| 5.5.1 刻字流程 |
| 5.5.2 刻字刀具 |
| 5.5.3 楼房号设计加工 |
| 5.5.4 楼房号雕刻加工程序代码如下 |
| 5.5 平面图形的雕刻加工 |
| 5.5.1 平面类加工简介 |
| 5.5.2 平面类加工刀具选择 |
| 5.5.3 平面图形设计加工 |
| 5.5.4 平面区域雕刻编程 |
| 5.6 本章小结 |
| 全文总结 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的科研成果 |
| 致谢 |
| 附录 楼房号的雕刻加工代码 |
（2）基于STM32单片机的三维数控雕刻机控制系统的研究与设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 数控系统概述 |
| 1.1.1 数控系统的工作原理 |
| 1.1.2 数控系统组成与特点 |
| 1.1.3 数控系统的分类与应用 |
| 1.2 数控系统的研究现状与发展趋势 |
| 1.2.1 数控系统的研究现状 |
| 1.2.2 数控系统的发展趋势 |
| 1.3 本课题的来源与研究意义 |
| 1.4 本课题的主要研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 雕刻机数控系统硬件部分总体规划 |
| 2.1 雕刻机数控系统的总体设计 |
| 2.2 雕刻机数控系统的硬件规划 |
| 2.2.1 STM32 单片机简介 |
| 2.2.2 进给伺服系统控制电路设计 |
| 2.2.3 主轴驱动系统控制电路设计 |
| 2.2.4 限位传感器控制电路设计 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 雕刻机控制系统软件部分总体规划 |
| 3.1 上下位机开发流程规划 |
| 3.2 数控系统的上位机开发 |
| 3.2.1 译码模块开发 |
| 3.2.2 插补模块开发 |
| 3.2.3 仿真块开发 |
| 3.2.4 多线程利用 |
| 3.3 数控系统的下位机开发 |
| 3.3.1 串口通信配置 |
| 3.3.2 步进电机配置 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 基于差分理论的插补算法研究 |
| 4.1 差分理论在插补算法中的应用 |
| 4.1.1 差分计算方法 |
| 4.1.2 差分插补原理概述 |
| 4.1.3 基于差分插补原理的平面二次件曲线插补 |
| 4.2 基于差分插补原理的平面三次曲线插补 |
| 4.2.1 三次曲线插补参数计算 |
| 4.2.2 三次曲线加工代码规定 |
| 4.2.3 三次曲线插补仿真 |
| 4.3 基于差分插补原理的空间直线插补 |
| 4.3.1 平面直线差分插补分析 |
| 4.3.2 空间直线插补计算流程 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 基于差分插补原理的 S 型加减速研究 |
| 5.1 步进电机加减速控制策略概述 |
| 5.1.1 加减速中的差分插补原理概述 |
| 5.1.2 加减速控制方法概述 |
| 5.2 直线加减速控制方法 |
| 5.3 二次曲线加减速控制方法 |
| 5.4 S型加减速控制方法的实现 |
| 5.4.1 S型加减速参数计算 |
| 5.4.2 基于STM32 的S型加减速实现 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 构建数控雕刻机加工平台并进行实验 |
| 6.1 构建数控雕刻机加工平台 |
| 6.2 数控雕刻机的加工实验 |
| 6.2.1 直线和二次曲线加工实验 |
| 6.2.2 三次曲线加工实验 |
| 6.2.3 空间直线加工实验 |
| 6.3 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 在读期间公开发表的论文及获奖情况 |
| 致谢 |
（3）数控曲线下料雕刻组合机床的设计研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 国内外曲线下料雕刻设备现状 |
| 1.2.1 国外曲线下料雕刻设备现状 |
| 1.2.2 国内曲线下料雕刻设备现状 |
| 1.2.3 国内外曲线下料雕刻设备发展趋势 |
| 1.3 论文研究的目的和意义 |
| 1.4 论文研究的主要内容 |
| 2 组合机床铣削加工工艺及运动特性分析 |
| 2.1 组合机床铣削加工工艺研究 |
| 2.1.1 传统家具构件制造工艺分析 |
| 2.1.2 组合机床铣削加工工艺路线确定 |
| 2.2 铣削加工运动特性分析 |
| 2.2.1 螺旋齿圆柱铣刀的选用 |
| 2.2.2 螺旋齿圆柱铣刀切削轨迹分析 |
| 2.2.3 铣削切入过程的动力学分析 |
| 2.2.4 螺旋齿圆柱铣刀有限元分析 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 组合机床主要技术参数与总体设计 |
| 3.1 曲线下料雕刻组合机床主要技术参数的确定 |
| 3.2 曲线下料雕刻组合机床方案设计 |
| 3.2.1 机床总体结构布局基本要求 |
| 3.2.2 曲线下料铣削方案设计 |
| 3.2.3 雕刻和钻孔方案设计 |
| 3.2.4 移动工作台方案设计 |
| 3.3 曲线下料雕刻组合机床总体布局 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 曲线下料雕刻组合机床的结构设计及分析 |
| 4.1 曲线下料主机的结构设计 |
| 4.1.1 曲线下料主机总体结构分析 |
| 4.1.2 下料电主轴组件的设计与研究 |
| 4.1.3 x向移动组件结构设计 |
| 4.2 龙门固定式雕刻组件的结构设计 |
| 4.2.1 龙门固定式雕刻组件总体结构分析 |
| 4.2.2 雕刻部分组件的设计与研究 |
| 4.2.3 移动工作台组件结构设计 |
| 4.3 数控曲线下料雕刻组合机床底座架体分析 |
| 4.3.1 组合机床底座架体的建模及材料参数添加 |
| 4.3.2 组合机床底座架体有限元接触添加 |
| 4.3.3 组合机床底座架体模型网格划分 |
| 4.3.4 组合机床底座架体有限元模型约束及载荷施加 |
| 4.3.5 组合机床底座架体的静力学求解及分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 曲线下料雕刻组合机床的控制系统研究 |
| 5.1 曲线下料雕刻组合机床控制系统方案设计 |
| 5.1.1 PLC控制系统设计准则 |
| 5.1.2 控制系统控制顺序及分析 |
| 5.1.3 数控系统资源需求统计 |
| 5.2 控制系统电气原理图设计及硬件选型 |
| 5.2.1 控制系统电气原理图设计 |
| 5.2.2 控制系统硬件的选型 |
| 5.3 数控曲线下料雕刻组合机床控制系统的软件设计研究 |
| 5.3.1 控制系统HMI人机交互界面设计 |
| 5.3.2 控制系统PLC的I/O端子分配 |
| 5.3.3 控制系统PLC程序设计 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
| 东北林业大学机电工程学院硕士学位论文修改情况确认表 |
（4）人工林小径级珍贵材家具产品设计与应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.1.1 选题背景 |
| 1.1.2 课题来源 |
| 1.2 研究目的及意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 小径材的材性研究现状 |
| 1.3.2 小径材的应用研究现状 |
| 1.3.3 小径材利用存在的问题 |
| 1.4 研究内容和方法 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 研究方法 |
| 1.5 研究技术路线 |
| 2 小径级珍贵材物性与家具设计的关联性研究 |
| 2.1 人工林小径级珍贵材的物性分析 |
| 2.1.1 小径材的定义、特征及加工性能 |
| 2.1.2 常见人工林小径级珍贵材的特性 |
| 2.2 小径级珍贵材物性与家具造型设计 |
| 2.2.1 径级大小与家具零部件形态设计 |
| 2.2.2 旋曲性能与家具整体形态设计 |
| 2.2.3 肌理特征与家具材质搭配设计 |
| 2.3 小径级珍贵材物性与家具结构设计 |
| 2.3.1 大幅面拼板形式与结构 |
| 2.3.2 曲直线型的榫卯结构 |
| 2.3.3 各种连接件的接合 |
| 2.4 小径级珍贵材物性与家具装饰设计 |
| 2.4.1 较小径级与花格装饰 |
| 2.4.2 弯曲性能与线型装饰 |
| 2.4.3 边角原料与寄木细工 |
| 2.5 小结 |
| 3 小径级珍贵材家具产品设计策略与设计实践 |
| 3.1 小径级珍贵材家具产品设计策略 |
| 3.1.1 小径级珍贵材家具设计理念 |
| 3.1.2 小径级珍贵材家具设计原则 |
| 3.1.3 小径级珍贵材家具设计方法 |
| 3.1.4 小径级珍贵材家具设计流程 |
| 3.2 小径级珍贵材新中式风格家具产品设计实践 |
| 3.2.1 新中式家具的内涵和风格特征 |
| 3.2.2 新中式风格卧室家具设计背景 |
| 3.2.3 小径级珍贵材新中式风格家具设计思路 |
| 3.2.4 小径级水曲柳新中式风格家具设计方案 |
| 3.2.5 小结 |
| 3.3 小径级珍贵材其他风格家具产品设计实践 |
| 3.3.1 小径级柚木美式风格家具设计方案 |
| 3.3.2 小径级榉木简约风格家具设计方案 |
| 3.4 小结 |
| 4 小径级水曲柳新中式风格家具产品的应用研究 |
| 4.1 小径级水曲柳新中式家具产品设计优化 |
| 4.1.1 评审反馈 |
| 4.1.2 优化方案 |
| 4.2 小径级水曲柳新中式家具产品生产工艺和操作规程 |
| 4.2.1 企业现有生产工艺技术现状分析及改进 |
| 4.2.2 备料工艺流程及操作规程 |
| 4.2.3 机加工工艺流程及操作规程 |
| 4.2.4 涂装工艺流程及操作规程 |
| 4.3 小径级水曲柳新中式家具产品生产成本核算 |
| 4.3.1 主材用量核算 |
| 4.3.2 完全成本核算 |
| 4.4 小结 |
| 5 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 创新点 |
| 5.3 研究局限与后续研究建议 |
| 5.3.1 研究局限 |
| 5.3.2 后续研究建议 |
| 参考文献 |
| 附录A 双人床三视图 |
| 附录B 床头柜三视图 |
| 附录C 衣柜三视图 |
| 附录D 六屉柜三视图 |
| 附录E 衣帽架三视图 |
| 个人简介 |
| 导师简介1 |
| 导师简介2 |
| 获得成果目录 |
| 致谢 |
（5）数控雕刻机路径优化技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景研究目的与意义 |
| 1.1.1 柔性制造系统 |
| 1.1.2 雕刻机的发展 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 本文章节安排 |
| 1.4 本章小结 |
| 第二章 三轴雕刻机工艺 |
| 2.1 三轴雕刻机控制结构 |
| 2.1.1 变频器和主轴电机 |
| 2.1.2 刀具的选用 |
| 2.1.3 运动控制手柄系统 |
| 2.1.4 插补计算 |
| 2.1.5 机械传动系统 |
| 2.2 三轴雕刻机的加工方式 |
| 2.2.1 孔加工 |
| 2.2.2 轮廓加工 |
| 2.2.3 台阶、沟槽加工 |
| 2.2.4 下刀方式与进刀方式 |
| 2.3 数控系统指令 |
| 2.3.1 坐标系 |
| 2.3.2 G代码 |
| 2.3.3 M代码 |
| 2.3.4 NC文件结构 |
| 2.4 雕刻机的编程工艺流程 |
| 2.5 加工程序后处理 |
| 2.5.1 运动控制手柄系统的阵列加工 |
| 2.5.2 人工软件排版 |
| 2.5.3 算法自动优化路径方法 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 加工路径规划的模型 |
| 3.1 路径规划的数学模型 |
| 3.1.1 TSP问题 |
| 3.1.2 广义TSP问题 |
| 3.2 加工模型建立与分析 |
| 3.3 路径评价方法 |
| 3.4 落刀点的选择 |
| 3.5 铣削方向选择 |
| 3.6 NC文件优化流程 |
| 3.6.1 NC文件读取流程 |
| 3.6.2 NC文件生成流程 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 路径规划优化算法 |
| 4.1 广义旅行商问题的求解方法 |
| 4.2 最近邻点策略算法 |
| 4.3 遗传算法 |
| 4.4 贪婪遗传算法 |
| 4.5 约束条件 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 路径优化设计与实现 |
| 5.1 CIMCO Edit V8软件 |
| 5.2 计算结果与结果分析 |
| 5.2.1 模型一路径优化结果 |
| 5.2.2 模型二路径优化结果 |
| 5.2.3 模型三路径优化结果 |
| 5.3 算法分析与总结 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
（6）基于STM32单片机的激光雕刻机控制系统的研究与设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 传统数控雕刻机基本简介 |
| 1.1.1 雕刻机主要构成部分 |
| 1.1.2 传统数控雕刻机的发展情况 |
| 1.1.3 激光雕刻机与传统雕刻机特点对比 |
| 1.2 激光雕刻机的国内外现状和发展趋势及展望 |
| 1.2.1 激光雕刻机国内外的发展状况 |
| 1.2.2 激光雕刻机发展趋势及展望 |
| 1.3 本课题的来源与研究意义 |
| 1.4 本课题的主要研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 激光雕刻机控制系统的总体方案 |
| 2.1 基于STM32单片机的激光雕刻机控制系统总体设计 |
| 2.2 基于STM32单片机的激光雕刻机控制系统硬件设计 |
| 2.2.1 硬件核心STM32单片机 |
| 2.2.2 硬件机械部分的设计安装 |
| 2.2.3 单片机与电机驱动器接口电路的连接 |
| 2.2.4 电气部分激光的控制 |
| 2.2.5 电气部分限位开关的设计 |
| 2.3 数控雕刻机控制系统的软件设计 |
| 2.3.1 基于STM32的激光雕刻机上位机软件设计 |
| 2.3.2 基于STM32单片机的下位机软件设计 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 激光雕刻机译码部分研究 |
| 3.1 激光雕刻机译码部分规划 |
| 3.1.1 正则表达式简述 |
| 3.1.2 正则表达式应用 |
| 3.2 激光雕刻机译码处理流程 |
| 3.2.1 代码文件的读取与预处理 |
| 3.2.2 代码准确度的验证 |
| 3.2.3 代码信息的提取 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 控制系统差分插补方法研究 |
| 4.1 差分原理跟插补过程的结合 |
| 4.2 三次曲线差分插补 |
| 4.2.1 轮廓ISO代码的转换 |
| 4.2.2 轮廓线插补相关实验 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 基于STM32的激光雕刻机加减速控制 |
| 5.1 对直线插补速度模块的研究 |
| 5.2 直线加减速相关实验 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 图像处理以及PC界面 |
| 6.1 图片处理格式以及扫描方式 |
| 6.2 图案图像相关预处理 |
| 6.2.1 图像的几何变换 |
| 6.2.2 图像处理的中值滤波 |
| 6.2.3 图像的二值化相关处理 |
| 6.3 计算机界面与最终雕刻图案 |
| 6.3.1 Qt与Opencv结合搭建与PC界 |
| 6.3.2 数控激光雕刻图案试验 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 在读期间公开发表的论文及获奖情况 |
| 致谢 |
（7）高光机切削刀纹形成分析及表面质量的改善（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的来源及本文对课题的贡献 |
| 1.2 课题研究的背景、挑战、展望、目标 |
| 1.2.1 高光机用于手机外壳加工的背景 |
| 1.2.2 高光机加工面临的挑战 |
| 1.2.3 高光机加工应用的展望 |
| 1.2.4 课题研究目标 |
| 1.3 课题及国内外的研究现状 |
| 1.3.1 关于机床振动和加工效果相关性的研究现状 |
| 1.3.2 本文关于影响刀纹的主要振动因素的分析 |
| 1.3.3 电机控制算法的研究 |
| 1.4 先进数控机床的特征及发展态势 |
| 1.4.1 机床的演进 |
| 1.4.2 先进数控机床的特征及发展趋势 |
| 1.5 本文构成简述 |
| 第二章 高光机结构与振动原因的分析 |
| 2.1 高光机的基本结构 |
| 2.1.1 高光机的定义 |
| 2.1.2 高光机的基本结构 |
| 2.1.3 高光机与普通雕刻机的对比 |
| 2.2 高光加工的定义及加工效果 |
| 2.2.1 高光加工的定义 |
| 2.2.2 表面粗糙度的定义 |
| 2.3 高光机子系统与振动的关联 |
| 2.3.1 高光机床身 |
| 2.3.2 传动系统 |
| 2.3.3 切削系统 |
| 2.3.4 循环系统 |
| 2.3.5 中控系统 |
| 2.3.6 外围保障系统 |
| 2.4 高光机加工过程中振动的初步分析方法 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 高光切削加工中刀纹形成机制分析 |
| 3.1 高光加工的过程 |
| 3.2 高光切削加工中刀纹的形成及其衡量方式 |
| 3.2.1 加工刀纹的形成 |
| 3.2.2 刀纹的衡量 |
| 3.3 刀纹的分析 |
| 3.3.1 切削刀纹的形态分析 |
| 3.3.2 刀纹形成原因的分析 |
| 3.3.3 刀纹在不同场景下的特征分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 高光切削加工中振动原因分析及对策 |
| 4.1 影响高光机加工效果的因素 |
| 4.2 高光加工中激振的影响 |
| 4.3 高光加工中惯量比的影响 |
| 4.3.1 惯量比的定义 |
| 4.3.2 传动系统的扭转模型 |
| 4.3.3 惯量、惯量比及干扰抑制的关联分析 |
| 4.3.4 电机转速闭环条件下的响应分析 |
| 4.3.5 关于惯量匹配的实验分析 |
| 4.4 高光加工中齿槽转矩的影响 |
| 4.4.1 齿槽转矩与刀纹的关联 |
| 4.4.2 齿槽转矩的产生 |
| 4.4.3 齿槽转矩的抑制 |
| 4.5 高光加工中指令规划的振动影响 |
| 4.5.1 指令突变引起的阶跃指令跳动问题 |
| 4.5.2 指令前瞻以及线速度不变的控制指令处理方式 |
| 4.5.3 指令分辨率的影响以及改善 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 二自由度及观测器算法在高光改善中的应用 |
| 5.1 高光加工中扰动的电机控制策略 |
| 5.1.1 高光加工效果改善方法及控制策略的提升空间 |
| 5.1.2 高光加工中电机控制的传统策略及其改善思路 |
| 5.2 二自由度控制策略 |
| 5.2.1 二自由度产生的背景 |
| 5.2.2 二自由度方法在伺服电机控制上的应用 |
| 5.3 引入观测器的控制策略 |
| 5.4 二自由度及观测器方法引入后的加工效果 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 主要结论 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间已发表或录用的论文 |
（8）基于EtherCAT的雕刻机控制器开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及研究的目的和意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究的目的和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 雕刻机控制器发展现状 |
| 1.2.2 国内雕刻机控制器研究现状 |
| 1.2.3 国外雕刻机控制器研究现状 |
| 1.3 主要研究内容 |
| 第2章 雕刻机控制器系统设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 雕刻机运动学原理 |
| 2.3 雕刻机控制器原理 |
| 2.4 雕刻机控制器系统设计 |
| 2.4.1 硬件设计 |
| 2.4.2 技术指标 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 雕刻机控制器G代码文件处理算法 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 G代码文件译码 |
| 3.3 插补运算 |
| 3.3.1 插补运算算法 |
| 3.3.2 插补运算实现 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 雕刻机控制器插补执行 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 基于EtherCAT的插补执行功能 |
| 4.3 EtherCAT主站软件开发 |
| 4.4 插补执行的设计 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 雕刻机控制器软件及电气设计 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 G代码文件生成软件 |
| 5.3 G代码文件处理软件 |
| 5.4 运动控制软件 |
| 5.5 控制箱电气设计 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 雕刻机控制器运行实验 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 实验装置的制作 |
| 6.3 实验装置的验证 |
| 6.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（9）膜压饰面家具数控加工代码自动生成系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 课题主要研究内容 |
| 第2章 系统算法研究 |
| 2.1 刀路解析算法研究 |
| 2.1.1 门型刀路解析研究 |
| 2.1.2 门型刀路仿真系统研究 |
| 2.1.3 加工刀路解析算法研究 |
| 2.2 多约束刀具排序算法研究 |
| 2.2.1 基于改进PageRank算法的多约束刀具排序算法理论研究 |
| 2.2.2 多约束刀具排序算法软件设计 |
| 2.2.3 多约束刀具排序算法应用研究 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 系统软件设计 |
| 3.1 喷码加工模块设计 |
| 3.1.1 喷码方向、原则及位置分析 |
| 3.1.2 喷码信息及加工代码生成设计 |
| 3.2 合页孔加工模块设计 |
| 3.2.1 合页孔参数设置 |
| 3.2.2 合页孔加工代码生成设计 |
| 3.3 正反面加工模块设计 |
| 3.3.1 前处理模块设计 |
| 3.3.2 正反面加工代码生成设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 机加工代码后处理及优化设计 |
| 4.1 加工路径优化算法设计 |
| 4.1.1 基于蚁群算法的加工路径优化算法设计 |
| 4.1.2 加工路径优化算法应用 |
| 4.2 裁断刀路优化算法设计 |
| 4.3 机床坐标变换算法设计 |
| 4.3.1 默认排版坐标系设计 |
| 4.3.2 机床坐标变换算法设计 |
| 4.4 加工代码后处理设计 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 系统调试及实验研究 |
| 5.1 刀路实验研究 |
| 5.1.1 实验准备 |
| 5.1.2 实验方法及结果分析 |
| 5.2 刀序实验研究 |
| 5.2.1 实验准备 |
| 5.2.2 实验方法及结果分析 |
| 5.3 路径优化算法实验研究 |
| 5.3.1 实验准备 |
| 5.3.2 实验方法及结果分析 |
| 5.4 裁断优化算法实验研究 |
| 5.4.1 实验准备 |
| 5.4.2 实验方法及结果分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 发表论文和参加科研情况说明 |
| 致谢 |
（10）普通铣削精度下微流控装置构建及液滴微流控应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 问题的提出及研究意义 |
| 1.2 国内外的研究现状 |
| 1.2.1 微通道加工概要 |
| 1.2.2 用于微通道的机械铣削技术 |
| 1.2.3 内壁粗糙度对流体流动的影响概要 |
| 1.2.4 液滴微流控技术及其在小分子检测应用方面的进展 |
| 1.3 论文的研究目标、研究内容与创新点 |
| 1.3.1 研究目标 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 1.3.3 创新点 |
| 1.4 技术路线 |
| 2 普通铣削精度加工特性及夹逼铣削技术提出 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验部分 |
| 2.2.1 实验材料与工具 |
| 2.2.2 铣削流程 |
| 2.2.3 微通道的铣削加工 |
| 2.3 实验结果与讨论 |
| 2.3.1 Z轴方向零点调试 |
| 2.3.2 铣刀直径对铣削线宽的影响与夹逼铣削技术的提出 |
| 2.3.3 铣刀直径对表面粗糙度的影响 |
| 2.4 小结 |
| 3 PMMA阳模的夹逼铣削与PDMS微流控装置构建 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验部分 |
| 3.2.1 材料与工具 |
| 3.2.2 铣削PMMA母模构建PDMS微流控装置实验步骤 |
| 3.3 实验结果与讨论 |
| 3.3.1 PMMA阳模最细尺寸初探 |
| 3.3.2 铣削面表面粗糙度分析及轮空模塑的提出 |
| 3.3.3 PDMS微通道深宽比测量 |
| 3.3.4 PMMA阳模与琼脂糖凝胶阳模构建的时间消耗 |
| 3.3.5 T-型微通道内液滴生成 |
| 3.3.6 聚焦式微通道(flow-focusing)内液滴生成实验 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 微通道内壁面粗糙度对液滴生成行为的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验部分 |
| 4.2.1 试剂与仪器设备 |
| 4.2.2 普通铣削精度下PDMS微流控芯片的构建 |
| 4.2.3 软刻技术构建PDMS液滴微流控芯片 |
| 4.2.4 DMV(Droplet Morphometry and Velocimetry)软件介绍与使用 |
| 4.2.5 液滴生成实验 |
| 4.3 实验结果与讨论 |
| 4.3.1 DMV软件对液滴实时分析的相关设置 |
| 4.3.2 微通道内壁面粗糙度对液滴生成大小的影响 |
| 4.3.3 微通道内壁面粗糙度对液滴运动速度的影响 |
| 4.3.4 微通道内壁面粗糙度对液滴形状变形的影响 |
| 4.3.5 微通道内壁面粗糙度对液滴生成频率的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 具粗糙壁面的液滴微流控装置在小分子检测应用的可行性 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验部分 |
| 5.2.1 试剂与设备 |
| 5.2.2 ATP检测的实验原理与步骤 |
| 5.2.3 凝胶电泳 |
| 5.3 实验结果与讨论 |
| 5.3.1 不同浓度的小分子ATP的荧光光谱检测分析 |
| 5.3.2 凝胶电泳分析 |
| 5.3.3 粗糙内壁微流道的液滴荧光信号响应 |
| 5.3.4 粗糙内壁微流控装置的液滴信号检测 |
| 5.4 小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 主要结论 |
| 6.2 后续改进及展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A 作者在攻读博士学位期间取得的科研成果 |
| B 作者在攻读博士学位期间参加的科研项目 |
| C 学位论文数据集 |
| 致谢 |
四、浅谈CNC雕刻机加工刀具的选择及调整（论文参考文献）
- [1]桌面级数控雕刻机的研制[D]. 马聪玲. 陕西理工大学, 2021(08)
- [2]基于STM32单片机的三维数控雕刻机控制系统的研究与设计[D]. 刘洋. 山东理工大学, 2021
- [3]数控曲线下料雕刻组合机床的设计研究[D]. 张晓飞. 东北林业大学, 2021(08)
- [4]人工林小径级珍贵材家具产品设计与应用研究[D]. 姚微超. 北京林业大学, 2020(03)
- [5]数控雕刻机路径优化技术研究[D]. 麦启明. 华南理工大学, 2020(02)
- [6]基于STM32单片机的激光雕刻机控制系统的研究与设计[D]. 孙小飞. 山东理工大学, 2020(02)
- [7]高光机切削刀纹形成分析及表面质量的改善[D]. 李良. 上海交通大学, 2019(01)
- [8]基于EtherCAT的雕刻机控制器开发[D]. 陈岸琼. 哈尔滨工业大学, 2019(01)
- [9]膜压饰面家具数控加工代码自动生成系统研究[D]. 衣利萍. 天津大学, 2019(01)
- [10]普通铣削精度下微流控装置构建及液滴微流控应用[D]. 周志智. 重庆大学, 2019