一、一种数据融合方法在智能仪表中的应用（论文文献综述）
蔡海亮[1]（2018）在《智能仪表中一类控制问题的研究》文中进行了进一步梳理多年来,在实验室与企业合作研发智能仪表过程,针对智能仪表在工程应用中需要保证其精确度和稳定度的同时,还要满足输出的快速调节要求的这类控制问题,研发出一套双闭环控制系统。该双闭环控制系统的模拟内环是以PI控制器为核心,经过信号处理对被对象进行控制,同时将输出信号通过负反馈引入至PI控制器输入端,以实现智能仪表控制精度与稳定性。相对在要求快速调节的智能仪表某些工程应用中,只依靠内环控制系统进行调节,其调节时间太长,不能满足工程要求。为了缩短系统的调节时间以及提高仪表的快速性,在模拟内环的基础上添加数字外环控制系统。通过对仪表输出值进行采样,获取输出值的误差eO及误差变化率eC0,并根据模糊控制策略对输入设定值进行修正,使得内环PI控制器的输入偏差快速为零,输出快速稳定,已达到输出快速调节的目的。与传统的模糊PID控制系统原理不同,双闭环控制系统并不是修正PID控制器的Kp、Kd、Ki参数,而是对PI控制器的输入设定值进行修正,这样避免了控制器参数的改变带来对控制精度与稳定性的影响,已达到保证仪表输出的精确度及稳定性。尽管该双闭环控制系统已经在工程应用中实现,但在设计时,仍是以先验经验为主,对控制性能仍是以“稳”“准”“快”等模糊定量词来描述。加之目前对双闭环控制系统研究的理论文献较少,因此,为了探究双闭环控制系统控制性能的定量关系,本文基于新型高精度数控直流电压源仪表,通过辨识等知识建立双闭环控制系统的数学研究模型,并利用MATLAB软件对其控制性能进行仿真。仿真结果表明,较单闭环控制系统,在满足系统精度与稳定性的基础上,双闭环控制系统的调节时间缩短了2.572.69倍。并且对智能仪表中常关心的两个问题:双闭环控制系统中数模转换器和数模转换器的分辨率与仪表的精度之间的关系;双闭环控制系统的控制周期与仪表稳定度之间的关系,进行了实验探究,为后续智能仪表双闭环控制系统设计提供一定的参考。其实际测试结果表明,低分辨率的DAC和ADC会制约智能仪表的精度,在设计时需要根据仪表精度的要求合适的选取DAC和ADC的分辨率;在满足仪表的精度的前提下,双闭环控制系统的控制周期与智能仪表的稳定度存在一定的定量关系,控制周期的选择不能过大,过大会使得仪表振荡,亦不能过小,太小微控制器负荷太大,影响仪表使用寿命,并且随着控制周期越小,其仪表稳定度反而增大。
席建华[2]（2015）在《基于FF总线技术工厂管控网的应用与分析》文中研究表明作为自动化技术发展热点之一,现场总线技术近年来发展迅速,变得日益成熟,被广泛地应用于对长周期和可靠性有很高要求的连续性化工生产领域。在过程控制点数规模较大的大型化、一体化的联合化工生产企业,现场总线技术通过数字信号取代模拟信号,使工艺变量测量和控制信息实现了就地采样、就地计算、就地控制,控制功能从DCS系统下放到现场仪表设备,以满足大型化工装置分散控制,集中管理、规模可变的要求。因此,越来越多的大型联合化工厂广泛采用以现场总线技术与集散控制系统集成的方式应用于工厂的过程控制。本文以拜耳材料科技一体化基地电解盐酸制氯装置控制系统的设计应用为例,深入分析并探讨了基于基金会现场总线技术工厂管控网自动控制系统应用的全过程。为构建一个生产经营管理一体化、高效率、低单位能耗和降低装置施工建设和生产维护成本的“数字化智能工厂”,选用合适的自动化过程控制系统显得尤为重要。其必须以满足几个基本要求:保证长周期运行的可靠性、低成本系统规模扩展、系统开放性和强大的系统集成功能。本文以实际工程应用为例,首先阐述了现场总线的概念、通信方式、网络架构,以及应用现场总线技术所具有的优势和特点。列举了当前几种比较典型的现场总线技术。结合电解盐酸制氯工艺特点,提出了基于基金会现场总线的工厂管控网控制设计方案,详细阐述了控制系统总体方案实施的过程,并提出一些具有建设性的现场总线应用技术措施,对系统硬件配置、软件组态、总线网络布局和资源的管理进行了深入的分析。利用FF总线仪表设备的数字化和智能化的特点,实现通过DeltaV内嵌的资源管理系统（AMS,Asset Management System）对FF、Profibus、Hart等现场总线设备运行状况实时监控,并对监控数据进行管理,及时了解现场总线设备的健康状态,预判现场总线设备的是否需要维护,实现真正意义上的仪表设备预防维护功能。电解盐酸制氯是较成熟的制氯工艺过程,它的特点是腐蚀性强、电能消耗大、要求连续长周期生产、辅助系统多、现场仪表设备易受电磁干扰严重等等。针对盐酸电解制氯生产过程控制的特点,重点分析传统PID控制器作为该装置控制回路主要算法的计算原理、参数整定及算法实现过程。列举了一个利用智能现场总线设备实现氯气分配控制策略优化的实例。详细地阐述了如何通过改进的前馈+PID控制器解决对长期困扰装置运行的氯气分配总管压力控制的问题。新方案投用后,对比了单纯使用传统PID控制器和前馈+PID控制器方案的实际应用结果后得出结论,新的前馈+PID控制器的改进方案控制效果优化明显,能有效地克服了下游装置非计划停工或下游某个装置生产负荷大幅波动,导致氯气总管压力波动得难题。并列举利用FF总线仪表PID控制功能实现盐酸浓度配比控制的优化过程。
曾峰[3]（2011）在《基于HART协议智能压力变送器的研究》文中研究说明随着当今世界自动化技术的快速发展和微电子技术的进步,以及现场总线技术的应用逐渐成熟,在生产过程中自动的检测技术的应用也是越来越广,对生产中的信号采集,传输和数据处理要求也是越来越高。而在自动检测中智能仪表的应用也是不可或缺,对智能仪表的要求也是越来越高。不仅要求其具有相当高的可靠性,稳定性和检测精度,而且要求其具有自动化,多功能和智能化的发展。由于现场总线技术的具有开放性数字式和多点通信的底层控制网络的特点。现场总线技术是实现数字化发展的必然趋势。但是考虑到目前国际上传统的工业控制领域中基于420mA的模拟设备依然在广泛的应用。所以必然实现模拟到数字的过渡,因而HART协议的运用,是实现这一过渡的最有力的工具。HART协议是一种用于现场智能仪表和控制室设备之间的通信协议。经过多年的发展,HART技术在国外已经十分成熟,并已成为全球智能仪表的工业标准。本文主要研究了符合HART通信协议下的智能仪表进行模拟信号与数字信号的实时传输,研究和设计了智能的压力变送器系统。该设计主要在HART协议的基础上,首先详细的介绍了智能变送器各硬件模块并设计了变送器系统的硬件模块包括微处理系统模块、传感器模块及通信模块、D/A和A/D模块。然后对该系统的软件进行了设计。对温度漂移和非线性的补偿校正,使用神经网络进行了校正和补偿,使该系统的测量精度极大的提高。对智能变送器的现场通信和系统参数的设置及调试进行了重点介绍。同时还对该系统的软件结构和硬件调试中遇到的问题进行分析和总结。
赵凯[4]（2010）在《基于ARM的智能仪表设计与开发》文中研究表明DSP、ARM等高性能微处理器的应用极大支持着仪表对数字信号、各种复杂滤波控制算法的处理,使传统仪表转向了智能化和网络化,成为仪表开发的一个重要方向;随着工业信息网络技术进一步发展,基于嵌入式TCP/IP的控制网络体系,具备工业IT特征的以现场总线为主的智能化仪器仪表与自动化控制系统,无疑将是工业化转向信息化的重要特征。本文正是基于这个出发点,设计开发了基于高性能ARM处理器的智能仪表,该仪表最突出的特点是在现场级别实现了TCP/IP协议,使现场设备能与信息网络通信,将工业控制网络与信息网络统一起来,相关人员只需通过Web浏览器和智能客户端即可进行实现远程监控。对于智能仪表的设计开发过程及现场实验,本文共分四个部分进行全面阐述:首先对目前流行的应用十分广泛的嵌入式智能仪表技术的发展和背景进行论述;接着对智能仪表硬件结构进行分析,主要是高性能ARM处理器S3C2410A的外围接口电路,包括电源复位电路、存储器、以太网及模拟量输入输出等电路的设计与扩展;第三,对智能仪表的软件系统设计进行讲述,软件设计包括四个方面:一是嵌入式操作系统ARMLinux的移植、文件系统制作和底层驱动程序编写,二是智能仪表本机上应用软件移植和编写,三是远程客户端制作和网络间通信协议,四是智能仪表中用到的PID和DMC控制算法;第四,设计好的智能仪表在实验设备上的调试及监控实验;最后,对本课题的总结及展望,并指出本文研究中的不足。本文把嵌入式技术、网络信息技术、经典控制算法结合应用于智能仪表设计开发中,综合了ARM平台的高性能数据处理能力、信息网络高速数据传输能力、PID和DMC控制算法的控制能力,以满足智能仪表开发的需求,经过现场设备的实验,获得了低功耗、高速采集数据等良好效果。
赵斌[5]（2008）在《EPA在智能仪表中的应用研究》文中研究表明现场总线技术适应了工业控制系统分散化、网络化、智能化的发展方向,成为全球工业自动化技术的热点,取得了快速发展。然而,自20世纪80年代以来,这一技术一直掌握在一些着名跨国公司手中,一直垄断着中国现场总线技术和产品市场。“自动控制技术控制着几乎所有的工业生产领域,事关整个国民经济的正常运行,如果不自主研发,中国将永远受制于人。”工业以太网EPA（Ethernet for Plant Automation）标准是我国第一个拥有自主知识产权的现场总线标准,也是我国迄今为止首个被国际标准化组织接收和发布的工业自动化标准,实现了我国工业自动化领域国际标准零的突破。EPA控制网络将是未来工业控制系统的发展方向,但是我国的EPA标准刚刚起步,而当前自动化智能仪表一般都不支持EPA通信,所以研究如何将这些不支持EPA通信的仪表应用于EPA控制网络中对于扩大EPA应用领域、提高EPA应用规模具有重要的现实意义。本课题的研究为如何实现这些智能仪表应用于EPA控制网络提出了一种通用解决方案。本文以浙江中控自动化仪表有限公司生产的C3000智能过程控制器为研究对象,开发了相应的EPA接口卡及监控软件。同时,为了满足智能仪表可扩充性的要求,突破性地采用可编程逻辑器件CPLD配合RAM来实现仪表主机板和EPA卡之间的内部数据交换。配备了此接口卡的C3000过程控制器可以直接应用于EPA控制网络,同时上位机可以通过监控软件对其执行相应的监控操作。此接口卡只需经过少量的改动便可以适用于其他智能仪表,大大缩短了针对其他仪表的EPA接口卡开发周期,加快推广了EPA标准的应用。论文主要完成了以下工作:（1）详细综述了现场总线、智能仪表的发展及现状,并提出了针对智能仪表的EPA接口的设计与开发。（2）简要概括了EPA标准中与本课题相关的一些内容,同时对EPA标准中的各类服务进行了深入的研究,结合已成功开发的C3000过程控制器,分析了本课题中EPA接口卡的具体功能需求。（3）针对EPA接口卡的软、硬件设计进行了深入而细致的分析和阐述。在阐述EPA接口卡功能的基础上,详细比较了各种实现方式的优缺点,最终确立了设计方案。详细分析了EPA接口卡中各部分电路的实现方法,同时指出了设计中需要注意的问题;详细分析了EPA接口卡各功能的软件实现方法,并给出了软件设计流程。软件设计中的难点是各个任务之间的相应协调。（4）分析了EPA接口卡的一些特殊功能,在VC++环境下设计开发了相应的监控软件对这些功能进行测试。深入研究了Windows下的网络编程,比较了各种实现方式的优缺点,确立了最终实现方案。针对EPA接口卡的功能,详细分析了软件功能及实现方法,并给出了软件设计流程。（5）描述了EPA接口卡、监控软件功能测试方法,并对测试结果进行了分析。测试结果表明配备了此接口卡的C3000过程控制器可以应用于EPA控制网络;监控软件与接口卡的通信稳定可靠。论文中所述方法是可行的,EPA接口卡、监控软件的开发是成功的。
李跃忠,朱星华,吴伟伟[6]（2008）在《检测仪表中的数据融合方法》文中指出为了提高检测仪表的测量精度和测量的稳定性,文章探讨了适合于检测仪表的数据融合方法。针对单传感器的检测仪表,采用分批估计和统计相结合的融合方法;对于多传感器的检测系统,主要讨论了加权平均和神经网络两种数据融合方法。最后用神经网络方法来处理多压力传感器构成的检测系统的数据,并进行了效果分析。通过应用实例,验证了数据融合方法在检测仪表中提高测量精度和稳定性所起的作用。
李瑛[7]（2007）在《嵌入式方法在智能仪表中的应用研究》文中提出嵌入式系统广泛应用于制造工业、过程控制、通讯、仪器、仪表、汽车、船舶、航空、航天和军事装备等工业领域，同工业自动化紧密结合在一起，并相互推动。随着流量检测仪表的技术发展，我们对流量测量仪表提出了更高的要求，主要表现在：智能化，工业生产的自动化发展使仪表的功能越来越复杂，能够对生产现场的信息进行协调；网络化，随着网络的日益发展，更多的工业控制仪表要求具有网络功能，充分利用公共网络资源Internet实现现场数据采集和远程控制。本文采用Samsung公司的S3C2410A微处理器作为系统的核心。它是基于ARM 920T核的32位嵌入式RISC（精简指令集计算机）结构的微处理器，而且内部集成了5级流水线。S3C2410A运行的时钟频率最高可达202MHz，运算速度快，可以满足仪表复杂的运算要求。本文主要研究内容如下：（1）本文研究了智能仪表、嵌入式微处理器、嵌入式操作系统的关键技术。并且详细论述了嵌入式linux操作系统在ARM9平台的编译和移植。（2）本文给出了一种基于ARM9平台和Linux的嵌入式智能仪表的解决方案。（3）针对用户对高端电磁流量仪表的需求，本文提出了将ARM9应用在电磁流量仪表的硬件与软件设计方案。（4）针对嵌入式系统的硬件特点，本文对电磁流量仪表系统的结构进行了优化设计，在硬件上采用了模块化设计方法，提高了电磁流量仪表的应用和研究水平，并降低了设计难度。
高新闻[8]（2007）在《智能仪表软件开发的自动化技术研究》文中指出近几十年来，随着计算机技术、微电子技术的发展，工业现场仪表已逐渐发展成为具有微处理器系统的智能化仪表，即通常所称的智能仪表。同时，随着微处理器在处理速度和大容量FLASH存储技术上的快速发展，智能仪表在信息处理和系统功能等方面有了很大的开发空间，从而导致了现代智能仪表的软件开发工作量越来越大，软件系统的功能越来越复杂。仪表软件系统的开发已成为智能仪表研发过程中工作量最大、开发过程最漫长的任务之一。自从上世纪80年代以来，人们开始对软件开发的自动化技术进行深入地研究。而随着面向对象的设计、面向对象的分析、对象建模以及构件组装等方法和技术的发展，CASE（计算机辅助软件工程）已在软件技术领域出现了一些成熟的软件开发自动化工具，同时它也在一些专门的制造领域形成了专门的理论方法及其体系结构。这些技术的发展已逐渐影响到各个领域的软件开发工作方式，推动了各个领域中软件研发工作的自动化发展。然而，如同在智能仪表一样的诸多领域中，行业背景及其知识的跨度相差很大，并且研发工作往往具有分散性，使得软件开发功能上的共性容易被不同设计个体和应用背景所忽视，难以形成对这些专门领域所需求的软件开发自动化技术的统一认识和研究。为此，本论文研究目的在于将仪表领域知识与软件工程领域知识相结合，针对智能仪表软件系统开发的特殊性，提出了一种智能仪表软件开发的自动化概念——智能仪表CASE概念，并对其具体的实现技术进行了研究。首先，本文针对智能仪表产品开发的工程特点，剖析了传统智能仪表产品开发的过程及其共性技术，建立了智能仪表的共性模型。在此基础上，本文提出了智能仪表产品开发过程中的系统数据流和系统校验点的概念。通过这些概念及软件工程中的相关理论和方法，本文提出了智能仪表软件开发的自动化概念，即以智能仪表软件开发自动化为目的的系统技术和方法，是在智能仪表共性技术基础上，通过一定的硬件体系结构，利用计算机辅助完成智能仪表软件开发过程中的各项工作，以便尽可能实现智能仪表软件生存期各个阶段的自动化。其次，在智能仪表共性模型的基础上，研究了一种适合智能仪表软件开发自动化概念的硬件体系结构，使软件开发的自动化技术在智能仪表系统中的运用具有了合适的硬件基础。为了更好地在该体系结构下进行智能仪表软件开发的自动化技术研究，文中对利用该体系结构的智能仪表系统提出了一种新的数据交换技术——状态变量表数据交换技术，同时也对运用该交换技术的软件系统在有实时调度系统和没有实时调度系统下的性能进行了分析，这对今后在此体系结构下进行有效地开发和运用起到一良好的指导作用。接着，在上述研究基础上，对本文研究的核心——智能仪表软件开发的自动化技术进行了深入研究。为了实现智能仪表信号处理软件系统开发的自动化技术，文中对信号处理软件系统进行了层次结构划分，并对不同层次的构件进行了定义和描述。而为了实现基于构件组装技术的信号处理软件自动化，本文对该方法中最为关键的连接子提出了一种实现方法——连接矩阵法。为了实现智能仪表交互界面软件开发的自动化技术，文中在对现有交互界面模型分析的基础上，提出了基于数据驱动的智能仪表ⅣR模型，并对该模型中的交互模型、资源模型以及视图表达运用形式化语义和状态图进行了详细描述；接着在此模型基础上，进一步提出了一种智能仪表软件的交互界面自动生成方法，包括交互模型、资源模型以及视图表达等一系列的开发过程；最后，利用软件开发的自动化方法之一集成工具法按前面的模型和方法将现有的一些软件开发自动化工具重新集成建立了智能仪表交互界面软件开发的自动化平台。最后，文中以智能仪表中的智能流量仪表软件开发自动化为例，对本文提出的智能仪表软件开发的自动化方法及技术进行了具体实施。并具体介绍了多处理器硬件体系结构、数据交换技术、信号处理以及交互界面等软件开发的自动化技术。整个实例表明本论文提出的概念及其方法不仅为智能流量仪表在进行其软件系统整体性能开发上提供了指导原则，而且也有助于快速建立目标系统的硬件原型。本论文的工作是在提出的智能仪表软件开发的自动化这个新概念下开展的，研究成果中的一些新方法和新技术不仅为智能仪表领域软件开发的自动化研究提供了一种新的实现方案，同时也为其它智能设备软件开发的自动化研究提供了一种新的思路。
向科[9]（2007）在《CAN总线在智能仪表系统中的研究与应用》文中研究说明本文在收集近年来国内外智能仪表设备和CAN总线方面的研究报告、学术论文等专业资料的基础上，分析论述了现场总线技术的有关性能特点及CAN协议规范后，设计出在智能仪表中实现CAN总线通讯的具体的实现途径。在不增加更多成本、利用有限仪表空间和资源方面进行了探索，逐步完善仪表功能，增加其市场竞争力。文中详细介绍了仪表的CAN总线通信的实现过程，对PIC18F458单片机以及其集成的CAN控制器进行了探究，并以它为处理器进行硬件、软件设计，使CAN总线的通讯更加直观。本系统所设计的仪表系统，结构简单，体积小，可靠性与稳定性高，而且使用方便、应用灵活，实现了以最少的成本出色完成任务的目的，大大地加速了其应用领域智能化、科学化与规范化的进程。本文主要在以下几个方面具有创新或改进：◆在亚太地区率先把内嵌CAN控制器的PIC18F458微处理器用于智能仪表系统中。◆CAN总线通信设计：研究了CAN协议在所选内嵌CAN总线控制器的PIC18F458微处理器上的具体实现，设计出一点对二点的CAN总线的双向通讯系统。◆下位机LCD液晶显示设计：实现了PIC与MCS-51两种不同的单片机之间的串行通讯，目的是为了扩展PIC18F458的I/O口来驱动液晶显示测量和设定的温度值，并验证了在智能仪表系统中不同种类的微处理器交换数据的可行性。◆下位机数码管显示设计：利用PIC18F458微处理器内嵌的SPI模块功能和74HC595芯片的串入并出的特点驱动数码管显示电压。◆PC机与下位机串行通信设计：通过PIC18F458微处理器的串口完成PC机与CAN总线之间的通信问题，这样PC机和微处理器都可以发送和接受数据。◆对K型温度传感器的调理电路设计：对模拟信号进行采集、滤波、放大和传输、显示。◆对数字温度传感器DS18B20测温、控温电路设计：采用PID计算，PWM输出控制温度。◆PC机显示和远程控制设计：在上位机（PC机）上显示测量的电压和温度，并与设定的电压和温度值比较来控制执行机构动作，构成一个CAN总线的测控网络。◆Microsoft Visual Studio．NET中调用了Matlab设计：为了绘制温度、压力两组测量、设定的数据的动态曲线和显示他们不同时刻点的值，在Microsoft Visual Studio．NET中调用了Matlab引擎和Matlab函数Plot。
李辉,叶林,魏丰,张杰[10]（2006）在《智能检测系统中的数据融合技术》文中研究指明介绍了一种数据融合方法在智能仪表多传感器系统中的应用,它对测量值进行一致性检测和分批估计,得出融合值。实验数据分析结果表明,使用此算法处理的数据有更小的误差和方差。这种实时数据处理方法采用有限次等精度测量,具有计算量小,计算机编程容易等特点,适用于缓变量智能检测系统。
二、一种数据融合方法在智能仪表中的应用（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、一种数据融合方法在智能仪表中的应用（论文提纲范文）
（1）智能仪表中一类控制问题的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 研究现状和发展趋势 |
| 1.2.1 研究现状 |
| 1.2.2 智能仪表中控制系统发展趋势 |
| 1.3 课题研究目标和内容 |
| 1.3.1 课题研究目标 |
| 1.3.2 课题研究内容 |
| 1.4 论文的结构 |
| 第2章 双闭环控制系统在智能仪表中的应用 |
| 2.1 新型高精度数控直流电压源 |
| 2.1.1 新型高精度数控直流电压源系统 |
| 2.1.2 新型高精度数控直流电压源的双闭环控制系统 |
| 2.2 直流电阻箱智能检定系统 |
| 2.2.1 直流电阻箱智能检定系统 |
| 2.2.2 直流电阻箱智能检定系统的双闭环控制系统 |
| 2.3 智能程控电子负载仪表 |
| 2.3.1 智能程控电子负载仪表系统 |
| 2.3.2 智能程控电子负载仪表的双闭环控制系统 |
| 2.4 双闭环控制系统一般结构 |
| 第3章 双闭环控制系统数学模型建立 |
| 3.1 辨识理论 |
| 3.1.1 实验设计 |
| 3.1.2 模型结构辨识 |
| 3.1.3 模型参数辨识 |
| 3.1.4 模型检验 |
| 3.2 内环控制系统模型建立 |
| 3.2.1 PI控制器传递函数 |
| 3.2.2 被控对象传递函数建立 |
| 3..2.3反馈网络传递函数 |
| 3.3 外环控制系统模型 |
| 3.3.1 模糊控制器结构 |
| 3.3.2 输入输出变量模糊化及论域 |
| 3.3.3 隶属度函数的选择与等级划分 |
| 3.3.4 设定模糊控制规则 |
| 3.3.5 模糊推理 |
| 3.3.6 反模糊化 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 双闭环控制系统时域分析 |
| 4.1 时域分析方法 |
| 4.2 暂态响应分析及对比 |
| 4.3 稳态响应分析及对比 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 双闭环控制系统分辨率与仪表精度的关系 |
| 5.1 智能仪表的精度 |
| 5.2 模-数转换器的分辨率 |
| 5.2.1 ADC的分辨率 |
| 5.2.2 DAC的分辨率 |
| 5.3 实验验证及分析 |
| 5.3.1 实验设计 |
| 5.3.2 实验测试 |
| 5.3.3 测试结果与分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 双闭环控制系统控制周期与仪表稳定度的关系 |
| 6.1 仪表的稳定度 |
| 6.2 系统控制周期 |
| 6.3 实验验证及分析 |
| 6.3.1 实验设计 |
| 6.3.2 实验步骤 |
| 6.3.3 实验结果与分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 第7章 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
（2）基于FF总线技术工厂管控网的应用与分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的背景及应用分析的目的和意义 |
| 1.1.1 课题背景和应用分析的目的 |
| 1.1.2 应用分析的意义 |
| 1.2 盐酸电解制氯的工艺发展趋势及控制要求 |
| 1.2.1 盐酸电解制氯装置工艺发展趋势 |
| 1.2.2 盐酸电解的控制特点 |
| 1.3 本文概要和内容 |
| 第二章 基金会现场总线技术 |
| 2.1 现场总线介绍 |
| 2.1.1 现场总线的技术特点 |
| 2.1.2 现场总线的技术优点 |
| 2.1.3 主流现场总线技术介绍 |
| 2.2 基金会现场总线 |
| 2.2.1 基金会现场总线体系结构 |
| 2.2.2 基金会现场总线技术的优越性 |
| 2.3 基金会现场总线仪表 |
| 2.3.1 发展背景 |
| 2.3.2 基金会现场总线仪表发展现状和优点 |
| 2.3.4 智能化的现场仪表设备 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 电解盐酸制氯装置工艺及自动控制方案 |
| 3.1 生产工艺及工段主要控制 |
| 3.2 装置自动化系统要实现的设计目标及系统选型 |
| 3.2.1 自动化控制系统设计目标 |
| 3.2.2 控制系统选型及控制单元 |
| 3.3 装置自动化系统网络架构设计 |
| 3.3.1 HCL电解装置的控制要求及控制网架构 |
| 3.3.2 工厂局域网络构造 |
| 3.3.3 工厂数据的管理和应用 |
| 3.4 系统的安全策略管理 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 基于FF总线管控网软硬件设计 |
| 4.1 盐酸电解装置总线控制系统硬件设计 |
| 4.1.1 基于基金会现场总线标准的管控网结构设计 |
| 4.1.2 总线控制系统的拓扑结构 |
| 4.1.3 网段的设计及安装规范 |
| 4.2 盐酸电解装置控制系统软件设计 |
| 4.2.1 监控画面的组态 |
| 4.2.2 过程控制的组态 |
| 4.2.3 辅助系统的应用 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 过程控制计算在总线设备中的应用 |
| 5.1 电解盐酸制氯主要控制算法的运用 |
| 5.1.1 PID控制器的概念 |
| 5.1.2 增量型PID控制器在总线设备中的应用 |
| 5.1.3 控制系统中PID参数整定 |
| 5.2 控制回路优化计算在智能仪表中的实施 |
| 5.2.1 氯气分配系统控制策略的改进 |
| 5.2.2 盐酸浓度配比控制器的改进 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 主要工作与创新点 |
| 6.2 后续工作方向 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 读硕士学位期间已发表或录用的论文 |
（3）基于HART协议智能压力变送器的研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 智能仪表发展历程 |
| 1.2 智能仪器仪表的功能及其优势 |
| 1.3 现场总线技术在智能仪表中的应用 |
| 1.3.1 现场总线的简介 |
| 1.3.2 现场总线系统的技术特点 |
| 1.3.3 现场总线的发展趋势 |
| 1.4 本论文研究的主要内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 2 HART 通信协议的工作原理及应用 |
| 2.1 HART 协议的概述 |
| 2.2 HART 仪表的特点 |
| 2.3 HART 现场仪表的组成及特点 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 智能压力变送器的硬件设计 |
| 3.1 MCU 控制模块的设计 |
| 3.2 供电电源模块的设计 |
| 3.3 传感器模块设计 |
| 3.4 HART 通讯模块设计 |
| 3.5 系统硬件电路的设计与分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 非线性校正和温度补偿的实现 |
| 4.1 智能变送器的校正和补偿方法 |
| 4.2 RBF 神经网络对传感器的校正和补偿 |
| 4.2.1 正向建模 |
| 4.2.2 逆向建模 |
| 4.3 非线性校正与温度补偿的意义 |
| 5 智能压力变送器的软件设计 |
| 5.1 C 语言和汇编语言的混合编程 |
| 5.2 软件的系统结构 |
| 5.2.1 监控程序的设计 |
| 5.2.2 测控程序 |
| 5.2.3 通信程序 |
| 5.2.4 软件抗干扰和可靠性设计 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 系统的调试与仿真 |
| 6.1 综合参数设置 |
| 6.2 电流微调 |
| 6.3 压力校正 |
| 6.4 无源迁移/两点微调/零点调整 |
| 6.5 研究仿真 |
| 6.5.1 正向建模仿真 |
| 6.5.2 逆向建模仿真 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 A 系统硬件主板电路图 |
| 作者简历 |
| 学位论文数据集 |
（4）基于ARM的智能仪表设计与开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 前言 |
| 1.1 基于嵌入式智能仪表发展趋势 |
| 1.1.1 智能化 |
| 1.1.2 网络化 |
| 1.2 基于嵌入式高性能处理器智能仪表国内外发展现状 |
| 1.3 本课题研究的目的及安排 |
| 1.3.1 研究目的及意义 |
| 1.3.2 课题安排 |
| 第2章 基于ARM智能仪表硬件设计及实现 |
| 2.1 主控微处理器选型 |
| 2.1.1 系统需求分析 |
| 2.1.2 嵌入式微处理器ARM |
| 2.2 电源及复位电路 |
| 2.3 存储器接口电路 |
| 2.4 RS232 串行口接口电路 |
| 2.5 以太网接口电路 |
| 2.6 USB接口电路 |
| 2.7 A/D及D/A接口电路 |
| 2.8 本章小结 |
| 第3章 基于ARM智能仪表软件设计及实现 |
| 3.1 操作系统ARM-Linux |
| 3.1.1 ARM-Linux 在 S3C2410 平台上的实现 |
| 3.1.2 混合文件系统 |
| 3.2 A/D及D/A驱动程序 |
| 3.3 串行口控制台驱动程序 |
| 3.3.1 串口驱动程序 |
| 3.3.2 控制台驱动部分 |
| 3.4 网络接口驱动程序 |
| 3.5 应用软件之嵌入式Web服务器 |
| 3.5.1 Boa服务器移植 |
| 3.5.2 CGI设计交互式网页 |
| 3.6 应用软件之嵌入式数据库 |
| 3.7 数据采集及监控程序模块化设计 |
| 3.7.1 进程间通信及多线程技术 |
| 3.7.2 网络间通信协议 |
| 3.8 智能仪表集成控制算法 |
| 3.8.1 经典PID算法 |
| 3.8.2 单步DMC原理 |
| 3.9 本章小结 |
| 第4章 基于ARM智能仪表数据采集及监控实验 |
| 4.1 ARM智能仪器功能梗概 |
| 4.2 ARM智能仪表技术指标 |
| 4.3 基于CSY2000D型传感器检测技术实验台数据采集 |
| 4.4 基于A3000 的监控实验 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A.1 电源及DIMM-200 接口电路原理图 |
| A.2 复位、串口、USB、SPI电路原理图 |
| A.3 网络接口电路 |
| A.4 电流电压处理转化电路原理图 |
| A.5 智能仪表实物图 |
| A.6 检测技术平台计算机控制实验箱 |
| A.7 A3000 液位系统图 |
| 攻读硕士学位期间取得的学术成果 |
| 致谢 |
（5）EPA在智能仪表中的应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 目录 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 现场总线技术概述 |
| 1.1.1 现场总线的提出 |
| 1.1.2 现场总线发展存在的问题及出路 |
| 1.2 工业以太网技术概述 |
| 1.2.1 工业以太网的优势 |
| 1.2.2 工业以太网发展的瓶颈 |
| 1.2.3 工业以太网研究发展现状 |
| 1.3 智能仪表现状及发展趋势 |
| 1.3.1 智能仪表简介 |
| 1.3.2 智能仪表的发展历程及趋势 |
| 1.4 课题背景 |
| 1.4.1 课题基础 |
| 1.4.2 研究内容及完成情况 |
| 1.5 论文的内容安排 |
| 第二章 EPA标准的发展及通讯规范 |
| 2.1 EPA标准的发展历程、意义 |
| 2.1.1 EPA标准的发展历程 |
| 2.1.2 EPA标准的意义 |
| 2.2 EPA结构 |
| 2.2.1 对OSI基本参考模型的映射 |
| 2.2.2 EPA系统组成 |
| 2.3 EPA网络拓扑结构 |
| 2.4 EPA设备间的通信过程 |
| 2.4.1 概述 |
| 2.4.2 EPA链接对象 |
| 2.5 EPA系统组态和启动 |
| 2.5.1 组态信息 |
| 2.5.2 EPA分布式控制系统应用组态 |
| 2.5.3 设备启动 |
| 第三章 EPA通信接口卡的硬件设计 |
| 3.1 EPA通信接口卡功能设计 |
| 3.1.1 设计背景 |
| 3.1.2 具体要实现的功能 |
| 3.2 EPA通信接口卡的实现方案 |
| 3.2.1 网络接口方案分析 |
| 3.2.2 总体设计方案分析 |
| 3.3 EPA通信接口卡设计方案的详细说明 |
| 3.3.1 EPA接口卡相关芯片介绍 |
| 3.3.2 电源部分电路设计 |
| 3.3.3 EPA芯片双片选部分 |
| 3.3.4 网络变压器部分 |
| 3.3.5 JTAG、复位电路部分 |
| 3.3.6 数据总线及控制线接口部分 |
| 3.3.7 CPLD的接口电路设计 |
| 第四章 EPA通信接口卡的软件设计 |
| 4.1 EPA通信接口卡的总体软件框架设计 |
| 4.1.1 软件模块说明 |
| 4.1.2 软件总体框架 |
| 4.1.3 功能块设计、说明 |
| 4.2 ARM启动过程分析 |
| 4.2.1 启动的几种方法及优缺点分析 |
| 4.2.2 从FLASH启动、在SRAM中运行实现方法 |
| 4.2.3 启动流程 |
| 4.3 ARM与EPA芯片接口操作 |
| 4.3.1 软件接口 |
| 4.3.2 初始化 |
| 4.3.3 发送帧 |
| 4.3.4 接收帧 |
| 4.4 EPA接口卡具体功能实现 |
| 4.4.1 变量发布服务处理子程序 |
| 4.4.2 变量读写服务处理子程序 |
| 4.4.3 系统管理服务处理子程序 |
| 4.5 外部存储器操作 |
| 4.5.1 FLASH的操作方法 |
| 4.5.2 数据的存储操作 |
| 4.5.3 操作流程 |
| 4.6 接口卡与主机板通信操作 |
| 4.6.1 通信协议 |
| 4.6.2 串口操作方式分析 |
| 4.6.3 串口操作流程和超时中断处理 |
| 4.6.4 CPLD操作方式分析 |
| 4.6.5 CPLD接口操作流程 |
| 第五章 PC机软件设计 |
| 5.1 测试软件设计说明 |
| 5.1.1 EPA数据包格式说明 |
| 5.1.2 Windows网络编程实现方法及比较 |
| 5.1.3 WinPcap的基本操作 |
| 5.1.4 校验问题 |
| 5.1.5 界面设计 |
| 5.2 EPA设备管理软件 |
| 5.2.1 功能说明 |
| 5.2.2 发送、接收帧的实现 |
| 5.3 C3000过程控制器监控软件 |
| 5.3.1 功能说明 |
| 5.3.2 接收、发送帧的实现 |
| 第六章 系统整体测试 |
| 6.1 测试说明 |
| 6.1.1 EPA通信接口卡测试 |
| 6.1.2 PC机软件测试 |
| 6.1.3 系统整体测试 |
| 6.1.4 测试结果 |
| 6.2 本设计中碰到的一些问题及解决方案 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 本课题总结 |
| 7.2 本课题展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（6）检测仪表中的数据融合方法（论文提纲范文）
| 1 单传感器检测系统的数据融合处理 |
| 2 多传感器检测系统的数据融合处理 |
| 2.1 多传感器数据融合系统的结构和功能模型 |
| 2.2 加权平均数据融合方法 |
| 2.3 神经元网络数据融合方法 |
| 3 神经网络数据融合方法在智能压力检测中的应用举例 |
| 4 数据融合处理的效果分析 |
| 5 结论 |
（7）嵌入式方法在智能仪表中的应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 仪器仪表的发展概况 |
| 1.1.1 智能仪器仪表的发展以及相关技术 |
| 1.1.2 网络化仪器与远程测控 |
| 1.1.3 嵌入式智能仪表 |
| 1.2 国内外用于流量测量的仪表应用现状 |
| 1.3 嵌入式系统与ARM微处理器 |
| 1.4 Linux操作系统 |
| 1.5 本文的主要工作 |
| 第2章 嵌入式系统 |
| 2.1 嵌入式系统简介 |
| 2.1.1 嵌入式系统组成 |
| 2.1.2 嵌入式系统特点 |
| 2.1.3 嵌入式系统应用 |
| 2.2 ARM微处理器 |
| 2.2.1 ARM微处理器的应用领域 |
| 2.2.2 ARM微处理器特点 |
| 2.2.3 ARM微处理器系列 |
| 2.2.4 S3C2410A微处理器 |
| 2.3 应用程序在ARM920T平台上的移植与优化 |
| 2.3.1 编写高效的C程序 |
| 2.3.2 编写汇编程序 |
| 2.4 嵌入式操作系统 |
| 2.4.1 操作系统基本概念 |
| 2.4.2 常见嵌入式操作系统 |
| 第3章 嵌入式智能电磁流量仪表的硬件与软件协同设计 |
| 3.1 仪表硬件与软件协同设计 |
| 3.2 嵌入式仪表硬件的选择方向 |
| 3.3 高性能嵌入式处理器作为仪表的核心选择 |
| 第4章 嵌入式智能电磁流量仪表的体系结构 |
| 4.1 电磁流量仪表的基本原理 |
| 4.2 嵌入式智能仪表的ARM9核心电路 |
| 4.3 电磁流量仪表的硬件实质性设计 |
| 4.3.1 电磁流量仪表的总体结构 |
| 4.3.2 检测输入及A/D转换电路 |
| 4.3.3 励磁输出电路 |
| 4.3.4 流量输出模块 |
| 4.3.5 键盘、通信及调试部分电路 |
| 4.3.6 电源电路 |
| 4.4 智能仪表的硬件调试 |
| 第5章 嵌入式Linux系统在ARM9平台的编译和移植 |
| 5.1 在智能化仪表应用中Linux系统的构成 |
| 5.1.1 引导程序 |
| 5.1.2 内存管理 |
| 5.1.3 Linux的进程与中断管理机制 |
| 5.1.4 Linux系统的裁减 |
| 5.2 嵌入式Linux的平台移植 |
| 5.2.1 引导程序bootloader的移植 |
| 5.2.2 加载嵌入式Linux根文件系统和内核 |
| 5.3 嵌入式智能仪表的LCD显示驱动开发 |
| 5.3.1 嵌入式驱动LCD的概念 |
| 5.3.2 LCD控制器 |
| 5.3.3 LCD驱动开发的主要工作 |
| 5.4 系统的软件设计 |
| 第6章 测试与结论 |
| 6.1 系统功能测试 |
| 6.1.1 液晶显示操作界面功能测试 |
| 6.1.2 Modbus/TCP协议网络数据传输功能测试 |
| 6.2 研究结论 |
| 6.3 有待进一步解决的问题 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（8）智能仪表软件开发的自动化技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题提出的背景及意义 |
| 1.2 智能仪表的历史及现状 |
| 1.2.1 智能仪表的历史 |
| 1.2.2 智能仪表的发展现状 |
| 1.3 软件开发的自动化技术 |
| 1.3.1 软件开发的自动化技术理解 |
| 1.3.2 软件开发的自动化方法 |
| 1.3.3 软件开发的自动化技术发展 |
| 1.3.4 智能仪表软件开发的自动化问题 |
| 1.3.5 软件开发的自动化技术中的基本概念介绍 |
| 1.4 课题的研究内容及基本思路 |
| 1.5 论文的组织与结构安排 |
| 第二章 智能仪表的模型及其相关技术 |
| 2.1 智能仪表的模型 |
| 2.1.1 智能仪表的功能模型 |
| 2.1.2 智能仪表的外部模型 |
| 2.2 智能仪表的软件系统 |
| 2.2.1 信号处理软件的一些基本算法 |
| 2.2.2 交互界面软件的一些基本算法 |
| 2.3 小结 |
| 第三章 智能仪表产品开发与CASE技术 |
| 3.1 智能仪表产品开发的工程特点分析 |
| 3.1.1 智能仪表产品开发过程分析 |
| 3.1.2 智能仪表产品开发的共性技术分析 |
| 3.2 智能仪表CASE概念的提出 |
| 3.3 一种适合智能仪表CASE技术的硬件体系结构研究 |
| 3.3.1 智能仪表硬件体系结构的定义 |
| 3.3.2 智能仪表多处理器技术的硬件体系结构 |
| 3.4 一种适合智能仪表CASE的数据交换技术及其性能研究 |
| 3.4.1 基于状态变量表机制的数据交换技术研究 |
| 3.4.2 性能分析 |
| 3.5 小结 |
| 第四章 智能仪表CASE技术研究 |
| 4.1 信号处理CASE技术研究 |
| 4.1.1 基于构件的信号处理系统软件体系结构研究 |
| 4.1.2 构件组装技术的信号处理系统CASE技术研究 |
| 4.2 交互界面CASE技术研究 |
| 4.2.1 一些相关概念的定义及说明 |
| 4.2.2 基于控制驱动的交互界面模型 |
| 4.2.3 一种基于数据驱动的智能仪表IVR模型研究 |
| 4.2.4 基于智能仪表IVR模型的软件自动生成方法研究 |
| 4.2.5 一种基于IVR模型及其自动生成方法的交互界面CASE开发平台 |
| 4.3 小结 |
| 第五章 智能仪表CASE技术实现研究 |
| 5.1 智能流量仪表硬件方案的确定 |
| 5.1.1 总体结构 |
| 5.1.2 信号处理子系统 |
| 5.1.3 交互界面子系统 |
| 5.1.4 系统通讯子系统 |
| 5.1.5 状态变量表传递 |
| 5.1.6 仲裁接口 |
| 5.2 智能仪表CASE技术在智能流量仪表中的实现 |
| 5.2.1 信号处理中连接矩阵法的实现 |
| 5.2.2 交互界面中资源模型的实现 |
| 5.2.3 交互界面中交互模型的实现 |
| 5.2.4 交互界面中视图表达的实现 |
| 5.3 智能流量仪表CASE实例─电磁流量计系统开发 |
| 5.3.1 电磁流量计的基本原理 |
| 5.3.2 智能流量仪表硬件方案在电磁流量计中的应用 |
| 5.3.3 智能仪表CASE在电磁流量计的应用 |
| 5.4 小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 博士学位期间发表的学术论文及专利 |
| 博士学位期间参加的主要科研项目 |
| 附录 |
| 附录一 交互界面模板及数据结构形式 |
| 附录二 智能流量仪表样机 |
| 致谢 |
（9）CAN总线在智能仪表系统中的研究与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景及意义 |
| 1.2 国内外智能仪表的发展状况及趋势 |
| 1.2.1 国内智能仪表的发展状况 |
| 1.2.2 国外智能仪表的发展状况 |
| 1.3 本文研究的主要工作 |
| 第二章 控制器局域网(CAN) |
| 2.1 现场总线及其分类 |
| 2.1.1 现场总线[21][22] |
| 2.1.2 几种有影响的现场总线[47][48] |
| 2.2 CAN总线通信协议 |
| 2.2.1 CAN总线技术的应用现状[56][46] |
| 2.2.2 CAN总线协议的技术规范[19][42] |
| 2.2.3 CAN总线的体系结构 |
| 2.2.4 CAN总线协议的分层结构[50] |
| 2.2.4.1 CAN总线协议的数据链路层 |
| 2.2.4.2 CAN总线协议的物理层 |
| 2.3 CAN总线的一些基本概念 |
| 2.4 CAN总线的报文及其帧格式[22][34] |
| 2.4.1 CAN总线报文的数据帧[25][29] |
| 2.4.2 CAN总线报文的远程帧 |
| 2.4.3 CAN总线报文的出错帧 |
| 2.4.4 CAN总线报文的超载帧 |
| 2.4.5 CAN总线报文的帧间空隙 |
| 2.5 CAN总线中的错误类型界定 |
| 2.6 CAN的冗余方法 |
| 2.7 CAN总线的组织基本规则 |
| 2.8 CAN总线的性能特点 |
| 2.9 信道利用率的性能分析 |
| 2.9.1 CSMA和CSMA/CD概述 |
| 2.9.2 CAN总线的仲裁机制 |
| 2.10 CAN总线的应用及前景 |
| 第三章 内嵌CAN控制器的微处器PIC18F458 |
| 3.1 PIC单片机简介 |
| 3.1.1 精简指令集计算机结构 |
| 3.1.2 哈佛(Harvard)双总线结构 |
| 3.1.3 寄存器组 |
| 3.1.4 OTP(One Time Program)技术 |
| 3.2 PIC18F458系列单片机的特点及应用 |
| 3.2.1 PIC18F458系列单片机的特点 |
| 3.2.2 PIC18F458系列单片机的技术支持 |
| 3.3 PIC18F458单片机结构特点 |
| 3.3.1 外部结构特点[27][58] |
| 3.3.2 内部结构和功能特点 |
| 3.4 本设计所用的功能模块 |
| 3.4.1 I/O端口模块 |
| 3.4.2 定时器TMR0模块 |
| 3.4.3 A/D转换器(或称ADC)模块 |
| 3.4.4 捕捉/比较/脉宽调制模块 |
| 3.4.5 CAN控制器模块 |
| 3.5 PIC18F458的开发工具 |
| 3.5.1 MPLAB集成开发环境(IDE) |
| 3.5.2 HI-TECH PICC18编译器[1][32] |
| 3.5.3 MPLAB-ICD2在线调试器[60][61] |
| 第四章 基于CAN总线在智能仪表系统中应用的硬件设计 |
| 4.1 智能仪表系统整体硬件电路设计 |
| 4.2 主要器件介绍 |
| 4.2.1 高速CAN控制器MCP2551简介[57][59] |
| 4.2.2 移位寄存器74HC595简介 |
| 4.2.3 液晶显示器FM12864简介 |
| 4.3 CAN通讯硬件电路设计 |
| 4.3.1 硬件系统组成原理及通信过程 |
| 4.3.2 CAN总线系统节点的构成[49][52] |
| 4.3.3 CAN总线通信接口电路 |
| 4.4 PC机与PIC18F458串行通讯电路的设计 |
| 4.5 数码管显示电压电路的设计 |
| 4.6 YM12684F液晶显示温度电路的设计 |
| 4.7 晶振电路及开关量控制的电路设计 |
| 4.8 K型热电偶温度调理电路设计 |
| 4.9 数字温度传感器DS18B20测温、控温电路设计 |
| 4.10 硬件抗干扰措施 |
| 第五章 基于CAN总线在智能仪表系统中应用的软件设计 |
| 5.1 单片机软件部分的设计 |
| 5.2 主节点程序设计 |
| 5.2.1 主从节点CAN通讯软件设计 |
| 5.2.1.1 CAN节点的初始化 |
| 5.2.1.2 CAN节点信息的发送 |
| 5.2.1.3 CAN节点信息的接收 |
| 5.2.2 PC机与主节点串行通讯初始化设计 |
| 5.2.3 主节点低优先级中断程序设计 |
| 5.3 温度控制(智能节点一)程序设计 |
| 5.3.1 A/D转换初始化子程序 |
| 5.3.2 高优先级中断子程序 |
| 5.3.3 TMR0初始化子程序 |
| 5.3.4 PIC18F458与AT89C51串行通讯程序 |
| 5.3.5 YM12684F液晶显示程序 |
| 5.4 电压控制(智能节点二)程序设计 |
| 5.4.1 电压AD数据处理子程序 |
| 5.4.2 数码管显示电压子程序 |
| 第六章 上位机(PC机)的设计与实验结果 |
| 6.1 PC机与下位机PIC18F458的通信 |
| 6.1.1 上位机使用VC++7.0实现用户界面。 |
| 6.1.2 通信端口初始化程序设计: |
| 6.2 PC机显示和远程控制设计 |
| 6.2.1 PC机显示程序设计: |
| 6.2.2 温度、压力控制程序: |
| 6.3 Microsoft Visual Studio.NET中调用了Matlab设计 |
| 6.4 实验结果 |
| 第七章 结束语 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录(已公开发表的论文) |
四、一种数据融合方法在智能仪表中的应用（论文参考文献）
- [1]智能仪表中一类控制问题的研究[D]. 蔡海亮. 南昌大学, 2018(12)
- [2]基于FF总线技术工厂管控网的应用与分析[D]. 席建华. 上海交通大学, 2015(03)
- [3]基于HART协议智能压力变送器的研究[D]. 曾峰. 辽宁工程技术大学, 2011(06)
- [4]基于ARM的智能仪表设计与开发[D]. 赵凯. 中国石油大学, 2010(04)
- [5]EPA在智能仪表中的应用研究[D]. 赵斌. 浙江大学, 2008(09)
- [6]检测仪表中的数据融合方法[J]. 李跃忠,朱星华,吴伟伟. 东华理工大学学报(自然科学版), 2008(01)
- [7]嵌入式方法在智能仪表中的应用研究[D]. 李瑛. 华东师范大学, 2007(05)
- [8]智能仪表软件开发的自动化技术研究[D]. 高新闻. 上海大学, 2007(04)
- [9]CAN总线在智能仪表系统中的研究与应用[D]. 向科. 贵州大学, 2007(04)
- [10]智能检测系统中的数据融合技术[J]. 李辉,叶林,魏丰,张杰. 自动化与仪表, 2006(06)